chuyên đề CAPP(Quá trình lập kế hoạch bằng máy tính)

MỤC LỤC
I. Giới thiệu về lý thuyết gia công nhóm 11
1. Đặt vấn đề 11
2. Những vấn đề cơ sở của gia công nhóm 13
3. Phạm vi gia công nhóm 18
II. Mục đích của gia công nhóm 18
III. Các bước tiến hành gia công nhóm 19
1.Phân nhóm chi tiết 19
2. Thiết kế quy trình công nghệ nhóm 19
IV. Hiệu quả kinh tế 19
V. Kết luận 20
1
PHẦN I. TỔNG QUAN VỀ CAPP
Quá trình lập kế hoạch bằng máy tính (CAPP) là việc sử dụng công nghệ
máy tính để hỗ trợ trong việc lập kế hoạch quá trình của một phần hoặc sản
phẩm, sản xuất. CAPP là liên kết giữa CAD và CAM ở chỗ nó cung cấp cho các
kế hoạch của quá trình này sẽ được sử dụng trong sản xuất một phần thiết kế.
Quy trình lập kế hoạch liên quan đến việc xác định trình tự của các hoạt động
sản xuất cá nhân cần thiết để sản xuất một phần nhất định hoặc sản phẩm. Chuỗi
hoạt động kết quả được ghi nhận trên một hình thức thường được gọi là một
bảng định tuyến (còn được gọi là tấm bảng trình / phương pháp) có chứa một
danh sách các hoạt động sản xuất và máy công cụ kết hợp với một bộ phận công
trình hoặc lắp ráp. Quy trình lập kế hoạch sản xuất cũng đề cập đến việc lập kế
hoạch sử dụng các khoảng trống, phụ tùng, vật liệu đóng gói, sử dụng hướng
dẫn (hướng dẫn sử dụng) vv
Thuật ngữ "Computer-Aided Kế hoạch sản xuất "được sử dụng trong các bối
cảnh khác nhau trên các bộ phận khác nhau của quá trình sản xuất; đến một mức
độ nào CAPP trùng lặp với các thuật ngữ "PIC" (Sản xuất và tồn kho Control).
Lập kế hoạch quá trình dịch các thông tin thiết kế thành các bước quy trình và
hướng dẫn để có hiệu quả và hiệu quả sản xuất sản phẩm. Khi quá trình thiết kế
được hỗ trợ bởi nhiều công cụ hỗ trợ máy tính, máy tính hỗ trợ quá trình lập kế

hoạch (CAPP) đã tiến hóa để đơn giản hóa và cải thiện quy hoạch quá trình sử
dụng và đạt được hiệu quả hơn các nguồn lực sản xuất. quá trình lập kế hoạch có
hai loại như- 1 . generative loại máy tính hỗ trợ lập kế hoạch quá trình. 2. biến
quá trình lập kế hoạch loại.
Quy trình lập kế hoạch bao gồm các hoạt động và chức năng để chuẩn bị một bộ
chi tiết của kế hoạch và hướng dẫn để tạo ra một phần. Việc lập kế hoạch bắt
đầu với bản vẽ kỹ thuật, thông số kỹ thuật, bộ phận hoặc danh sách các tài liệu
và dự báo nhu cầu. Kết quả của việc lập kế hoạch:
2
• Tuyến đường trong đó quy định các hoạt động, trình tự hoạt động, trung
tâm làm việc, tiêu chuẩn, dụng cụ và đồ đạc. Định tuyến này sẽ trở thành một
đầu vào chủ yếu để sản xuất hệ thống hoạch định nguồn lực để xác định hoạt
động cho mục đích kiểm soát các hoạt động sản xuất và xác định các nguồn
lực cần thiết cho các mục đích yêu cầu năng lực lập kế hoạch.
• Kế hoạch quá trình đó thường cung cấp chi tiết hơn, bước theo bước
hướng dẫn công việc bao gồm kích thước liên quan đến hoạt động cá nhân,
các thông số gia công, hướng dẫn cách thiết lập, và các trạm kiểm soát đảm
bảo chất lượng.
• Chế tạo và lắp ráp các bản vẽ để hỗ trợ sản xuất (như trái ngược với các
bản vẽ kỹ thuật để xác định phần).
Keneth Crow nói rằng "kế hoạch quá trình bằng tay được dựa trên kinh nghiệm
và kiến thức của các cơ sở sản xuất, thiết bị, khả năng của mình, các quy trình,
quy hoạch Quy trình cụ. một kỹ sư sản xuất là rất tốn thời gian và kết quả khác
nhau dựa trên các người làm quy hoạch ".
Theo Engelke, cần CAPP lớn với một số gia tăng của các loại khác nhau của
các bộ phận được sản xuất, và với một quy trình sản xuất phức tạp hơn.
Lập kế hoạch trình máy tính hỗ trợ ban đầu phát triển như là một phương tiện để
lưu trữ điện tử một kế hoạch quá trình một khi nó đã được tạo ra, lấy nó, sửa đổi
nó cho một phần mới và in kế hoạch. Khả năng khác là chi phí bảng điều khiển
và hệ thống ước tính tiêu chuẩn, cho đại diện bán hàng để tạo ra những trích dẫn

của khách hàng và thời gian giao hàng ước tính.
TƯƠNG LAI PHÁT TRIỂN CỦA CAPP
Generative hoặc động CAPP là trọng tâm chính của sự phát triển, khả năng tự
động tạo ra các kế hoạch sản xuất cho các sản phẩm mới, hoặc tự động cập nhật
các kế hoạch sản xuất trên cơ sở các nguồn lực sẵn có. Generative CAPP có thể
sẽ sử dụng phương pháp lặp đi lặp lại, nơi các kế hoạch sản xuất đơn giản được
3
áp dụng để tự động phát triển CAD / CAM để tinh chỉnh kế hoạch sản xuất ban
đầu.
Một hệ thống Generative CAPP được phát triển tại Bắc Kinh số 1 nhà máy máy
Tool (BYJC) tại Bắc Kinh, Trung Quốc như là một phần của một dự án của
UNDP (DG / CRP / 87/027) 1989-1995. Dự án đã được báo cáo trong "Machine
Design Magazine; Xu hướng mới "9 tháng năm 1994, P.22-23. Hệ thống này đã
chứng tỏ cho CASA / Leadership Excellence SME trong phát triển ứng dụng
(LEAD) Ủy ban giải thưởng trong tháng Bảy năm 1995. Ủy ban trao giải thưởng
BYJC LEAD năm 1995 cho thành tựu này. Để thực hiện Generative CAPP, sửa
đổi đã được thực hiện cho các hệ thống CAD, PDM, ERP, và CAM. Ngoài ra,
một hệ thống sản xuất Execution (MES) được xây dựng để xử lý các lịch trình
của các công cụ, nhân sự, cung cấp, và hậu cần, cũng như duy trì khả năng sản
xuất xưởng.
Hệ thống CAPP Generative được xây dựng trên năng lực sản xuất của nhà máy
và năng lực. Trong Discrete Manufacturing, Art-to-Phần kiểm chứng thực đã
được thực hiện thường xuyên, nhưng khi xem xét thiết kế kỹ thuật biến động
cao, và các hoạt động sản xuất nhiều với nhiều tùy chọn công cụ, các quyết định
của bảng trở nên dài hơn và các ma trận vector phức tạp hơn. BYJC xây dựng
máy công cụ CNC và sản xuất linh hoạt Hệ thống (FMS) thông số kỹ thuật của
khách hàng. Rất ít là bản sao. Hệ thống CAPP Generative được dựa trên những
khả năng độc đáo và năng lực cần thiết để sản xuất ra những sản phẩm cụ thể tại
BYJC. Không giống như một hệ thống lập kế hoạch quá trình biến thể mà sửa
đổi kế hoạch hiện tại, mỗi kế hoạch quá trình có thể được xác định tự động, độc

