GIÁO TRÌNH TIỆN PHAY TAM GIÁC

Lưu hành nội bộ
1

Mẩu 1:





(TÊN TÁC GIẢ)(size 14)





GIÁO TRÌNH(size 25)
(TÊN MÔN HỌC/MÔ ĐUN)(size 20)

(Ban hành kèm theo Quyết định số /QĐ – CĐN, ngày tháng năm của Hiệu trưởng trường Cao đẳng
nghề tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu)
(size 14)

GIÁO TRÌNH DÙNG CHO HỆ…….(TRUNG CẤP NGHỀ HOẶC CAO ĐẲNG NGHỀ HOẶC CAO ĐẲNG NGHỀ
VÀ TRUNG CẤP NGHỀ)(size 14)

LƯU HÀNH NỘI BỘ(size 14)

BR - VT NĂM:2010




UBND T
ỈNH B
À R
ỊA
-

V
ŨNG T
ÀU

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ

(size 14)

Lưu hành nội bộ
2


LỜI NÓI ĐẦU
Ti ên l à
Lưu hành nội bộ
3

Lưu hành nội bộ
4

NỘI QUY SỬ DỤNG MÁY CẮT GỌT

1/Trong các ca thực tập giáo viên và học viên phải kiẻm tra máy, thiếi bị. Sau ca thực tập phải
kiểm tra cẩn thận và bàn giao tại chỗ cho ca sau.

2/Các thiết bị trong xưởng học viên không tự ý sử dụng khi không được sự phân công của giáo
viên hưỡng dẫn, cấm tháo dỡ các chi tiết về cơ hoặc về điện từ máy này sang máy khác hoặc
đưa ra ngoài.

3/Trong và ngoài thời gian thực tập không ai được mang sản phẩm, dụng cụ, vật tư và các trang
thiết bị khác ra khỏi xưởng khi chưa được sự đồng ý của giáo viên.

4/Giáo viên hưỡng dẫn học viên làm đúng quy trình thao tác sử dụng, bảo quản máy và đồ dùng
học sinh. Nếu bị hỏng hóc thì kịp thời báo cáo để sửa chữa.

5/Học viên đi ra khỏi xưởng trong thời gian thực tập phải có sự đồng ý của giáo viên, không làm
việc riêng hoặc nô đùa trong xưởng.

6/Nghiêm cấm mọi người hút thuốc lá trong xưởng.

7/Học viên đi thực tập phải đúng giờ quy định, thực hiện đúng nghĩa vụ học tập và lao động.

8/Học viên thực tập phải tuân theo và chấp hành đầu đủ các quy định về an toàn lao động,
phòng cháy chữa cháy.

9/Thương xuyên cảnh giác và kịp thời phát hiện kẻ xấu ắn cắp phá hoại tài sản XHCN.

10/Hết giờ làm việc giáo viên và học viên phải kiểm tra cẩn thận các trong thiết bị trong xưởng,
cắt cấu giao điện và đưa tay gạt máy về vị trí an toàn.

Hết
















Lưu hành nội bộ
5

NỘI QUY SỬ DỤNG MÁY CẮT GỌT

1. Trước lúc nhận máy cần phải kiểm tra:
-Các bộ phận cuả máy, tay gạt điều khiển
-Thiết bị điện
-Vị trí bôi trơn trên máy
-Nếu không an toàn phải kịp thời báo cáo với giáo viên sửa chữa

2. Phải chuẩn bị đồ gá, dụng cụ đầy đủ mới bắt đầu làm việc

3. Trong khi làm việc không được thay đổi tốc độ:
-Dụng cụ phôi liệu phải để đúng nơi quy định, không được để trên băng máy, khi gá lắp
những chi tiết nặng phải có phương tiện bảo hiểm hoặc có người dúp đỡ mới đảm bảo an toàn
-Phải sử dụng chế độ cắt hợp lý cho từng nguyên công
-Không cho máy chạy không tải hoặc quá tải, nếu có hư hỏng phải kịp thời báo cáo
-Mỗi ngày cho dầu vào các chỗ qui định ít nhất ba lần
-Phải thao tác hợp lý không làm luỳ tiện khi giáo viên chưa hướng dẫn
4. Sau khi làm việc xong:
-Phải thu dụng cụ.
-Phôi liệu trên máy về chỗ quy định
-Đưa tay gạt về vị trí an toàn.
-Lau chùi máy và dọn vệ sinh xung qanh máy.
-Cho dầu mỡ vào băng máy.
-Cắt cầu dao điện.

Bài 1. Khái niệm chung về ren và hình dáng hình học của ren tam giác
Thời gian:4h (LT:2h;TH:2h)
1. Khái niệm chung về ren và hình dáng hình học của ren tam giác
1.1.Khái niệm chung về ren
Ren được hình thành do sự phối hợp hai chuyển động, đó là chuyển động quay tròn cuả

phôi và chuyển động tịnh tiến cuả dao hoặc ngược lại.

Hình 1 : Quá trình hình thành ren và cắt ren.
1.2.Các yếu tố cuả ren:
Nếu đem trải một đường ren trên mặt phẳng thì trong tam giác ABC cạnh huyền AB bằng độ
dài đường ren, cạnh góc vuông AC bằng chu vi đường kính trung bình còn cạnh góc vuông BC
bằng bước ren.
Lưu hành nội bộ
6

Bước ren (p): là khoảng cách giữa hai đỉnh cuả hai vòng ren kề nhau đo trên đường thẳng
song song với đường tâm cuả chi tiết
Góc: là góc giữa hướng xoáy cuả
ren và mặt phẳng vuông góc với đường tâm cuả hình trụ,


Công thức: Tg =
tb
d
p



Vậy d
tb
=
2
21
dd 

Đường kính trung bình cuả ren là đường kính cuả một hình trụ tưởng tượng có đường
sinh chia trắc diện cuả ren sao cho chiều dài vòng ren bằng chiều rộng cuả rãnh ren GD = IH
góc càng nhỏ khả năng tự nới lỏng của mối ghép càng lỏng, ngoài những yếu tố bước ren, góc
nâng, đường kính trung bình còn có đường kính trắc.
Góc trắc diện ren  là góc hợp bởi hai cạnh bên cuả trắc diện đo trong mặt phẳng đi qua
đầu tâm, chiều sâu ren
Công thức: t =
2
1
dd 

2.Hình dáng kích thước các loại ren tam giác
2.1.Căn cứ vào trắc diện ren
-Ren tam giác
-Ren vuông
-Re thang
-Ren vuông thang
-Ren đầu tròn

Hình 2: Phân loại ren theo mặt cắt của ren.
2.2. căn cứ vào hướng tiến cuả ren:
Người ta chia ra làm hai loại ren hướng phải và ren hướng trái.
Ren hướng phải : Ta vặn vít vào mũ ốc theo chiều kim
đồng hồ
Ren hướng trái : Ta vặn vít vào mũ ốc theo chiều ngược
kim đồng hồ.


a) Ren phải b) Ren trái
Hình 3: Phân loại ren theo hướng xoắn.

