Đồ án chế tạo chi tiết dạng càng, đồ án càng

Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định
trong sự nghiệp công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước. Nhiệm vụ của nghành
công nghệ chế máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực trong cuộc
sống. Nó là một nghành quan trọng của nền kinh tế quốc dân, việc phát triển
nghành chế tạo máy đang được nhà nước quan tâm một cách đặc biệt.
Hiện nay trong các nghành kinh tế nói chung và đặc biệt là nghành cơ khí
đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ
bản vững chắc và tương đối rộng đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó
để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học,
giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy sau khi đã nghiên cứu
các giáo trình cơ bản của nghành chế tạo máy và làm quen với nhiệm vụ thiết kế
thì đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là không thể thiếu và cực kì quan trọng
đối với sinh viên chuyên nghành chế tạo máy trước khi ra trường.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy
giáo: Hoàng Văn Thạnh, em đã hoàn thành xong đồ án môn học công nghệ chế tạo
máy được giao. Trong quá trình thiết kế em đã cố gắng tìm hiểu các tài liệu liên
quan và cả trong thực tế, tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn
vì thiếu kinh nghiệm thực tế, thiết kế. Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo, góp ý
của các thầy giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy để em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên thực hiện
Hồ Phi Vũ
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
PhÇn 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ
TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.
1, Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
a, Chức năng làm việc.

Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trượt nhằm điều chỉnh sự
ăn khớp của các cặp bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ).
b, Điều kiện làm việc.
Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm
việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết ít chịu tải, không mài
mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao.
→ Từ chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết ta thấy vật liệu chế tạo chi tiết
là thép C45 là hợp lý.
Bảng1: Thành phần hóa học của thép 45
C
0,4-0,5
Si
0,17-0,37
Mn S P
Ni
Cr
0,5-0,8
0,045
0,045 0,30
0,30
2, Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
a, Về yêu cầu kỹ thuật:
Với những yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết là chưa phù hợp để đảm bảo
chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết là tối ưu. Đó là độ nhám mặt đầu của
chi tiết Ra=1,25 μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm.
b, Về các phần tử kết cấu:
Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý
nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như độ chính xác
gia công. Do chi tiết thỏa mãn yêu cầu tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiết
dạng càng như:

- Độ cứng vững của càng.
- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng
cùng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
- Kết cấu của 2 càng nhỏ nên đối xứng qua trụ to ở giữa.
- Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
- Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất.
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Phần2: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
1, Xác định phương pháp chế tạo phôi:
Đối với chi tiết đã có, có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôi sau đây:
a, Phôi dập:
Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng
thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu. . .
Phôi dập có các đặc điểm:
- Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công.
- Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiều cao
và sai lệch giữa hai nửa khuôn. Thông thường độ bóng của dập thể tích
đạt được từ ∆ 2 ÷∆ 4 ,độ chính xác đạt được ± 0,1÷ ± 0,05 .
- Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có
tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có
thể gia công vật phức tạp.
- Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
- Hệ số sử dụng vật liệu cao.
- Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn
đắt tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và
hàng khối.
b, Rèn tự do.

Ưu điểm của rèn tự do:
- Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu tư ít.
- Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co .Biến tổ chức
hạt thành tổ chức thớ , tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làm
tăng cơ tính sản phẩm.
- Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt .
Các nhược điểm của rèn tự do:
- Độ chính xác kích thước , độ bóng bề mặt kém.
- Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa
các loạt gia công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công
nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc.
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy.
c, Đúc trong khuôn kim loại:
Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn có hình dạng và
kích thước xác định, sau khi kim loại kết tinh ta thu được chi tiết có hình dạng kích
thước theo yêu cầu.
Ưu điểm:
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
- Có thể đúc được tất cả các loại kim loại và hợp kim có thành phần khác
nhau.
- Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng và kết cấu phức tạp mà các
phương pháp khác khó hoặc không chế tạo được.
- Tùy theo mức độ đầu tư công nghệ mà chi tiết đúc có thể đạt độ chính
xác cao hay thấp.
- Dễ cơ khí hóa, tự động hóa, cho năng xuất cao, giá thành thấp và đáp ứng
được tính linh hoạt trong sản xuất.
Nhược điểm:
- Tốn kim loại cho hệ thống đậu rót và đậu ngót.
- Để kiểm tra chất lượng của vật đúc cần phải có thiết bị hiện đại.