lập với các tuyến đường qua. Như cải tiến được thực hiện cho hiệu quả sản xuất,
cải tiến sẽ được tự động đưa vào hỗn hợp sản xuất hiện nay. Hệ thống sinh sản
này là một thành phần quan trọng của hệ thống CAPP cho môi trường Agile Sản
xuất.
Để đạt được các hệ thống Generative CAPP, các thành phần đã được xây dựng
để đáp ứng khả năng cần thiết:
4
1. Cửa hàng khả năng sản xuất sàn BYJC đã được xác định. Nó được xác định là
có 46 hoạt động chính và 84 hoạt động phụ thuộc vào các nhà xưởng có thể thực
hiện để sản xuất các loại sản phẩm. Các hoạt động này được hoạt động sản xuất
nguyên thủy. Như khả năng sản xuất mới được đưa vào tiết mục của nhà máy,
họ cần phải được cung cấp trong quang phổ của các hoạt động.
2. Các hoạt động nhà máy này sau đó được sử dụng để xác định các tính năng
dành cho các tính năng mở rộng Dựa Thiết kế được tích hợp vào các hệ thống
CAD.
3. Sự kết hợp của các phần mở rộng tính năng và các thông số dữ liệu liên kết
với chúng trở thành một phần của dữ liệu được truyền từ các hệ thống CAD để
hệ thống PDM sửa đổi như nội dung bộ dữ liệu cho các sản phẩm cụ thể, lắp ráp,
hoặc một phần.
4. Các hệ thống ERP đã được sửa đổi để xử lý các khả năng sản xuất cho từng
công cụ trên sàn cửa hàng. Đây là một phần mở rộng cho các loại thức ăn bình
thường và tốc độ mà hệ thống ERP có khả năng duy trì ở mỗi công cụ. Ngoài ra,
hồ sơ cán bộ cũng được tăng cường để lưu ý đặc biệt, tài năng, và giáo dục của
mỗi nhân viên nó nên trở thành có liên quan trong quá trình sản xuất.
5. Sản xuất Hệ thống Execution (MES) đã được tạo ra. Thành phần chính của
MES là một chuyên gia / nhân tạo hệ thống thông minh phù hợp với đối tượng
tính năng kỹ thuật của hệ thống PDM chống lại các dụng cụ, nhân sự, tài liệu,
nhu cầu vận chuyển, vv cần thiết để sản xuất chúng trong hệ thống ERP. Một
khi các thành phần vật lý được xác định, các mặt hàng được dự kiến. Các lịch
trình được cập nhật liên tục dựa trên các điều kiện thời gian thực của các doanh

nghiệp. Cuối cùng, các thông số cho hệ thống này được dựa trên:
a. Chi
b. Thời gian
c. Kích thước vật lý
d. Sẵn có
5
Các thông số được sử dụng để sản xuất ra phương trình vi phân đa
chiều. Giải quyết các phương trình vi phân từng phần sẽ sản xuất quá trình tối
ưu và quy hoạch sản xuất vào thời điểm khi các giải pháp đã được tạo ra. Giải
pháp đã có sự linh hoạt để thay đổi theo thời gian dựa trên khả năng đáp ứng các
tiêu chuẩn sản xuất linh hoạt. Lập kế hoạch thực hiện có thể được năng động và
thích ứng các điều kiện thay đổi.
Hệ thống cho phép các sản phẩm mới được đưa vào dòng nhanh chóng
dựa trên manufacturability của họ. CAD / CAM, PDM và ERP hệ thống tinh vi
hơn có công việc cơ sở đã tích hợp vào chúng cho Generative Computer Aided
Process hoạch. Nhiệm vụ xây dựng và thực hiện hệ thống MES vẫn đòi hỏi phải
xác định khả năng tồn tại trong một cơ sở nhất định, và khai thác chúng để huy
mọi tiềm năng. Hệ thống tạo ra là rất cụ thể, các khái niệm có thể được suy ra
cho các doanh nghiệp khác.
Phương pháp truyền thống CAPP rằng tối ưu hóa kế hoạch một cách
tuyến tính đã không thể đáp ứng được nhu cầu cho việc lập kế hoạch linh hoạt,
vì vậy hệ thống động mới sẽ khám phá tất cả các kết hợp có thể có của các quá
trình sản xuất, và sau đó tạo ra các kế hoạch theo các nguồn lực gia công sẵn. Ví
dụ, KS Lee et al. nói rằng "Bằng cách xem xét các nhiệm vụ đa lựa chọn đồng
thời, một thiết kế đặc biệt tìm kiếm thuật toán di truyền thông qua toàn bộ không
gian giải pháp để xác định các phương án tối ưu"
Computer-Aided TRÌNH QUY HOẠCH
Các nhà sản xuất đã và đang theo đuổi một con đường tiến hóa để cải thiện quá
trình lập kế hoạch và tin học trong năm giai đoạn sau đây:
Giai đoạn I - phân loại bằng tay; kế hoạch quá trình tiêu chuẩn hóa