Trong đó:
 : góc nâng sườn ren
d: đường kính trung bình
P: bước ren

Lưu hành nội bộ
7

Căn cứ vào số mối ren ta có ren một đầu mối và ren nhiều đầu mối (gồm có một số
đường ren chạy song song với nhau, nhìn vào mặt đầu cuả ren ta dếm được số đầu mối
H = n*P
n : là số đầu mối cuả ren


b) Ren một, hai đầu mối c) Ren ba, bốn đầu mối

Hình 4: Phân loại theo số đầu mối.
Căn cứ vào quy định có :
Ren hệ mét, Ren English, Ren Modun, Ren pít
*/ Ren hệ mét: Có trắc diện là hình tam giác với  = 60
0
. Đỉnh ren được vát đi một phần,
chân ren ve tròn, bước ren và đường kính được đo bằng mm.
Ren hệ mét được chia làm hai loại.
*Ren hệ mét bước lớn : tức kà khi tăng đường kính thì bước ren cũng tăng, bước lớn
nhất cuả ren hệ mét là 6mm, ren bước lớn ký hiệu là M
Bên cạch các chữ số chỉ đường kính ren, chỉ con số chính xác, nếu ren trái thì ghi thêm chữ L
Ví dụ : M18gl

BẢNG KÍCH THƯỚC CƠ BẢN CỦA REN HỆ MÉT: (Theo tiêu chuẩn VN 45 -66)

KÍCH KINH
REN
m
ĐƯỜNG KÍNH NGOÀI

d
ĐƯỜNG KÍNH
TRONG
d
1

BƯỚC REN
s
6 6 4,981 1
8 8 6,617 1,25
10 10 8,336 1,5
12 12 10,106 1,75
14 14 11,835 2
16 16 13,835 2
18 18 15,294 2,5
20 20 17,294 2,5
22 22 19,294 2,5
24 24 20,782 3
30 30 26,211 3,5
Ren hệ mét bước nhỏ : ren bước nhỏ (M) kèm theo các chữ số chỉ đường kính ren và
bước ren
Ví dụ:
M40 x 1: M80 x 1.25
Trong đó : 40 và 80 chỉ đường kính

Lưu hành nội bộ
8

1 và 1.25 chỉ bước ren
*/ Ren English:
Các chi tiết có loại ren này được chế tạo bằng cách sửa chữa các máy cũ hoặc các máy
nhập từ các nước sử dụng ren English (Mỹ)
Đối với ren hệ Anh có trắc diện là hình tam giác với góc  =55
0
,  đo bằng đơn vị Insơ
(1”) = 25,4mm bước ren là số đầu ren trong 1” trên bản vẽ ren được ký hiệu bằng đường kính
ngoài
Ví dụ: 1”,
Ứng với mỗi đường kính ren là một số xác định đầu ren trên một IN , ren hệ Anh có cấp
chính xác 2- 3 số đầu răng ứng với mỗi đường kính được tra trong s
ổ tay công nghệ 1
n = 6
3.Thực hành đo kích thước các loại ren trên chi tiết
3.1.Kiểm tra ren :
-Góc trắc diện kiểm tra bằng dưỡng ren, áp dưỡng ren vào góc trắc diện sao cho đường
ren nằm trong mặt phẳng đi qua đường tâm chi tiết, nhìn độhở giữa hai cạnh của trắc diện với
cạnh của dưỡng.
+ nếu độ hở góc rắc diện đó đúng
+nếu độ hở đó không đều thì sai
-Bườc ren P: Người ta đo trong vòng từ 10 đến 20 đỉnh răng bằng thước lá hoặc thước
cặp sau đó lấy khoảng đo được chia số đỉnh răng ta xác định được P, có thể dùng dưỡng ren tiêu
chuẩn để kiểm tra bước ren và goác trắc diện của ren
-Đường kính ren:
Kiểm tra bằng thước cặp , Panme đo ren. Trong sản xuất hàng loạt người ta sử dụng calip giới
hạn để kiểm tra

Hình: Đai ốc mẫu kiểm tra ren, panme đo đường kính trung
bình của ren.

















Cách kiểm tra ren tam giác ngoài
băng dai ốc mẫu.

Kiểm tra bước ren bằng dưỡng.




Lưu hành nội bộ
9

3.2.Cơ sở tính toán để cắt ren
Để gia công chi tiết ren đúng yêu cầu theo bản vẽ trước hết phải xác định được đường
kính danh nghiã, bước ren loại ren
-Đường kính  khi gia công trục ren đường kính tạo phôi cho bước ren cắt thường nhỏ
thua đường kính đỉnh ren 0,05 – 0,1mm (Tra trong bảnh sổ tay công nghệ)
Ví dụ:
-Đường kính lỗ thường lớn hơn đường kính đỉnh ren lỗ
Để xác định đường kính lỗ người ta áp dụng công thức d
lỗ
= d
trục
– 0,866.p
Ví dụ: M
16


d
trục
= 16

p = 2

d
lỗ
= 16 – 0,866 .2 = 14,2mm
Các sai hỏng thường gặp trong tiện ren:

Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục

Bước ren sai.