Tóm lại: Từ hình dạng của chi tiết đơn giản, vật liệu chế tạo chi tiết có tính dẻo
cao, dạng sản xuất loạt nhỏ kết hợp với các phân tích trên ta chọn phương pháp chế
tạo phôi là phôi dập.
2, Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
Xác định lượng dư gia công cơ phụ thuộc vào phương pháp tạo phôi là dập trong
khuôn hở, đặc điểm của phôi có hình dạng đơn giản.
Lượng dư mặt dưới và mặt trên tra bảng 3-17[III]là : 1,5mm.
Dung sai của phôi dập phục thuộc vào đặc tính vật liệu của phôi, độ phức tạp của
chi tiết tra bảng 3-19 [III] để xác định dung sai cho chi tiết.
74
0,5 x 45
0
63
3,5
4,5
Ø6 F8
R
6
2 - Ø8
2 - Ø5
2
9
+
-
0,35
13
+
-
0,35
0,15

0,2
+
-
0,35
0,15
+
-
0
,
3
5
0
,
1
5
9
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Phần3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.
1, Xác định đường lối công nghệ và phân tích các bề mặt làm chuẩn công
nghệ.
a, Xác định đường lối công nghệ.
Đối với dạng sản xuất loạt vừa muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt được
năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp
nhất là phân tán nguyên công ( ít bước công nghệ trong một nguyên công). Ở đây
ta sử dụng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá dùng.
b, Phân tích các bề mặt chuẩn công nghệ.
Chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu:
- Gia công mặt trên và mặt đáy để đạt được kích thước 9
+0,022

ứng với cấp
chính xác 8, độ bóng Ra = 1,25 μm cấp độ bóng là 7 dựa vào bảng 4 [VI]
ta có thể áp dụng các phương pháp gia công sau:
• Phay thô.
• Phay tinh.
• Mài thô.
- Gia công lỗ Φ6F8 độ bóng Ra = 1,25 μm cấp độ bóng là 7 dựa vào bảng
4 [VI] ta có thể áp dụng các phương pháp gia công sau:
• Khoan.
• Doa thô.
- Gia công vát mép.
Có thể áp dụng các phương pháp gia công là:
• Phay sử dụng dao phay vát mép.
2, Xác định các nguyên công gia công và trình tự các nguyên công.
Nguyên công 1: Gia công mặt trên bằng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng.
Nguyên công 2: Gia công mặt dưới bằng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng.
Nguyên công 3: Khoan lỗ Φ6,doa lỗ để đạt độ nhám Ra = 1,25μm.
Nguyên công 4: Vát mép lỗ Φ6.
Nguyên công 5: Khoan các lỗ Φ5 và khoét lỗ Φ8.
Nguyên công 6: Mài thô mặt trên để đạt độ nhám Ra = 1,25μm.
Nguyên công 7: Mài thô mặt đáy để đạt độ nhám Ra = 1,25μm.
Nguyên công 8 : Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ Φ6 và mặt dưới, độ song song
giữ mặt trên và mặt dưới.
3, Phân tích và lựa chọn máy, dao và đồ gá cho từng nguyên công và bước
công nghệ.
a, Nguyên công 1: Phay mặt đầu mặt trên.
Định vị: Mặt phẳng dưới định vị 3 bậc bằng 3 chốt tỳ, mặt bên định vị 1 bậc tự
do bằng 1 chốt tỳ, mặt trước định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ.
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh

1,25
W W
11
Kẹp chặt: Phương và chiều của lực kẹp như hình vẽ.
Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12.
- Mặt làm việc của bàn máy : 400 × 1600mm.
- Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy η = 0,75.
- Tốc độ trục chính: 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ;
300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 950 ; 1180 ; 1500.
- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
Pmax=19,650N(2000kg).
Chọn dao: Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
- Các thông số dao: (bảng 4-95[III])
• Đường kính dao: D = 200mm.
• Đường kính cán dao: d(H7) = 32mm.
• Số răng: z = 8.
• Mác hợp kim: T15K6.
b, Nguyên công 2 phay mặt đầu mặt dưới.
Định vị: Mặt trên 3 bậc tự do bằng 3 chốt tỳ ( chuẩn tinh ) mặt bên và mặt trước
định vị như nguyên công 1.
Máy, dao ta chọn như nguyên công 1.
9
5
c, Nguyên công 3: Khoan, doa lỗ Φ6.
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Định vị: Chi tiết được định vị 3 bậc qua mặt phẳng đã qua gia công (chuẩn tinh)
bằng 3 chốt tỳ, mặt trước 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ, khối V ngắn định vị 2 bậc tự
do ở mặt trụ.

Kẹp chặt:
Phương chiều lực kẹp
như hình vẽ, kẹp chặt
bằng ren vít, sử dụng
cơ cấu kẹp liên
động.
Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K135.
- Các đặc tính kỹ thuật của máy:
• Đường kính mũi khoan khi khoan thép có độ bền trung bình :
φmax = 35mm.
• Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu suất η = 0,8.
• Số vòng quay trục chính trong một phút:
99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360.
• Lượng chạy dao(mm/vòng):
0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,82 ; 1,05 ; 1,4.
• Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:
Pmax = 15700N (1600kg)
Chọn dao:
- Dựa vào bảng 4-40 [III] ta chọn: Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi
côn loại ngắn: Đường kính d = 5,8 mm, chiều dài L = 133mm, chiều dài
phần làm việc là l = 52mm.
- Dựa vào bảng 4-49[III] ta chọn: Mũi doa liền khối chuôi côn, đường kính
d = 6 mm, L = 100 mm, l = 25 mm.
d, Nguyên công 4: Vát mép lỗ Φ6.
Định vị: Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do nhờ 3 chốt tỳ, lỗ Φ6 sử dụng chốt trụ
ngắn định vị 2 bậc tự do, mặt sau định vị một bậc tự do nhờ 1 chốt tỳ.
W W
2
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
W

W
Ø
1
2
1
,
2
5
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Kẹp chặt: Phương chiều lực kẹp như hình vẽ, kẹp chặt bằng ren vít, sử dụng cơ
cấu kẹp liên động.

Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K135.
Chọn dao: Chọn dao khoét số 1(gia công thô) có phần làm việc bằng hợp kim
BK8 có các thông số hình học:
γ° = 5° ; α° = 10° ; ϕ° = 45° ; ϕ
1
° = 30° ; ω° = 10°.
e, Nguyên công 5: Gia công đồng thời khoan đồng thời 2 lỗ Φ5 rùi khoét đồng thời
2 lỗ Φ8 .
Định vị: Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do nhờ 3 chốt tỳ, lỗ Φ12 sử dụng chốt trụ
ngắn định vị 2 bậc tự do, mặt sau định vị một bậc tự do nhờ 1 chốt tỳ.
W W
2
Kẹp chặt: Phương chiều lực kẹp như hình vẽ, kẹp chặt bằng ren vít, sử dụng cơ
cấu kẹp liên động.
Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K135.
Chọn dao: Dựa vào bảng 4-40 [III] ta chọn: Mũi khoan hợp kim cứng đuôi côn
loại ngắn: Đường kính d = 5mm, chiều dài L = 133mm, chiều dài phần làm việc là
l = 52mm