Giai đoạn II - Máy tính duy trì các kế hoạch quá trình
Giai đoạn III - Variant CAPP
Giai đoạn IV - CAPP Generative
Giai đoạn V - Năng động, CAPP generative
6
Trước CAPP, các nhà sản xuất đã cố gắng để vượt qua những vấn đề của quá
trình lập kế hoạch của nhãn hiệu theo phân loại cơ bản của các bộ phận với gia
đình và phát triển các kế hoạch quá trình tiêu chuẩn hóa phần nào cho các bộ
phận gia đình (giai đoạn I). Khi một phần mới được giới thiệu, các kế hoạch quá
trình cho gia đình đó sẽ được tự tay lấy ra, đánh dấu-up và retyped. Trong khi
điều này cải thiện năng suất, nó không cải thiện được chất lượng quy hoạch của
các quá trình và nó không dễ dàng đưa đến sự khác biệt giữa các bộ phận trong
một gia đình cũng không cải tiến trong quá trình sản xuất.
Lập kế hoạch trình máy tính hỗ trợ ban đầu phát triển như là một phương tiện để
lưu trữ điện tử một kế hoạch quá trình một khi nó đã được tạo ra, lấy nó, sửa đổi
nó cho một phần mới và in các kế hoạch (giai đoạn II). Các khả năng khác của
giai đoạn này là chi phí bảng điều khiển và hệ thống dự toán chuẩn.
Cách tiếp cận máy tính hỗ trợ ban đầu này phát triển thành những gì bây giờ
được gọi là "biến thể" CAPP. Tuy nhiên, biến thể CAPP dựa trên một Tập đoàn
Công nghệ (GT) mã hóa và phân loại phương pháp để xác định một số lượng lớn
các thuộc tính hoặc một phần thông số. Những thuộc tính này cho phép hệ thống
để lựa chọn một kế hoạch quá trình cơ bản cho các gia đình và thực hiện một
phần chín mươi phần trăm của công tác quy hoạch. Các kế hoạch sẽ thêm mười
phần trăm còn lại của các sửa đổi nỗ lực hay tinh chỉnh các kế hoạch quá
trình. Các kế hoạch quá trình cơ bản được lưu trữ trong máy tính được nhập
bằng tay bằng cách sử dụng một khái niệm kế hoạch siêu, đó là, xây dựng kế
hoạch chuẩn dựa trên những kinh nghiệm tích lũy và kiến thức của nhiều nhà
quy hoạch và kỹ sư sản xuất (giai đoạn III).
Giai đoạn tiếp theo của quá trình tiến hóa là hướng generative CAPP (giai đoạn
IV). Ở giai đoạn này, nguyên tắc quyết định lập kế hoạch quá trình này được

xây dựng vào hệ thống. Những quy định này quyết định sẽ hoạt động dựa trên
công nghệ nhóm hoặc các tính năng công nghệ của một phần mã hóa để sản xuất
một kế hoạch quá trình đó sẽ yêu cầu tối thiểu tương tác hướng dẫn và sửa đổi
(ví dụ, nhập cảnh của chiều).
7
Trong khi hệ thống CAPP đang di chuyển nhiều hơn và nhiều hơn nữa hướng tới
là sinh sản, một hệ thống sinh sản tinh khiết có thể tạo ra một kế hoạch quá trình
hoàn chỉnh từ phần phân loại và thiết kế dữ liệu khác là một mục tiêu trong
tương lai. Loại hệ thống hoàn toàn có thể sinh sản (trong giai đoạn V) sẽ liên
quan đến việc sử dụng các khả năng loại trí tuệ nhân tạo để sản xuất các kế
hoạch quá trình cũng như được tích hợp đầy đủ trong một môi trường CIM. Một
bước xa hơn trong giai đoạn này là năng động, CAPP generative đó sẽ xem xét
năng lực nhà máy và máy móc, dụng cụ sẵn có, trung tâm làm việc và tải thiết
bị, và tình trạng thiết bị (ví dụ, thời gian dừng bảo trì) trong quá trình xây dựng
kế hoạch.
Các kế hoạch quá trình phát triển với một hệ thống CAPP ở giai đoạn V sẽ thay
đổi theo thời gian tùy thuộc vào các nguồn lực và khối lượng công việc trong
nhà máy. Ví dụ, nếu một trung tâm làm việc chính cho một hoạt động (s) đã quá
tải, quá trình lập kế hoạch sinh sản sẽ đánh giá công việc sẽ được phát hành liên
quan đến trung tâm làm việc đó, quá trình thay thế và các tuyến liên
quan. Nguyên tắc quyết định sẽ cho kết quả trong kế hoạch quá trình đó sẽ làm
giảm sự quá tải về các trung tâm làm việc chính bằng cách sử dụng một định
tuyến thay thế đó sẽ có tác động chi phí thấp nhất. Kể từ khi hệ thống lập lịch
hữu hạn vẫn còn trong giai đoạn trứng nước của họ, kích thước này bổ sung cho
kế hoạch sản xuất vẫn còn là một chặng đường dài.
Năng động, generative CAPP cũng ngụ ý sự cần thiết phải hiển thị trực tuyến
của các kế hoạch quá trình trên cơ sở định hướng workorder để đảm bảo rằng
các kế hoạch quá trình thích hợp được cung cấp sàn. Tích hợp chặt chẽ với một
hệ thống hoạch định nguồn lực sản xuất là cần thiết để theo dõi tình trạng và tải
dữ liệu sàn cửa hàng và đánh giá tuyến đường thay thế vis-a-vis các

schedule.Finally, giai đoạn này của CAPP sẽ trực tiếp nuôi cửa hàng thiết bị
điều khiển sàn hoặc, trong một môi trường ít tự động , lắp ráp màn hình bản vẽ
trực tuyến kết hợp với kế hoạch quá trình.
8
CAPP HOẠCH TIẾN TRÌNH
Các hệ thống logic liên quan đến việc thiết lập một hệ thống quy hoạch quá trình
biến thể là tương đối thẳng về phía trước - đó là một trong những phù hợp với
một mã số với một kế hoạch quy trình được thiết lập trước duy trì trong hệ
thống. Thách thức đầu tiên là trong việc phát triển các phân loại GT và mã hóa
cấu trúc cho các gia đình và một phần trong tay phát triển một kế hoạch quá
trình cơ bản chuẩn cho mỗi gia đình một phần.
Chìa khóa đầu tiên để thực hiện một hệ thống sinh sản là sự phát triển của các
quyết định quy tắc thích hợp cho các mục cần được xử lý. Những nguyên tắc
quyết định được quy định sử dụng cây quyết định, ngôn ngữ máy tính liên quan
đến báo cáo hợp lý "nếu-thì" loại, hoặc trí tuệ nhân tạo tiếp cận với lập trình
hướng đối tượng.
Bản chất của các bộ phận này sẽ ảnh hưởng đến sự phức tạp của các nguyên tắc
quyết định lập kế hoạch sinh sản và cuối cùng là mức độ thành công trong việc
thực hiện các generative CAPP system.The lớn các hệ thống CAPP generative
thực hiện đến nay đã tập trung vào việc lập kế hoạch quá trình để chế tạo các bộ
phận kim loại tấm và ít bộ phận gia công phức tạp. Ngoài ra, đã có những nỗ lực
đáng kể gần đây với quy hoạch quá trình sinh sản cho các hoạt động lắp ráp, bao
gồm cả lắp ráp PCB.
Một khóa thứ hai để lập kế hoạch quá trình sinh sản là các dữ liệu có sẵn liên
quan đến phần lái xe quy hoạch. Hình thức đơn giản của hệ thống lập kế hoạch
sinh sản có thể được điều khiển bởi các mã GT.Nhóm công nghệ hoặc các tính
năng công nghệ (FT) loại phân loại mà không có một mã số có thể được sử dụng
để lái xe CAPP. Cách tiếp cận này sẽ liên quan đến một người sử dụng trả lời
một loạt các câu hỏi về một phần đó trong bản chất nắm bắt các thông tin tương
tự như trong một GT hoặc mã FT. Cuối cùng khi các tính năng định hướng dữ