Điều chỉnh máy sai, đo sai.
Mài dao không chính xác.
Chỉnh máy đúng bước
tiến, đo kiểm chính xác.
Mài dao, gá dao đúng
yêu cầu kỹ thuật.
Ren không đúng góc độ. Mài, gá dao, đo kiểm không
chính xác.
Mài dao, gá dao, thực
hiện đo kiểm chính xác.

Ren chưa nhọn.

Dao không đúng góc độ.
Chiều sâu cắt chưa đủ.
Mài dao đúng các góc
độ.
Cắt dúng chiều sâu cần
thực hiện.

Ren bị đổ.
Gá dao không đúng tâm chi
tiết.
Trục thân dao không vuông
góc đường tâm chi tiết.
Gá dao đúng yêu cầu kỹ
thuật, đảm bảo trục thân
dao vuông góc với
đường tâm chi tiết.

Vòng ren đầu không
nhọn (ren bị tù), thử đai
ốc không vào.
Mài dao chưa đạt yêu cầu.
Do kẹt phoi,
Mài dao đúng các góc
độ, chính xác.


Ren không trơn láng.

Mài dao chưa đạt yêu cầu.
Chế độ cắt chưa hợp lý.
Do phoi cào xước.
Mài dao trước khi tiện
tinh.
Chọn chế độ cắt phù
hợp.
Tưới nguội trong khi tiện
tinh.

Bài 2. Nguyên tắc tạo ren và cách tính bánh răng thay thế
Thời gian:4h (LT:2h;TH:2h)
1. Nguyên tắc tạo ren trên máy tiện
1.1.Sơ đồ điều chỉnh máy khi tiện ren bằng dao
Lưu hành nội bộ
10



-Để cắt ren trên máy cần phải liên kết giữa chuyển động trục chính và chuyển động trục
vít me sao cho sau một vòng quay của vật gia công dao dịch chuyển một khoảng bằng bước ren
P hoặc bước sóng H, khi tiện ren nhiều đầu mối bàn dao chuyển động được nhờ cơ cấu vít me
đai ốc hai nửa , sau một vòng quay của trục vít me bàn dao dịch chuyển được một khoảng bằng
bước ren của trục vít me (P vít me).



Kết cấu của đai ốc 2 nữa

Do đó bước ren P của chi tiết gia công được ký hiệu : P = P
vm

x n
vm

Trong đó: P: bước ren
n
vm:
số

vòng quay của vít me sau một vòng quay của trục chính

n
vm
= i trục chính x i
chung
mà i
chung
= i
đảo chiều
x i
bước tăng
x i
thay thế
x i
hộp bước tiến

Nếu cho: i
bước tiến
= 1 thì i
chung
= i
đảo chiều
x i
thay thế

P = P
vm
x i

chung
mà i
chung
=
vm
p
P


-Đối với với các máy có hộp bước tiến ta đối chiếu bước ren cần gia công với bảng thuyết minh
nếu :
+Có bước ren trong bảng thuyết minh ta chỉ cần gạt tay gạt về vị trí có bước ren đó
+Nếu bước ren không có trong bảng thuyết minh ta tính bộ bảnh răng tháy thế
2. Tính bánh răng thay thế
Lưu hành nội bộ
11

2.1.Yêu cầu lắp bộ bánh răng thay thế :

+Dạng 1: Lắp gồm ba bộ bánh răng Z
1,
Z
2 ,
Z
3
rong đó Z
2
là bánh răng trung gian với tỷ
số truyền

i =
3
2
2
1
z
z
x
z
z
khi đó z
2
= z
2
=a





+Dạng 2: Lắp 4 bánh răng có:
i =
4
3
2
1
z
z
x
z

z



-Trường hợp này để cho bánh răng không chạm vào trục một và hai thì thảo mãn điều kiện sau:
Z
1
+ Z
2
> Z
3
+ 15 răng
Z
3
+ Z
4
> Z
2
+ 15 răng







-Bộ bánh răng thay thế có các bánh răng từ 20, 25, 30, 120 và có 1 bánh răng đặc biệt Z =
127 răng đây là những bánh răng có sẵn
-Bộ bánh răng thay thế có các bánh răng từ 20, 25, 30, 120 và có 1 bánh răng đặc
biệt Z = 127 răng đây là những bánh răng có sẵn.

2.2.Các bài toán tính bánh răng thay thế
Nguyên tắc chung khi tính bánh răng tháy thế tức ta phải tính tỷ số truyền của bánh răng
thay thế
i
chung
= i
đảo chiều
x i
bước tăng
x i
thay thế
x i
hộp bước tiến
Dạng 1:
Tính bộ bánh răng thay thế để gia công ren hệ mét trên máy có trục vít me là ren hệ mét
Ví dụ:
Tính bộ bánh răng thay thế để gia công chi tiết có ren P = 1,25 trên máy có P
vm
= 6
Giải:
I
tt
=
1060
525
600
125
6
25,1
x

x
p
p
vm


Vì 5, 10 không đúng với bánh răng thay thế nên ta nhân
50
25
5
10
55

x
x
Mới đúng với
Z
1
= 25
Z
2
= 60
Z
3
= 25


Lưu hành nội bộ
12

Z
4
= 50
Thử lại
25 + 60

25 + 15
25 + 60

60 + 15
Dạng 2:
Tính bộ bánh răng thay thế để gia công ren hệ Anh trên máy có trục vít me là ren hệ mét
Ví dụ:
Tính bộ bánh răng thay thế để gia công ren Anh có 3ren / 1’ trên máy có trục vít me có
p
vm
= 6
Giải: i
tt
=
vm
p
p
=
6
3/4,25
=
18
4,25
=

180
254
=
2
90
2127
x
x
= vì 2 không đúng với bánh răng thay

thế nên ta nhân tử số và mẫu số cho 10 ta có
Z
1
= 127
Z
2
= 20
Z
3
= 20
Z
4
= 90
Thử lại
127 + 20

20 + 15
20 + 90

110 + 15

Ví dụ: Tính bộ bánh răng thay thế để gia công ren hệ Anh trên máy tiến có trục
vít me là ren hệ Anh.
Cần gia công 11ren/ 1
’
trên máy có 3ren/ 1
’
Giải: i
tt
=
20.110
30.20
255
103
110
30
11
3
114,25
34,25
3/4,25
11/4,25

x
x
x
x
p
p
vm

3.Các phương pháp tiện ren bằng dao
3.1.Tiện ren chẵn và ren lẻ
-Ren chẵn: Là đem bước ren của trục vít me chia cho bước ren gia công là một số chia
hết còn ren lẻ thì ngược lại. (T
6
M16, T616 có P
vm
= 6
3.2.Phương pháp tiện ren chẵn
Người ta dùng đai ốc hai nửa để đóng mở trong một hành trình chạy dao , nghiã là đưa dao về
vị trí mặt đầu của phôi , điều chỉnh chiều sâu cắt sau đó đóng đai ốc hai nửa dao tịnh tiến theo
bước và cắt vào phôi , khi cắt hết chiều dài đoạn ren cần gia công lùi dao ra khỏi phôi đông thời
mở đai ốc hai nửa , khi đó dùng vô lăng bàn xe dao dọc đưa dao về vị trí ban đầu và thực hiện
đường chuyển dao lần 2
Phoâi
S
ÑC
is
iv
n
Baøn dao
tx

Đai ốc mở sau một lần chuyển dao

Ưu điểm:
Thao tác đơn giản , tiết kiệm được thời gian chạy dao
3.3.Phương pháp tiện ren lẻ
Lưu hành nội bộ
13

-Định nghã: ren lẻ là ren khi đem của trục vít me chia cho bước ren cần gia công là một số
không chia hết P
vm
= 6

P = 1,75; 2,5; 5; 7; 9
-Phương pháp tiện : Tiện ren lẻ dùng phương pháp phản hồi nghiã là khi dao cắt hết hành trình
chiều dài của ren , lùi dao ra khỏi phôi đồng thời đảo chiều quay của máy để đưa dao về vị trí
ban đầu
Phoâi
S
ÑC
is
iv
n
Baøn dao
tx

Không mở đai ốc hai nửa cho
đến khi cắt hoàn thành ren



Chú ý :
-Tiện ren lẽ không được mở đai ốc hai nửa cho đến khi hoàn thành chi tiết gia công
-Khi dao chạy gần hết chiều dài đưa tay gạt của máy về vị trí ngắt điện để máy chạy theo quán
tính khi dao vừa hết hành trình khi đó gạt tay gạt đảo chiều quay của máy, nếu gát tay gạt ngay
thì các bánh răng trong hộp tốc độ sẽ hỏng.

Bài 3,4. Tiện ren tam giác ngoài có bước ren < 2mm và > 2mm
Thời gian:30h (LT:2h;TH:28 h)

Chuẩn bị phôi để tiện ren:
-Khi tiện ren thường có hiện tượng dồn ép kim loại vì vậy đường kính trục trước khi tiện ren
phải nhỏ thua đường kính đỉnh ren (Từ 0,05 – 0,1mm) . Còn đường kính lỗ phải lớn hơn đường
kính đỉnh ren của lỗ . Tuỳ theo bước ren , vật gia công mà người ta chọn giá trị nhỏ thua hoặc
lớn hơn.
-Ở đoạn cuối của ren khi bản vẽ cho phép có rãnh thoát dao thì chiều rộng của rãnh phải lớn
hơn hoặc bằng bước ren (Thép gió rãnh bằng P , thép hợp kim rãnh > P từ 1,5 – 2mm
-Trên bản vẽ không cho rãnh thì đoạn ren cuối ngay tại rãnh thoát dao thì ren sẽ không hoàn
chỉnh nghiã là ren không làm việc , Đoạn ren cạn này thông thường từ ½ - 1 vòng ren , đối với
ren lỗ phải cắt rãnh thoát dao.
1. Dao tiện ren tam giác ngoài
1.1.Đặc tính của dao tiện ren tam giác:
Phân loại dao tiện:
 Theo vật liệu chế tạo dao tiện ren được phân thành dao tiện ren thép gió, dao tiện ren
hợp kim cứng có mảnh hợp kim hàn cứng với cán dao hoặc mảnh hợp kim được lắp với cán
dao bằng cơ khí.





Lưu hành nội bộ
14

Hình: Dao tiện ren hợp kim, dao tiện ren thép gió.

 Theo công dụng: ren tiện ren ngoài, dao tiện
ren trong.
 Theo kết cấu, dao tiện ren phân ra dao tiện
dạng thanh, dao tiện ren dạng đĩa và dao tiện
ren dạng lăng trụ. Ngoài ra, để tăng năng suất
khi tiện ren, có thể sử dụng dao tiện răng lược.
Dao tiện răng lược cũng được phân thành ba loại:
dao tiện dạng thanh, dao tiện lăng trụ và dao tiện
dạng đĩa.
Hình: Dao tiện răng lược.
1.2. Thông số hình học của dao tiện ren:
 Dao tiện ren tam giác có góc mũi dao  bằng góc profin của ren tức là =60 nếu là ren
hệ met, còn đối với ren hệ Anh =55. Trong quá trình cắt tránh hiện tượng rảnh ren bị rộng
do sự biến dạng khi cắt ở tốc độ cao, đối với dao thép gió góc mũi dao  được mài cùng bằng
với góc prôfin ren, còn đối dao hợp kim cứng góc mũi dao  thường được mài nhỏ hơn từ 30’-
1.
 Góc trước  đối với dao tiện thô được mài từ 3-10,
còn đối với dao tiện tinh để đảm bảo độ chính xác
của prôfin ren, góc trước =0.
 Góc trước: =0.
 Góc sau chính: =12-15.
 Góc sau phụ: ==3-5.
 Góc mũi dao: =60.

1.3.Mài đúng gốc độ của dao tiện ren tam giác ngoài phải:
 Trình tự mài dao tiện ren tam giác ngoài phải
được thực hiện tương tự như trình tự mài dao
tiện trụ (đã được nghiên cứu ở trước) . Ngoài
việc đảm bảo chính xác các góc độ cần mài, mà
cần phải đảm bảo góc prôfin của dao bằng với góc
prôfin ren cần cắt. Do đó khi mài dao tiện ren luôn
luôn kiểm tra góc prôfin ren bằng dư
ỡng chuyên dùng hoặc kiểm tra theo dưỡng chuẩn.
Dao có góc prôfin được mài đúng tiếp xúc khít với
cạnh của dưỡng, ngoài ra khi mài dao tiện ren , tốt
nhất là mài sao cho mũi dao nằm trên đường trung
bình của thân dao.