liệu được bắt trong một hệ thống CAD trong quá trình thiết kế, dữ liệu này có
thể trực tiếp lái xe CAPP.
9
CAD / CAM HỘI NHẬP VÀ CAPP TÍNH NĂNG
Một bước thường bị bỏ qua trong việc tích hợp CAD / CAM là quy hoạch quá
trình đó phải xảy ra. Hệ thống CAD tạo ra đồ họa theo định hướng dữ liệu và có
thể đi xa như vậy đồ họa xác định kim loại, vv để được loại bỏ trong khi chế
biến. Để tạo ra những thứ như hướng dẫn NC cho các thiết bị CAM, quyết định
cơ bản về thiết bị được sử dụng, các công cụ và trình tự hoạt động cần được thực
hiện. Đây là chức năng của CAPP. Nếu không có một số yếu tố của CAPP, sẽ
không có một điều như CAD / CAM tích hợp. Như vậy hệ thống CAD / CAM
tạo ra đường dẫn công cụ và chương trình NC bao gồm khả năng CAPP giới hạn
hoặc hàm ý một phương pháp nhất định để xử lý.
Hệ thống CAD cũng cung cấp dữ liệu đồ họa theo định hướng hệ thống CAPP
sử dụng để sản xuất các bản vẽ lắp ráp, vv Hơn nữa, dữ liệu này đồ họa theo
định hướng sau đó có thể được cung cấp cho sản xuất ở dạng bản vẽ cưng hoặc
hướng dẫn công việc hiển thị. Loại hệ thống sử dụng hướng dẫn công việc hiển
thị tại máy trạm máy để hiển thị các kế hoạch quá trình đồ họa và hướng dẫn
nhân viên thông qua các bước lắp ráp bước. Việc lắp ráp được hiển thị trên màn
hình và như là một bước nhân viên thông qua các quá trình lắp ráp với một
footswitch, các thành phần được đưa vào lắp ráp được hiển thị trên màn hình
CRT đồ họa cùng với các hướng dẫn văn bản và cảnh báo cho mỗi bước.
Nếu quá trình gia công NC có liên quan, phần mềm CAPP tồn tại mà sẽ chọn
công cụ, thức ăn, và tốc độ, và chuẩn bị các chương trình NC.
LỢI ÍCH CAPP
Lợi ích đáng kể có thể là kết quả của việc thực hiện của CAPP. Trong một cuộc
khảo sát chi tiết của hai mươi hai công ty lớn và nhỏ, sử dụng hệ thống CAPP
generative loại, tiết kiệm chi phí ước tính sau đây đã đạt được:
• Giảm 58% trong nỗ lực lập kế hoạch quá trình
10

• Tiết kiệm 10% lao động trực tiếp
• 4% tiết kiệm nguyên liệu
• Tiết kiệm trong phế liệu 10%
• 12% tiết kiệm trong công cụ
• Giảm 6% trong công việc theo quy trình
Ngoài ra, có những lợi ích vô hình như sau:
• Giảm quá trình lập kế hoạch và leadtime sản xuất; phản ứng nhanh hơn
với những thay đổi kỹ thuật
• Greater thống nhất kế hoạch quá trình; truy cập vào các thông tin được
cập nhật lên trong một cơ sở dữ liệu trung tâm
• Cải thiện các thủ tục chi phí dự toán và các lỗi tính toán ít hơn
• Hoàn chỉnh hơn và kế hoạch chi tiết quá trình
• Cải thiện kế hoạch sản xuất và sử dụng năng lực
• Cải thiện khả năng để giới thiệu công nghệ sản xuất mới và nhanh chóng
cập nhật quá trình lên kế hoạch để sử dụng các công nghệ được cải thiện.
I. Giới thiệu về lý thuyết gia công nhóm.
1. Đặt vấn đề.
Trong những năm gần đây ngành chế tạo cơ khí của nước ta đã có những
bước chuyển mình mạnh mẽ và đang dần khẳng định về vị thế quan trọng hàng
đầu của mình trong quá trình công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước. Đó là nhờ
chúng ta đã rất chú trọng đến việc đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật, công nhân
lành nghề đồng thời không ngừng phát triển ứng dụng công nghệ mới cùng
những trang bị hiện đại vào quá trình sản xuất.Tuy nhiên do vấn đề cải tiến kỹ
thuật cũng như ứng dụng các phương pháp gia công chưa được rộng rãi và triệt
để nên năng suất sản xuất còn thấp, thời gian chi phí cho chuẩn bị công nghệ sản
xuất và thời gian phụ chiếm tỷ lệ khá lớn trong quá trình chế tạo sản phẩm, vì
vậy hiệu quả kinh tế mang lại chưa tương xứng với tiềm năng thực tế của ngành
chế tạo.
11
Việc đầu tiên của ngành chế tạo máy là sản xuất ra những chi tiết có độ

chính xác cao, đạt chất lượng tốt, giá thành sản phẩm thấp và tiết kiệm được vật
liệu để nâng cao năng suất, mang lại hiệu quả kinh tế cao. Nhưng các vấn đề đó
có mâu thuẩn với nhau.Tuy nhiên mâu thuẩn đó được giải quyết đến mức độ nào
đó là tuỳ ở việc áp dụng công nghệ mới.
Tổng kết quá trình chế tạo một sản phẩm thì giá thành của nó phụ thuộc
vào các yếu tố sau:
- phí tổn về vật liệu chế tạo máy.
- Thời gian chế tạo dài hay ngắn.
- Sử dụng vật liệu đắt hay rẻ.
- Số lương công nhân, cán bộ tham gia sản xuất và bậc thợ.
- Các chi phí phụ như điện , dầu mở và các yêu cầu khác.
Trong đó chi phí về vật liệu hầu như không thay đổi, còn các chi phí phụ
chiếm tỉ lệ nhỏ không đáng kể.
Như vậy, đứng trên quan điểm về công nghệ thì các yếu tố như thời gian
chuẩn bị sản xuất và thời gian chế tạo trực tiếp ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất.
+ Thời gian chuẩn bị sản xuất bao gồm: Thời gian soạn quy trình công
nghệ, chế tạo đồ gá và dụng cụ.
+ Thời gian chế tạo gồm: Thời gian máy, thời gian điều chỉnh dụng cụ, đồ
gá, chi phí về khâu phục vụ kỹ thuật và tổ chức sản xuất.
Vì vậy trong dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ số lượng chi tiết ít trong
khi chủng loại chi tiết nhiều, mỗi khi thay đổi chi tiết gia công thì vấn đề lại
thiết kế toàn bộ các trang bị công nghệ phục vụ cho quy trình công nghệ chế tạo
mới và cứ như vậy quá trình đó lặp lại khi thay đổi các chi tiết có kết cấu khác
nhau.
Để khắc phục những thiếu sót trên phương pháp gia công nhóm có thể
giải quyết được: Rút ngắn thời gian chuẩn bị sản xuất trên đến mức tối đa và
trong dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ vẩn có thể dùng những phương pháp
gia công trên các thiết bị có năng xuất cao, nâng tính loạt trong sản xuất để nâng
cao hiệu quả kinh tế.
12