Lưu hành nội bộ
15

Các góc độ của dao tiện được kiểm tra tương tự như kiểm tra các góc của dao tiện trụ. Khi mài
dao tiện tinh, do góc trước =0 nên việc kiểm tra góc trước bằng cách kiểm tra góc sắc  của
dao.
3.4. Thông số cơ bản của ren
Gồm: Prôfin ren, chiều cao ren, bước ren, đường kính ngoài và đường kính trong của ren.
 Prôfin ren được khảo sát tại mặt cắt đi qua đường tâm của bu lông hoặc đai ốc.
 Bước ren P: là khoảng cách giữa hai đỉnh rencủa hai vòng ren đo theo phương song song
với đường tâm của bu lông hoặc đai ốc. Đối với ren hệ mét, bước ren được đo bằng mm,
đối với ren hệ Anh bước ren được thay bằng số vòng ren trên chiều dài 1 inch.
 Ren hệ mt được chia thành ren bước lớn và ren bước nhỏ. Đường kính ngoài của ren bước
lớn (bu lông) d=1-68mm; P=0,25-6mm. đối với ren bước nhỏ có đường kính ngoài từ

d=1-600mm và bước ren P=0,2-6mm. đối với ren bước lớn, khi đường kính tăng thì bước
ren cũng tăng, còn ren bước nhỏ thì bước ren không phụ thuộc vào đường kính ren. đường
kính ren bước lớn có thể cắt bước nhỏ. Ren bước lớn được ký hiệu bằng chữ M và các
chữ sốđể chỉ đường kính danh nghĩa của ren, bên cạnh số chỉ đường kính ren còn có cấp
chính xác của ren.
 Ví dụ: M20.6g hoặc M20. 6H.
 Ren bước nhỏ cũng được kí hiệu bằng chữ M
kèm theo các chữ số để chỉ đường kính danh nghĩa
và bước ren (M18x2).


 Góc prôfin ren  là góc giữa các cạnh bên của prôfin ren, được đo trong mặt phẳng đi qua
đường tâm của bu lông. Đối với ren hệ mét góc prôfin =60, ren hệ Anh =55.
 Đường kính ngoài d (bu lông) của ren là đường kính lớn nhất được đo theo các đỉnh ren
trong mặt phẳng thẳng góc với đường tâm ren.
 Đường kính ngoài D của ren trong (đai ốc) là đường kính lớn nhất được đo theo rãnh ren
trong mặt phẳng thẳng góc với đường tâm của ren.
 Đường kính trong d
1
của ren ngoài là khoảng cách nhỏ nhất giữa các rãnh ren đối diện
nhau đo theo phương vuông góc với đường tâm của ren (đường kính chân ren).
 d
1
=d-1,22686.P
 Đường kính trong D
1
của ren trong là khoảng cách nhỏ nhất giữa các đỉnh ren đối diện
nhau đo theo hướng vuông góc với đường tâm của đai ốc.
Tóm lại các thông số cơ bản của ren:
 Đường kính đỉnh ren: d

 Đường kính chân ren: d
1
=d-1,22686.P.
 Đường kính trung bình của ren: d
2
=d-0,64952.P.
 Bước ren: P.
 Góc nâng ren: tg=d/.d2
 Chiều cao prôfin ren: h=0,61343.P.
 Chiều rộng đỉnh ren: L=0,125.P.







Lưu hành nội bộ
16

2. Các phương pháp tiện ren
2.1. Dao tiến theo phương ngang:
 Toàn bộ chiều cao của ren được hình thành sau một số hành trình chạy dao. Sau mỗi lần
chạy , dao được dịch chuyển theo phương ngang để lùi dao ra khỏi rãnh đựoc thực hiện
bằng bàn dao ngang. Đưa bàn dao dọcvề vị trí ban đầu, để tiếp tục thực hiện hành trình
chạy dao tiếp theo.
 Trước khi thực hiện lớp cắt tiếp theo cho dao dịch chuyển theo phương ngang bằng cách
quay tay quay bàn dao gang theo chiều kim đồng hồ một khoảng 0,05-0,3mm tuỳ theo
bước chạy dao tiện thô hay tiện tinh. khoảng dịch chuyển này được căn cứ vào vạch

chuẩn của du xích trên bàn dao ngang. Quá trình cắt đươc lập lại cho tới khi cắt hết toàn
bộ chiều sâu cắt cần thực hiện Trong trường hợp này cả hai lưỡi cắt cùng tham gia cắt,
do đó lực cắt lớn nên cho độ nhẵn bóng bề mặt không cao, thường dùng để tiện thô và
tinh ren có bước ren có bước ren nhỏ hơn hoặc bằng 2mm (hình a).
2.2. Phối hợp giữa chuyển động ngang và chuyển động dọc:
 Khi gia công ren có bước ren lớn hơn 2mm
thì dịch chuyển dao sau mỗi hành trình cắt


Lưu hành nội bộ
17

thường được phối hợp gữa dịch chuyển ngang
của dao với dịch chuyển dọc của bàn dao
trên theo một hướng hoặc lần lượt hai hướng.
 Trước khi thực hiện bước cắt lớp kim
loại tiếp theo cần dịch chuyển dao theo phương
ngang bằng bàn dao ngang.
 Sau đódịch chuyển dao theo phương dọc trục
bằng bàn dao dọc trên với lượng dịch chuyển
nhỏ hơn lượng dịch chuyển bàn dao ngang
(dịch chuyển bàn dao dọc bằng 1/3 lượng dịch
chuyển bàn dao ngang).
 Thường được áp dụng cho những hành trình
cắt thô, khi cắt các vật liệu giòn (hình b).
2.3.Dịch chuyển dao theo phương nghiêng:
 Khi cắt ren có bước nghiêng lớn, dao được dịch chuển theo phương nghiêngmột góc bằng
nửa góc prôfin của ren.
 Khi cắt ren theo phương pháp nàycần phải xoay bàn dao dọc trên một góc bằng ½ góc
prôfin ren.

 Thường được dùng khi tiện ren trên các phôi bằng thép hợp kim và thép có độ dẻo cao,
trong điều kiện hình thành và thoát phôi khó khăn (hình c).
4. Các bước tiến hành tiện ren tam giác bước < 2 mm:
4.1.Phân tích các yêu cầu của bản vẽ:
 Yêu cầu kỹ thuật về dung sai kích thước:
 Yêu cầu kỹ thuật về sai số hình dáng:
 Yêu cầu kỹ thuật về độ nhám bề mặt:












4.2.Xác định đặt tính của phôi liệu:
 Chọn phôi thép C45 hoặc CT3.
 Phôi trụ cắt: 30x145.
4.3.Tổ chức nơi làm việc gọn gàng, ngăn nắp:
 Thực hiện tổ chức nơi làm việc gọn gàng, ngăn nắp.
 Thực hiện vệ sinh công nghiệp.
 Được nghiên cứu trong bài1.
4.4.Gá đặt dao tam giác ngoài phải:
 Dao tiện ren cần gá đảm bảo đúng tâm máy nhằm đảm bảo chính xác về prôfin cần cắt
của ren.

Lưu hành nội bộ
18

 Nếu gá dao thấp hơn tâm máy thì prôfin của ren sẽ sai, nếu gá dao cao hơn tâm máy,
không chỉ gây ra sai số về prôfin ren mà trong quá trình cắt dao sẽ cọ sát vào sườn ren làm
giảm độ bóng của ren.
 Khi gá dao cần điều chỉnh sao cho đường trung
bình của prôfin dao vuông góc với đường tâm máy.
Để đảm bảo độ chính xác prôfin ren cao, ta dùng
dưỡng để gá dao, trình tự thực hiện:
 Tay trái cầm dưỡng áp một cạnh vào đường
sinh mặt trụ ngoài của chi tiết gia công.
 Tay phải điều chỉnh bàn xe dao dọc và bàn
xe dao ngang để đưa dao vào tiếp xúc với rãnh
của dưỡng và kiểm tra bằng cách quan sát khe
hở giữa lưỡi cắt của dao và cạnh của rãnh dưỡng.
 Nếu khe hở trên suốt chiều dài của lưỡi
cắt đều cả hai bên thì dao đã được gá đúng.
Khi đó lấy dưỡng ra và siết chặt dao lần cuối.
4.5.Gá đặt chi tiết:
 Chi tiết được định vị, kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm, trong hai mũi chống
tâm.
 Trình tự thực hiện được nghiên cứu trong trước.
4.6.Chọn chế độ cắt thích hợp cho các bước gia công:
 Cách chọn chế độ cắt được nghiên cứu trong bài trước
Bảng chế độ cắt cho các bước gia công.
T
T
n (vg/ph)

s (mm/vg)
t (mm)
1 160 0,1 2,5
2 160 0,1
3 224 0,1 2
4 224 0,1 2
5 80 0,05 0,5
6 80 0,05 5
7 80
8 224
9 80 1 0,1
10 160 0,01 3
11 40 3 0,1-0,3
12 224

4.7.Thực hiện tiện ren tam giác ngoài phải theo trình tự gia công đã lập:
Bước 1: Vạt mặt, khoan tâm 3:
 Chi tiết được định vị, kẹp chặt trong mâm cặp
ba chấu tự định tâm.

 Trình tự thực hiện được tiến hành như các
bước đã nghiên cứu trong trước



Hình: Điều chỉnh dao tiện ren vuông
góc với tâm máy.


Lưu hành nội bộ

19



.
Bươc 2. Đảo đầu phôi, vạt mặt, khoan tâm đảm
bảo chi tiết dài 140mm:
 Đảo đầu phôi, chi tiết vẫn được định vị và kẹp
chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm.
 Trình tự thực hiện được tiến hành như
bước 01, nhưng chiều dài cần đảm bảo 140mm.
Bươc 3. Tiện thô đạt 26 đạt chiều dài 100:
 Chi tiết được định vị, kẹp chặt trong hai mũi
chống tâm.
 chọn chế độ cắt phù hợp.
 Gá phôi, dao tiện trụ đúng kỹ thuật.
 Mở máy thực hiện tiện thô trụ, trình tự
thực hiện được tiến hành như các bước tiện
trụ đã nghiên cứu

Bươc 4. Tiện trụ thô đạt 16 dài 54mm cách mặt đầu 43mm:






Bươc 5. Tiện tinh đầu 26 đạt 25 với chiều dài 43mm:
 Chọn chế độ cắt thích hợp cho bước tiện tinh.
 Thay dao tiện tinh.

 Thực hiện tiện tinh chi tiết, trình tự thực hiện
tương tự như các bước đã nghiên cứu ở bài trước.






Bươc 6. Cắt hai rảnh 5mm cách mỗi đầu 43mm đạt đường kính đáy 12:
 Thay dao tiện tinh bằng dao cắt rảnh.
 Điều chỉnh chế độ cắt thích hợp.
 Tiến hành cắt rảnh đạt kích thước theo yêu cầu, trình tự thực hiện đựoc tiến hành tương tự
như các bước cắt rảnh đã thực hiện ở bài cắt rãnh.









Lưu hành nội bộ
20

Bươc 7. Cắt hai cung tròn lõm R2, đạt kích thước 40mm ở hai đầu, chiều rộng rảnh
10mm:
 Chọn tốc độ cắt thích hợp.
 Thay da cắt rảnh, hai rảnh này được cắt bằng
dao định hình cung tròn.

 Khi cắt cần lưu ý hai kích thức cần đạt ở chiều
dài và kích thước đường kính chi tiết.



Bươc 8. Vạt cạnh 1x45:
 Thay dao cắt rảnh bàng dao tiện trụ.
 Chọn tốc độ cắt thích hợp, tiến hành vạt
cạnh chi tiết đạt yêu cầu kỹ thuật.