2. Những vấn đề cơ sở của gia công nhóm.
Thực tế có rất nhiều máy móc, thiết bị phục vụ cho đời sống con người ở
các lĩnh vực khác nhau và các chi tiết máy thì muôn hình muôn vẻ, chúng khác
nhau cả về hình dáng lẩn kích thước, chức năng làm việc và các yêu cầu chế tạo
máy cũng khác nhau. Nhưng chung quy thi các chi tiết đó đều có một số bề mặt
cơ bản như: Mặt trụ tròn xoay ngoài, trong, mặt côn, mặt xoắn ốc, mặt định
hình
Những bề mặt đó là một trong những yếu tố để tiến hành gia công nhóm.
Người ta phân chia các chi tiết đó ra thành từng nhóm, trong một số nhóm các
chi tiết có những bề mặt gia công tương tự nhau để sau này định quy trình công
nghệ chung cho cả nhóm và quy trình công nghệ gia công nhóm đối với từng chi
tiết trong nhóm có thể thêm bớt một vài nguyên công,nhưng lại để quy trình đó
thích hợp cho các chi tiết trong nhóm và đường lối công nghệ của các chi tiết
trong nhóm giống nhau.
2.1. Cơ sở của công nghệ nhóm là
Phân nhóm đối tượng sản xuất theo sự giống nhau từng phần về kết cấu,
ví dụ với chi tiết gia công mức độ giống nhau từng phần về một hoặc tập hợp
một vài bề mặt gia công .Ví dụ như hình 1.1.
Hình 1.1
13
Chi tiết 1
Chi tiết 2
Chi tiết 3
Các chi tiết giống nhau từng phần về kết cấu, giống vị trí và kích thước
các lỗ.
Công nghệ nhóm cho phép gia công các chi tiết trong cùng một nhóm với
cùng trang thiết bị, dụng cụ và trình tự công nghệ nghĩa là với cùng nguyên
công. Đối với từng chi tiết cụ thể cho phép khác biệt rất ít so với đặc trưng công
nghệ chung của nhóm chi tiết.
Khi phân nhóm số lương chi tiết gia công tính cho một đơn vị trang thiết

bị công nghệ cho một nguyên công sẽ tăng lên tương ứng với quy mô sản xuất
(hàng loạt, hàng khối) mặt dù thực tế đối với từng chi tiết gia công cụ thể thì số
lượng của nó chỉ tương ứng với quy mô hàng loạt vừa hoặc hàng loạt nhỏ hoặc
đơn chiếc.
Số lượng chi tiết gia công đủ nhiều đối với các nguyên công sẽ cho phép
áp dụng các phương pháp gia công tiên tiến có năng xuất cao như máy rơvônve,
máy tự động.
Công nghệ nhóm thường được thực hiện ở từng nguyên công, cụ thể là
trên từng nhóm máy ví dụ: Gia công nhóm trên máy tiện, máy khoan, máy phay,
máy mài phẳng… Nhóm là đơn vị chính trong một nhóm các chi tiết có quá
trình gia công rất ngắn đối với các bề mặt cơ bản.
- Muốn đạt được hiểu quả tốt khi áp dụng công nghệ nhóm cần chú ý các
vấn đề sau:
- Trong một nhóm các đối tượng sản xuất, cố gắng loại trừ sự đa dạng của
quá trình công nghệ, hướng tới quá trình công nghệ chung cho các đối tượng
trong một nhóm, nghĩa là có thể nguyên cứu sửa chữa lại kết cấu của đối tượng
để chúng có chung một quy trình công nghệ. Tổng quát hơn là nâng cao tính
công nghệ trong kết cấu, thống nhất hoá, tiêu chuẩn hoá kết cấu của chi tiết, bộ
phận hay sản phẩm nói chung.
- Sử dụng các đồ gá tiên tiến có khả năng điều chỉnh nhanh ứng với từng
đối tượng trong nhóm.
- Tạo điều kiện tự động hoá quá trình gia công, hướng tới việc sử dụng và
xây dựng các dây chuyền công nghệ gia công linh hoạt và tự động.
14
2.2. Đặt điểm nổi bật của công nghệ nhóm
Là loại trừ càng nhiều càng tốt sự khác nhau giữa các quy trình công nghệ
chung cho các đối tượng chung trong nhóm.Vấn đề đó phụ thuộc vào từng kết
cấu cụ thể của riêng từng chi tiết. Do đó vấn đề căn bản là tiêu trừ sự khác nhau
về kết cấu của các chi tiết trong nhóm càng nhiều càng thuận lợi. Đó là cơ sở
gắn liền với gia công nhóm mà hai vấn đề rất quan trọng để chỉ đạo trong thiết

kế chế tạo máy hiện nay là:
- Tính thừa kế trong kết cấu và tính thừa kế về công nghệ.
- Vấn đề tiêu chuẩn hoá và thống nhất hoá các bộ phận máy.
- Thực chất của tính thừa kế về kết cấu và tính thừa kế về công nghệ:
Nói về kết cấu của chi tiết là nói về hình dáng kích thước về hình thức
truyền động của chi tiết máy trong bộ phận máy, tuỳ theo chức năng làm việc
của chi tiết mà chúng có thể có kết cấu khác nhau. Do vậy mà sản phẩm ngày
càng nhiều để đáp ứng những yêu cầu phục vụ đời sống con người thì các kết
cấu khác nhau của chi tiết cũng dể dàng sinh ra.
Chính vì vậy mà trong thực tế sản xuất, để chế tạo các chi tiết đó ta gặp
phải khó khăn là phải có hàng loạt quy trình công nghệ, đồ gá dụng cụ, đồ đo
kiểm khác nhau thích hợp với từng chi tiết cụ thể.
Cho nên muốn nâng cao sản lượng sản phẩm nếu chỉ dựa vào nổ lực sức
lao động công nhân thì không đủ mà phải có sự kết hợp chặt chẽ của người thiết
kế và người chế tạo, nghĩa là người thiết kế phải hiểu biết những khó khăn trong
khi chế tạo máy,phải dùng những kết cấu thống nhất trong điều kiện đảm bảo
được chức năng làm việc của chi tiết, giảm bớt những kết cấu phức tạp dể cho
người chế tạo làm ra sản phẩm một cách dể dàng nhất.
Tính thừa kế về kết cấu là một tư tưởng chỉ đạo, là một nguyên tắc trong
khi thiết kế, có nghĩa là những sản phẩm sản xuất ra cần dựa trên cơ sở những
sản phẩm củ đã có sẳn cải tiến lại những sản phẩm chưa hợp lý, bỏ những kết
cấu lạc hậu về kỹ thuật để nâng cao sản phẩm lên một bước cả về tính năng kỹ
15
thuật lẩn giá thành chế tạo, sử dụng dễ dàng hoặc cải tiến những kết cấu để mở
rộng phạm vi sử dụng máy.
Do đó tính thừa kế về kết cấu sẽ mang về những ý nghĩa về kỹ thuật sau:
Sau khi đã phân tích các kết cấu thống nhất và tiêu chuẩn hoá, người thiết kế có
thể tập trung để giải quyết và đi sâu nguyên cứu những vấn đề phức tạp, những
vấn đề liên quan đến tính năng máy móc, mà không mất nhiều thời gian cho
những việc không cần thiết mà người đi trước đã nguyên cứu kỹ, do đó giảm