Bươc 9. Đảo đầu phôi, tiện trụ thô và tinh 30 đạt kích thước 24 trên suốt chiều
dài:

 Đảo đầu phôi, phôi vẫn được định vị và kep chặt
trong hai mũi chống tâm.
 Thay dao tiện thô trụ.
 Chọn chế độ cắt thích hợp.
 Mở máy, tiến hành tiện thô trụ.
 Sau khi tiện thô xong, thay dao tiện tinh trụ.
 Chọn chế độ cắt thích hợp cho bước tiện tinh.
 Thực hiện tiện tinh trụ đúng kích thước.

Bươc 10. Tiện thô và tinh ren M24:
 Trình tự thực hiện:
Gá dao tiện tam giác theo đúng yêu cầu kỹ thuật.

 Chọn tốc độ trục chính phù hợp.
 Điều chỉnh đúng bước tiến dao phù hợp với
bước ren cần cắt.
 Chọn hướng dịch chuyển dao.
 Sau khi điều chỉnh máy xong, mở máy cắt
thử để kiểm tra bước ren: Mở máy và điều chỉnh
cho mũi dao chạm nhẹ vào bề mặt trụ cần tiện
ren bằng bàn dao ngang hoặc bàn dao dọc trên.
Tiếp theo điều chỉnh bàn dao ngang và bàn dao dọc trên về vị trí số “0”.Sau đó dịch chuyển
bàn xe dao dọc cùng với dao tiện ren theo phương dọc trục cho tới khi mũi dao cách mặt đầu
của phôi hoặc cạnh của rảnh thoát dao một lượng bằng một đến hai bước ren.




Lưu hành nội bộ
21

 Điều chỉnh tay gạt đai ốc hai nửa để điều chỉnh tay gạt để đóng hai nửa đai ốc ăn khớp với
trục vít me, thực hiện hành trình cắt thứ nhất, dao sẽ vạch lên bề mặt phôi những vòng ren
với bước ren đã chọn.
 Khi dao dịch chuyển tới rảnh thoát dao lùi dao ra khỏi bề mặt của phôi bằng tay phải,
quay tay quay bàn dao ngang theo ngược chiều kim đồng hồ, tay trái điều chỉnh cần mở
máy cho trục chính quay theo chiều ngược lại, khi đó trục vít me cũng quay theo chiều
ngược lại làm cho bàn máy cùng với dao di chuyển, trở lại vị trí ban đầu.
 Trước khi thực hiện để chuyển dao cắt vị trí tiếp theo, cần phải kiểm tra bước ren ở hành
trình cắt thứ nhất được thực hiện bằng thước lá hoặc thước cặp bằng cách đo trực tiếp
mười hoặc năm vòng ren của
bề mặt phôi. Bước ren được xác định bằng

cách lấy mười hoặc năm khoảng chia cho số
khoảng. Độ chính xác của bước ren được
kiểm tra bằng thước dùng để xác định dộ chính
xác trong quá trình điều chỉh của bước ren trên
máy. Bằng phương pháp này không cần kiểm tra
bước ren trong các hành trình cắt tiếp theo.
 Sau khi kiểm tra bước ren trên phôi đảm bảo
đúng bước ren cần cắt mới thực hiện cắt thô và
tinh ren. Trước khi cắt hành trình cắt tiếp theo
cần dùng chổi quét nhớt đặt lên bề mặt phôi để
bôi trơn trong quá trình cắt.
Trong quá trình tiện tinh ren, cần thực hiện một số hành trình xen kẽ một số hành trình cắt mà
không thục hiện chuyển dao thực hiện chiều sâu cắt mà chỉ chỉnh cho dao cắt ở vị trí cũ của
hành trình cắt trước đó. Hành trình cắt không thực hiện dịch chuyển chiều sâu cắt được thực
hiện cho đến khi lớp kim loại dư ở các hành trình cắt trước được cắt hết (trên mặt trước của
dao không có phoi thoát ra). Công việc này có tác dụng làm tăng độ nhẵn bóng sườn ren và
tránh hiện tượng ren bị cắt quá sâu làm cho chiều dày sườn ren bị nhỏ.
Bứơc 11. Vạt cạnh 1x45:
 Sau khi tiện ren xong, tiến hành vạt cạnh chi tiết theo yêu cầu kỹ thật bản vẽ chi tiết.
 Thục hiện bước vạt hai cạnh xong, kiểm tra toàn bộ sản phẩm.
 Thực hiện vệ sinh nơi làm việc, bảo trì máy vừa sử dụng.
Bước 12: Đo kiểm tra kích thước gia công:
 Khi kiểm tra kích thước ren trong quá trình gia công, cần dịch chuyển dao ra xa bề mặt
ren theo phương ngang và dịch chuyển bàn xe dao dọc cùng với dao về phía mâm cặp để
mũi dao cách xa chiều dài cần kiểm tra trên phôi. Kiểm tra ren được thực hiện bằng các
dụng cụ đo ren: calíp giới hạn, dưỡng đo ren, panme đo ren,

Hình: Đai ốc mẫu kiểm tra ren, panme đo đường kính trung bình của ren.

Hình: Kiểm tra bước ren bằng thước kẹp



Lưu hành nội bộ
22









Cách kiểm tra ren tam giác ngoài băng dai
ốc mẫu.

Kiểm tra bước ren bằng dưỡng.

3. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục :
Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục

Bước ren sai.

Điều chỉnh máy sai, đo sai.
Mài dao không chính xác.
Chỉnh máy đúng bước tiến, đo
kiểm chính xác.
Mài dao, gá dao đúng yêu cầu kỹ
thuật.
Ren không đúng
góc độ.
Mài, gá dao, đo kiểm không chính
xác.
Mài dao, gá dao, thực hiện đo
kiểm chính xác.

Ren chưa nhọn.

Dao không đúng góc độ.
Chiều sâu cắt chưa đủ.
Mài dao đúng các góc độ.
Cắt dúng chiều sâu cần thực hiện.


Ren bị đổ.
Gá dao không đúng tâm chi tiết.
Trục thân dao không vuông góc
đường tâm chi tiết.
Gá dao đúng yêu cầu kỹ thuật,
đảm bảo trục thân dao vuông góc
với đường tâm chi tiết.

Vòng ren đầu
không nhọn (ren bị
tù), thử đai ốc
không vào.
Mài dao chưa đạt yêu cầu.
Do kẹt phoi,
Mài dao đúng các góc độ, chính
xác.


Ren không trơn
láng.

Mài dao chưa đạt yêu cầu.
Chế độ cắt chưa hợp lý.
Do phoi cào xước.
Mài dao trước khi tiện tinh.
Chọn chế độ cắt phù hợp.
Tưới nguội trong khi tiện tinh.
4.Thực hiện an toàn lao động cho người, dụng cụ và máy móc:
 Thực hiện sử dụng trang phục bảo hộ lao động trong khi làm việc.
 Thực hiện an toan lao dộng cho người và máy móc.
 Được nghiên cứu bài 1.
5.Vệ sinh và bảo dưỡng máy tiện:
Thực hiện vệ sinh và bảo dưỡng máy tiện sau giờ làm việc.

Bài 5. Tiện ren tam giác trong
Thời gian:15h (LT:1h;TH:14h)
1. Yêu cầu kỹ thuật của ren tam giác trong

 Yêu cầu về dung sai kích thước:
 Yêu cầu về độ bóng:
 Yêu cầu về sai số hình dáng:
1.1.Xác định đặt tính phôi liệu:


Lưu hành nội bộ
23

 Chọn phôi thép C45 hoặc phôi thép CT3.
 Chọn phôi trụ: là chi tiết của bài tập 07.
1.2.Xác định đặt tính của dao tiện ren tam giác trong.
 Cũng như các loại dao tiện khác, dao tiện ren tam giác trong được phân ra thành nhiều
loại khác nhau,, tuỳ thuộc vào vật liệu chế tạo phần cắt, kết cấu, công dụng của dao mà ta
có các tên gọi dao tiện ren tam giác trong khác nhau.










Hình: Một số dao tiện ren tam giác trong.

Thông số hình học của dao tiện ren tam giác trong:
 Góc mũi dao: =60 (đối với ren hệ mét).
 Góc trước:=0

 Góc sau phụ:
1
=
2
=3.
 Góc sau chính:=12.




Hình: Thông số hình học của dao tiện ren tam giác trong.
1.3.Mài đúng các góc độ của dao tiện ren tam giác trong phải:
Trình tự mài dao tiện ren tam giác trong phải được thực hiện theo một trình tự tương tự như
cách mài dao tiện ren tam giác mài phải:
 Mài mặt sau chính.
 Kiểm tra góc sau chính sau khi mài.
 Mài mặt sau phụ.
 Kiểm tra góc sau phụ.
 Mài mặt trước.
 Kiểm tra góc trước sau khi mài.
 Mài bán kính mũi dao.
 Rà tinh dao.
 Kiểm tra dao lần cuối sau khi mài hoàn tất.
 Các góc độ của dao được kiểm tra bằng êke, thước đo góc hoặc dưỡng đo dao.

Lưu hành nội bộ
24

2. Phương pháp tiện ren tam giác trong
2.1. Các loại ren tam giác trong :









Hình: Ren tam giác trong phải, ren tam giác trong trái.
Thông số hình học của ren tam giác trong:
 Góc prôfin ren:
 Bước ren: P.
 Đường kính đỉnh ren: D
1
.
 Đường kính trung bình ren: D
2
=d-0,64952.P.
 Đường kính chân ren: D
3
=d+0,144.P.
 Chiều cao prôfin ren: h=0,64952.P.

 Góc nâng ren:
 Bán kính đỉmh ren (bán kính mũi dao): r=0,144.P.
 Bề rộng đỉnh ren: L
1
=0,25.P.

Hình: Thông số hình học của ren
tam giác.



2.2. Phương pháp tiện ren tam giác trong (tương tự như phương pháp gia công ren
tam giac ngoài)
Chuyển động tạo hình trong gia công tiện ren tam giác trong:
 Chuyển động chính: Là chuyển động quay tròn do trục chính mang phôi thực hiện.
 chuyển động chạy dao: Do bàn xe dao chuyển động tịnh tiến thực hiện.
Có ba cách thực hiện chuyển động chạy dao: tiến dao theo phương ngang (hình a), tiến dao
theo phương nghiêng (hình c), tiến dao phối hợp (tiến dao theo phương ngang và phương dọc-
hình b).

Lưu hành nội bộ
25

3. Tổ chức nơi làm việc gọn gàng, ngăn nắp:
 Thực hiện tổ chức sắp xếp nơi làm việc gọn gàng, ngăn nắp.
 Thực hiện vệ sinh công nghiệp.



4. Gá đặt dao tiện ren tam giác trong :









Hình: Các phương pháp gá dao tiện ren tam giác trong.
 Yêu cầu gá dao tiện ren đươc nghiên cứu trong trong bài tiên lỗ: dao phải gá có chiều cao
mũi dao bằng chiều cao tâm máy, hai góc nghiêng của dao phải bằng nhau trong quá trình
gia công, Để thực hiện được các yêu cầu đó, ta sử dưỡng đo dao để gá dao tiện.
 Cáh thực hiện được biểu diễn như hình trên, có thể sử dụng mặt đầu hoặc đường sinh của
chi tiết gia công để điều chỉnh dao một cách chính xác.
5. chọn chế độ cắt thích hợp cho các bước gia công chi tiết:

 Phương pháp chọn chế độ cắt được nghiêng cứu ở các bài trước.
Bảng chế độ cắt cho các bước gia công.
T
T
n (vg/ph) s (mm/vg) t (mm)
1 160 0,1 2,5
2 224 0,1 1
3 450 0,1 5
4 160 0,1 2,5
5 224 0,1 5
6 80 0,1
7 450 0,1 7,5
8 224 0,1 1,5
9 224 0,1 4
10 40 3 0,25
4. Các bước tiến hành tiện ren
4.1.Lập trình tự gia công chi tiết ren trong phải:Thực hiện gia công chi tiết theo
các bước đã lập:
Bước 1. Vạt mặt đầu:
 Điều chỉnh máy với chế dộ cắt thích hợp.
 Gá dao tiện mặt đầu đúng kỹ thuật, mở máy
thực hiện tiện mặt đầu với lượng dư 2,5mm.