được một phần lớn thời gian trong quá trình thiết kế.
Tính thừa kế về công nghệ: Tính thừa kế về kết cấu là tiền đề mở rộng
cho tính thừa kế về công nghệ.Tính thừa kế về công nghệ cũng là một nội dung
tư tưởng chỉ đạo và là một nguyên tắc để thiết kế quá trình công nghệ mới và cải
tiến quá trình công nghệ cũ. Nghĩa là khi lập quy trình công nghệ mới phải hết
sức lợi dụng quy trình công nghệ cũ, thay đổi càng ít càng tốt chỉ cần điều chỉnh
một ít là đã có một quy trình chế tạo ra sản phẩm mới. Cho nên nội dung của
tính thừa kế về công nghệ gồm những vấn đề có ý nghĩa mà ta sẽ đề cập đến là:
Điển hình hoá quá trình công nghệ, tính thừa kế về điều chỉnh thiết bị (gia công
nhóm), tính thừa kế về điều chỉnh thiết bị và tổ chức sản xuất.Nghĩa là khi
chuyển từ việc sản xuất loại kết cấu này sang loại kết cấu khác, không cần sửa
đổi lại nhiều quá trình công nghệ. Không mất nhiều thời gian điều chỉnh thiết bị
và trang bị công nghệ mà chỉ cần sửa đổi rất ít, sửa đổi và điều chỉnh nhanh
chóng, chủ yếu là thừa hưởng quy ttrình công nghệ cũ, thừa hưởng việc điều
chỉnh công nghệ đã có sẳn.
Thừa kế về công nghệ cũng có ý nghĩa kỹ thuật lớn: Làm giảm thiết kế
quy trình công nghệ, trang bị công nghệ mà chúng ta đã thiết kế rồi, để người
cán bộ tập trung thời gian cho những vấn đề kỹ thuật chủ yếu trong quá trình
thiết kế và là sự phát triển của việc điển hình hoá quá trình công nghệ, cho nên
để tiến hành gia công nhóm phải làm công việc chuẩn bị là tiêu chuẩn hoá và
thống nhất hoá chi tiết máy và bộ phận máy. Như vậy sẽ tránh được tình trạng
lộn xộn, kết cấu quá nhiều, mỗi nơi, mỗi xưởng thì sẽ khác, gây khó khăn cho
16
việc phân loại nhóm trong gia công.Đó là một vấn đề phức tạp, cần có sự phối
hợp của nhiều người cùng thực hiện.
Tiêu chuẩn có thể phân thành ba loại:
a. Tiêu chuẩn chung: Loại này không có quan hệ gì với đặt tính và tính năng kết
cấu, nó có thể sử dụng chung cho mọi ngành cơ khí.Ví dụ như các chi tiết lắp
ghép chặt, ống bạc.
Đặt điểm của loại này là:

- Phần lớn các chi tiết để lắp nối, bắt chặt, thao tác.
- Nó không có quan hệ gì đối với việc thực hiện quá trình làm việc của bộ
phận máy.
b. Tiêu chuẩn kết cấu.
Là tiêu chuẩn của các chi tiết có thể quyết định được đặt tính và tác dụng
của kết cấu.
Loại này gồm 3 phần nhỏ:
- Tiêu chuẩn hoá dưạ vào dự trữ về độ bền của chi tiết (hay của bộ phận
máy). Nghĩa là thông thường trong điều kiện khác nhau về tính chất làm việc,
phụ tải lớn nhỏ khác nhau thì chi tiết cần có kích thước lớn nhỏ khác nhau để
thích ứng với những độ bền khác nhau trong quá trình làm việc, chi tiết làm việc
với hệ số an toàn bình thường nhưng làm việc với công suất nhỏ hơn thì chi tiết
đó thừa độ bền.
- Tiêu chuẩn hoá dựa vào sự không liên hệ gì với công suất. Loại này gồm
một số bộ phận hay chi tiết mà nó không thay đổi hay không tham gia vào việc
tăng hay giảm năng suất, mà chủ yếu là làm nhiệm vụ kiểm tra, điều tiết sự làm
việc của máy.Như một số bộ phận phân độ trong máy phay.
- Tiêu chuẩn hoá dựa vào thay đổi độ bền: Những chi tiết và bộ phận
thuộc loại này có kích thước khác nhau để thích ứng với những công suất khác
nhau của máy hoặc không cần thay đổi kích thước mà có thể sử dụng vật liệu có
độ bền khác nhau.
Tóm lại vấn đề thừa kế và tiêu chuẩn hoá, thống nhất hoá thể hiện rỏ nét
tính ưu việc của nó trong gia công nhóm và đem lại hiệu quả kinh tế cao.
17
-Tính thừa kế điều chỉnh thiết bị:
Bản thân tính thừa kế về kết cấu không thể hiện được rõ nét tác dụng của
nó trong sản xuất, chỉ khi tác dụng được thừa kế công nghệ trong sản xuất mới
phát huy được tác dụng lớn của hai nguyên tắc đó.Có nghĩa là tính thừa kế về
kết cấu dọn đường cho tính thừa kế về công nghệ ra đời nhưng trực tiếp ảnh
hưởng đến sản xuất chính là tính thừa kế về công nghệ, hai nguyên tắc đó phối

hợp với nhau.
Tính thừa kế về công nghệ không thể hiện bằng tính thừa kế về điều chỉnh
thiết bị.Nghĩa là khi sản xuất chi tiết sau ta thừa hưởng sự điều chỉnh thiết bị có
sẳn của chi tiết trước chỉ cần thay đổi ít.Phương thức ứng dụng cụ thể tính thừa
kế về công nghệ trong sản xuất là việc điển hình hoá quá trình công nghệ.
Để thực hiện gia công nhóm ta cần các bước theo thứ tự sau:
1. Phân nhóm chi tiết gia công.
2. Lập quy trình công nghệ cho từng nhóm.
3. Thiết kế các trang bị công nghệ nhóm.
3. Phạm vi gia công nhóm.
Thường công nghệ gia công nhóm chỉ nên áp dụng ở một vài nguyên công
chính Nguyên công chính là nguyên công có khối lượng lao động tính theo thời
gian gia công là nhiều nhất. Lý do chủ yếu là do quá trình ghép nhóm chi tiết gia
công rất phức tạp nếu từng chi tiết gia công cụ thể trong quá trình công nghệ của
nó phải ghép nhóm nhiều lần. Ở điều kiện sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, loạt
vừa với số lượng từng loại chi tiết không nhiều mà chủng loại đa dạng, phức tạp
thì việc phân nhóm sẽ không thực hiện được hoặc sẽ rất tốn kém. Mặt khác việc
điều hành quản lý quá trình gia công cũng rất khó khăn và tốn kém.
II. Mục đích của gia công nhóm.
- Cho phép tập hợp một số lượng chi tiết có bề mặt gia công giống nhau
(ví dụ: đối tượng gia công thuộc cùng chi tiết dạng càng, dạng chi tiết trục, bạc
hộp) nhưng kiểu loại và cỡ khác nhau. Do đó giảm được sự đa dạng của chi tiết.
18
- Quy trình công nghệ gia công nhóm thích hợp với bất kỳ chi tiết nào
trong nhóm .Do vậy rút ngắn được thời gian sản xuất.
- Có thể gia công nhiều chi tiết trong nhóm ở cùng một nguyên công dẫn
đến tăng hiệu suất sử dụng và giảm chi phí chế tạo trang thiết bị công nghệ.
III. Các bước tiến hành gia công nhóm.
1.Phân nhóm chi tiết
Đây là công việc quan trọng đầu tiên. Nếu phân nhóm chi tiết tốt tức là

tập hợp nhiều đặt điểm công nghệ chung cho mỗi nhóm thì về cơ bản xác định
đúng giải pháp công nghệ tạo điều kiện thuận lợi cho hai bước sau:
Việc phân nhóm chi tiết gia công không chỉ dựa vào đặt điểm kết cấu và
đặt điểm công nghệ của chúng mà còn phải dựa vào đặt điểm của kiểu loại thiết
bị công nghệ nhằm đảm bảo quá trình gia công hợp lý.
Tóm lại, là phải phân nhóm chi tiết gia công trên các loại thiết bị công
nghệ cụ thể.
Nhóm chi tiết gia công là cơ sở để xây dựng quá trình công nghệ là đơn vị
công nghệ.
2. Thiết kế quy trình công nghệ nhóm.
Quy trình công nghệ nhóm là một quy trình công nghệ thích hợp với bất
kỳ chi tiết nào trong nhóm nhưng có thể thay đổi chút ít tuỳ theo đặt điểm riêng
của từng chi tiết trong nhóm. Nhóm là đối tượng của quy trình và được đặt trưng
bởi sự thống nhất về thiết bị, dụng cụ, đồ gá và phương pháp điều chỉnh…
IV. Hiệu quả kinh tế.
Hiệu quả kinh tế của gia công nhóm thể hiện ở các mặt sau:
+ Rút ngắn được thời gian chuẩn bị sản xuất, thời gian thiết kế các trang
bị công nghệ (đồ gá và dụng cụ).
+ Giảm bớt số lượng đố gá.
19
+ Giảm bớt số lượng vật liệu chế tạo đồ gá, thiết bị chế tạo đồ gá cũng
giảm xuống, vì thế giảm được giá thành chế tạo, mang lại hiểu quả kinh tế cao.
Sau đây là sơ đồ so sánh phương pháp gia công thường và gia công nhóm
về mặt thời gian và chế tạo và giá thành chế tạo theo số lượng chi tiết gia công
1
2
1
2
3
4

5
6
7
8
9
10
11
12
13
(1000 giåì)
Thåìi gian
250 250
Giaï thaình
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
2
1
(a)
(b)
(Säú loaûi chi tiãút)
(Säú loaûi chi tiãút)
a. Thời gian thiết kế đồ gá gia công nhóm so với chi tiết gia công riêng lẻ

b. Phí tổn đồ gá gia công nhóm.
1: Đối với chi tiết riêng lẻ.
2: Đối với gia công nhóm.
Biểu đồ trên nói lên tính ưu việt của gia công nhóm.
V. Kết luận.
Gia công nhóm là phương pháp gia công tiên tiến trong kỹ thuật chế tạo
máy hiện nay, dựa trên cơ sở phân chi tiết ra từng nhóm có đặt tính công nghệ
gần giống nhau, để khi gia công có thể dùng chung một quy trình công nghệ,
một loại trang thiết bị công nghệ… Điều đó khiến việc chuẩn bị sản xuất, thời
gian gia công đều rút ngắn, phí tổn về dụng cụ, đồ gá giảm, do đó giảm được giá
thành chế tạo, năng suất cao và khối lượng lao động giảm.
Thực tế sản xuất của các nước đã chứng minh đó là phương pháp gia công
có năng suất cao, hiệu quả kinh tế lớn và những kinh nghiệm thực tế để chung ta
áp dụng phương pháp này vao trong sản xuất ở các nhà máy chúng ta.
20
CHƯƠNG II:
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. Phân tích chức năng và điều kiện của chi tiết.
Cần nối trục là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là một loại
chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau
hoặc tao với nhau một góc nào đó.
Theo đề bài thiết kế:
” Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết cần nối trục”
với sản lượng 2000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do.
Cần nối trục là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là
một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với
nhau hoặc tao với nhau một góc nào đó.
Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi
tiết này ( thường là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết
khác (như là trục khuỷu) hoặc ngược lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng

để đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ).
Điều kiện làm việc của tay biên đòi hỏi khá cao:
+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.
+ Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.
2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật.
Bề mặt làm việc chủ yếu của cần nối trục là hai bề mặt trong của trụ lỗ trụ lớn
và rãnh R6 dùng để gạt
- Hai đường tâm của lỗ trụ và rãnh phải song song với nhau và cùng vuông góc
với mặt đầu cần nối . Hai đường tâm của lỗ và rãnh phải đảm bảo khoảng cách
A = 90
±
0,05
, độ không song song của hai hai măt Avà B là <0,05 mm độ không
vuông góc của tâm lỗ trụ so với mặt B là <0,06 mm.các mặt phẳng phảI được
làm sạch và cùn các cạnh sắc độ đồng tâm <0,05
21
Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển
hình gia công chi tiết tay biên như sau:
+ Kết cấu của càng phải được đảm bảo khả năng cứng vững.
+ Với cần nối trục, với kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi
đúc và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc của cần nối trục.
+ Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với cần
nối lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng
một lúc.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất.
Với cần nối trục , nguyên công đầu tiên và nguyên côngthứ hai là gia
công hai mặt đầu cùng một lúc để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để
làm chuẩn cho các nguyên công sau ( gia công lỗ trụ chính ). Và thứ tự gia công

của hai mặt đầu là phay bằng dao phay mặt dầu.
III. Xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho
việc xác định hợp lý đường lối , biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để chế
tạo ra sản phẩm đạt các chi tiêu kinh tế, kỹ thuật. Các yếu tố đặc trưng của dạng
sản xuất là:
+ Sản lượng.
+ Tính ổn định của chi tiết.
+ Tính lặp của quá trình sản xuất.
+ Mức độ chuyên môn hoá trong sản xuất.
Tuỳ theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta
chia ra 3 dạng sản xuất sau đây.
+ Sản xuất đơn chiếc.
+ Sản xuất hàng loạt.
+ Sản xuất hàng khối.
22
1. Dạng sản xuất đơn chiếc
Có đặc điểm là sản lượng hàng năm ít từ vài đến vài chục chiếc. Sản phẩm
không ôn định do nhiều chủng loại, chu kỳ chỉ tạo không được xác định do vậy
trong dạng sản xuất này thường sử dụng thiết bị và công nghệ van năng.
2. Dạng sản xuất hàng loạt.
Có sản lượng hàng năm không quá ít sản phẩm, được chế tạo hàng loạt theo
chu kỳ xác định và sản phẩm tương đối ổn định mà người ta chia ra.
3. Dạng sản xuất hàng khối.
Có sản lượng hàng năm lớn, sản phẩm không ổn định, trình độ sản xuất
chuyên môn hoá tương đối cao, trang thiết bị cồng nghệ thường là chuyên
dùng, quá trình công nghệ được thiết kế và tính toán chính xác, được in thành
các tài liệu công nghệ có nộ dung cụ thể và tỉ mỉ, trình độ thợ máy không cần
cao nhưng điều chỉnh giỏi. Trình độ chuyên môn được xác định tổng quát.
* Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố

khác nhau. Những đặc điểm của từng dạng sản xuất ở trên. Còn ở đây ta
nghiên cứu phương pháp xác định chngs theo tính toán. Muốn xác định dạng
sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công.
- Số lượng chi tiết :
Yêu cầu sản lượng hàng năm là N
1
= 8000 chiếc/năm
⇒ Số chi tiết sản xuất hàng năm :






+






+=
100
1.
100
1.
1
αβ
mNN
Trong đó :

- N
1
: sản lượng hàng năm N
1
= 8000 chiếc/năm
- m : số chi tiết trong sản phẩm; m = 1
- α : số chi tiết phế phẩm ; α =5%
- β : số chi tiết sản xuất thêm để dự trù ; β =5%
⇒ N= 20000.1. = 8050 (chi tiết).
- Tính trọng lượng của chi tiết:
Q=V.γ
23
Trong đó:
Q: Là trọng lượng của chi tiết (Kg)
γ: Là trọng lượng riêng của vật liệu làm chi tiết (Kg/dm
3
)
V: Thể tích của chi tiết ( dm
3
).
Theo giáo trình vật liệu: Vật liệu theo C45 có γ=7,852 (Kg/dm
2
)
+Chi tiết được chia ra làm 7phần để ta tính thể tích chi tiết
+V1 là khối hình hộp chữ nhật
Chiều dài là a=12mm=0,12
dm
,chiều cao là a=20mm=0,2
dm
chiều rộng

a=9mm=0.09
dm
Ta cú
V
1
= 2.a.b.c=2.0,12.0,2.0.09=4,32.
3
10
3
dm
+V2 là thể tớch hình trụ nhỏ
-Đường kính vòng ngoài R1=15mm=0,15
dm
;chiều cao
1
h
=20mm=0,2
dm
Ta cú
'
2
V
=
π
.
2
1
R
.
1

h
=3,14.
=2,0.15.0
2
0.014
3
dm
-Đường kính vòng trong R2=6mm=0,06
dm
;chiều cao
dmmmh 2,020
1
==
Ta có
332
1
2
2
''
2
10.26,22,0.06.0.14,3 dmhRV
−
===
π
Vây ta có
3
3''
2
'
22

10.01.6
2
10.26,2014.0
22
−
−
=
−
=
−
=
VVV
+V3 thể tích hình hôp chữ nhật ở gân nối
Có chiều dài a=71,27mm=0,71
dm
;chiều cao b=6mm=0,06
dm
;
chiều rộng c=30mm=0,3
dm
332
2
2
1
'
3
10.24,406.0.15.0.14,3 dmhRV
−
===
π

342
2
2
2
''
3
10.78,606.0.06.0.14,3 dmhRV
−
===
π
ta có
33
43
''
3
'
3
'''
3
10.78,1
2
10.78,610.24,4
2
dm
VV
V
−
−−
=
−

=
−
=
Vậy ta có
33'''
33
02,010.78,13,0.06,0.71,0 dmVcbaV
=−=−=
−
+V4 là thể tích hình trụ lớn
-V1thể tích cung có chiều cao h2=6mm=0,06dm
Ta có
332
2
2
3
1
'
1
10.33,206,0.24,0.
2
35.1

2
dmhRV
−
===
α
24
33

2
''
1
10.7,506,0.3,0.19,0.
6
1
3
.
dm
hS
V
day
−
===
Vậy ta có
33''
1
'
11
10.77,1 dmVVV
−
=−=
<diên tich day hình tam giác có chièu cao h=18,75mm=0,19
dm
,chiều rộng cạnh
đáy a=30mm=0,3
dm
>
-V2 là thể tích cung có chiều cao h3=24mm=0,24
dm

Ta có
332
3
2
3
2
'
2
10.58,624,0.24,0.
2
952.0

2
dmhRV
−
===
α
33
3
''
2
10.9,124,0.22,0.213,0.
6
1
3
.
dm
hS
V
day

−
===
Vậy ta có
33''
2
'
22
10.7,4 dmVVV
−
=−=
<diện tích tam giác co chiều cao h=21,33mm=0.21
dm
;chiều rộng cạnh đáy
a=24mm=0,24
dm
>
-V3 là thể tích rãnh suốt
Có rộng a=3mm=0,03
dm
,chiều cao b=45mm=0,45
dm
,chiều dài c=8,25mm
=0,81
dm
33
3
10.1,145,0.83,0.03,0 dmcbaV
−
===
-V4 là thể tích hình trụ lớn

'
4
V
là thể tích vòng ngoài có
1
R
=24mm=0,24
dm
chiều cao
4
h
=45mm=0,45
dm
32
4
2
1
'
4
08,045,0.24,0.14,3 dmhRV
===
π
'
4
V
là thể tích vòng trong có
2
R
=15,75mm=0,16
dm

chiều cao
4
h
=45mm=0,45
dm
32
4
2
2
'
4
035,045,0.75,15.14,3 dmhRV
===
π
-vậy thể tích hình trụ là:
3
123
''
4
'
44
05,0 dmVVVVVV
=−−−−=
+V5 là thể tích vấu trụ
-
'
5
V
là thể tích hình hộp chữ nhật của vấu có chiều rộng a=3mm=0,03
dm

chiều cao b=24mm=0,24
dm
chiều dài c=38,75mm=0,39
dm
33'
5
.10.8,239,0.24,0.03,0 dmcbaV
−
===
-
''
5
V
là thể tích ngoài khối trụ của lỗ vít có bán kính R=12mm=0,12
dm

chiều cao h=24mm=0,24
dm
25