Tra bảng 4-47[III] ta chọn: Mũi khoét để gia công mặt tựa kẹp chi tiết chuôi trụ:
đường kính d = 8mm, chiều dài L = 80mm, chiều dài phần làm việc là l = 15 mm.
f, Nguyên công 6: Mài phẳng mặt phẳng trên.
Định vị: Mặt phẳng dưới định vị 3 bậc bằng 3 chốt tỳ, mặt bên định vị 1 bậc tự
do bằng 1 chốt tỳ, mặt trước định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ.
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
W W
9
1,25
Kẹp chặt: Phương và chiều của lực kẹp như hình vẽ.
Chọn máy: Tra bảng 13[VI] phần phụ lục ta chọn máy mài phẳng, bàn hình chữ
nhật 3M82
- Mặt làm việc của bàn máy : 320 × 1000mm.
- Tốc độ dịch chuyển của bàn máy: 2 ÷ 40 m/phút.
- Chạy dao ngang sau 1 hành trình kép của bàn máy: 0,5 ÷ 30 mm.
- Số vòng quay của trục chính: n
m
= 1450 ( vòng / phút).
- Công suất động cơ: N = 10kw,
- Kích thước máy: 1845 x 3505 mm.
Chọn dao: Tra bảng 4-170[ III ]: Chọn loại đá mài K có các thông số D = 450
mm, H = 63mm,
g, Nguyên công 7: Mài phẳng mặt phẳng dưới.
Định vị, kẹp chặt, chọn máy, và chọn dao tương tự như nguyên công 7.
4, Xác định lượng dư tổng cộng cho từng bề mặt gia công của chi tiết.
Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo
đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :
- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia công
nhiều đồng thời tốn năng lượng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng . . .

dẫn đến giá thành tăng.
- Ngược lại , lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi
để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy , người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để xác
định lượng dư gia công:
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
- Phương pháp tính toán phân tích.
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Phương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinh
nghiệm. Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia
công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết.
Ngược lại , phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố
tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.
Trong đồ án này chỉ tính lượng dư theo phương pháp phân tích cho nguyên công
3, còn lại là thống kê kinh nghiệm.
a, Nguyên công 1: Phay mặt đầu mặt trên.
Tra bảng 3-142 [III] cho lượng dư gia công mặt phẳng ta có:
Lượng dư phôi dập trước khi gia công thô là: 2mm.
Lượng dư để lại cho gia công tinh là: 1mm, dung sai +0,3mm.
Lượng dư để lại cho mài thô là: 0,3mm, dung sai +0,1mm.
b, Nguyên công 2: Phay mặt đầu dưới.
Tra bảng 3-142 [III] cho lượng dư gia công mặt phẳng ta có:
Lượng dư phôi dập trước khi gia công thô là: 2mm.
Lượng dư để lại cho gia công tinh là: 1mm, dung sai +0,3mm.
Lượng dư để lại cho mài thô là: 0,3mm, dung sai +0,1mm.
c, Nguyên công 3: Khoan, doa lỗ Φ6.
Gia công lỗ Φ6
018,0
+

đạt các yêu cầu sau đây:
Độ nhám bề mặt : Ra = 1,25µm.
Vật liệu : Thép C45.
Chi tiết máy: Càng.
Trình tự gia công bề mặt lỗ Φ6 của càng gạt gồm các nguyên công sau:
- Khoan lỗ đặc.
- Doa thô lỗ.
- Doa tinh lỗ.
Cả hai nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là: Chi tiết được định vị 3 bậc
qua mặt phẳng đã qua gia công (chuẩn tinh) bằng 3 chốt tỳ, mặt trước 1 bậc tự do
bằng 1 chốt tỳ, khối V ngắn định vị 2 bậc tự do ở mặt trụ.
Lượng dư gia công tính cho các bước khoan, doa lỗ Φ6.
Công thức tính:

)(22
22
min ba
TaRzaZ
ερ
+++=
Trong đó :
R
Za
: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
T
a
: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
ρ

a
: Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại ( độ
cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song …)
ε
b
: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
Trình tự tính toán được thực hiện như sau:
- Xác định các giá trị R
za
; T
a
;
ρ
a
và ε
b.
• Xác định các giá trị R
za
và T
a
:
Tra bảng 10 và bảng 13 [VI] ta có: Chất lượng bề mặt của phôi dập R
za
=
150μm, T
a
= 200 μm. Các thông số đạt được khi gia công lỗ, khoan bằng
mũi khoan ruột gà R
za
= 40μm, T

a
= 60 μm. Doa thô lỗ R
za
= 10μm, T
a
= 25
μm, doa tinh R
za
= 5μm, T
a
= 10 μm.
• Xác định các giá trị ρ
a
:
Đối với phôi dập ta có công thức:

- độ lệch của khuôn dập( phôi trong khuôn bi lệch so với tâm danh nghĩa của
phôi). Độ lệch này phụ thuộc vào khối lượng của phôi tra bảng 3-77[III] ta có 0,5
mm.
– độ cong của phôi thô(độ cong của đường tâm phôi) tra bảng 3-74[III]
( – độ cong đơn vị, )
L là chiều dài phôi.
→ = 0,5mm = 500
Tính sai lệch không gian còn lại sau các nguyên công:
Sau khoan: .
Sau doa thô:
Sau doa tinh:.
• Xác định sai số gá đặt
Sai số gá đặt chi tiết ε
b

ở bước nguyên công đang thực hiện được xác
định bằng tổng véctơ sai số chuẩn ε
c
và sai số kẹp chặt ε
k
, nếu không xét
đến sai số đồ gá:
ε
b1
=
22
kc
εε
+
Trong đó:
ε
c
: sai số chuẩn.
ε
c
= 0 do gốc kích thước trùng với chuẩn định vị.
tra bảng 23 [VI] ta có ε
b1
= ε
k
= 100
Ở bước công nghệ tiếp theo doa thô ta có:
= 0,06.100 + 50 = 56 .
là sai số gá đặt bổ sung khi gia công trên máy có nhiều trục chính.
- Tính lượng dư nhỏ nhất:

SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
)
Khoan : ) = 1720 .
Doa thô: ) = 327 .
Dao tinh: ) = 73 .
- Tính kích thước tính toán:
Bằng cách ghi kích thước lớn nhất của chi tiết vào hàng cuối cùng, còn
các kích thước khác thì lấy kích thước trước đó trừ đi lượng dư tính toán
nhỏ nhất. Như vậy ta có:
• Doa tinh: d
3
= 6,018 mm.
• Doa thô: d
2
= 6,018 – 0,073 = 5,945 mm.
• Khoan: d
1
= 5,945 – 0,327 = 5,618 mm.
- Tra dung sai của các nguyên công: theo bảng 3 – 87 [III] ghi kết quả vào
cột 8:
- Tính kích thước giới hạn lớn nhất:
Là giá trị của cột 7 làm tròn theo số có nghĩa của dung sai lấy xuống.
- Tính kích thước nhỏ nhất: bằng cách lấy kích thước giới hạn lớn nhất trừ
đi dung sai nguyên công.
- Tính lượng dư giới hạn:
2Z
min
= b
max

- a
max
2Z
max
= b
min
- a
min
Thứ tự
các
nguyên
công và
các bước
của bề mặt
phải tính
lượng dư.
Các yếu tố tạo thành
lượng dư
Giá trị tính
toán
Dung
sai
(µm)
Kích thước
giới hạn (mm)
Trị số giới hạn
của lượng dư (µm)
R
za
T

a
ρ
a
ε
b
Z
bmin
(µm)
d
t
(mm)
δ
d
max
d
min
2Z
min
2Z
max
Phôi
15
0
200 500 - - - - - - - -
Khoan
40 60 30 100 1720 5,618
120
5,618 5,498
Doa thô
10 25 1,5 56 327 5,945

48
5,945 5,897 327 399
Doa tinh
5 10 0,06 - 73 6,018
18
6,018 6 73 103
Các thông số trong bảng:
d
t
là kích thước tính toán.
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Z
bmin
: giá trị nhỏ nhất của lượng dư gia công tính cho bước công nghệ đang
thực hiện.
d
min
,d
max
: kích thước giới hạn tại mỗi bước công nghệ.
Z
min
, Z
max
: lượng dư lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bước công nghệ.
Kiểm tra:
- Lượng dư tổng cộng:
2Z
omax

= 399 + 103 = 502 .
2Z
omin
= 327 + 73 = 400 .
- Kiểm tra:
δ
zo
= 2Z
omax
- 2Z
omin
= 502 - 400 = 102
= δ
2
- δ
4
= 120 - 18 = 102
d, Nguyên công 4:
Do bề mặt vát mép không yêu cầu độ nhám nên chỉ gia công một lần không xác
định lượng dư.
e, Nguyên công 5:
Tra bảng 3-128 [III]: Khoan bằng một mũi khoan đạt độ chính xác 11, do bề mặt
không yêu cầu độ bóng nên cũng không cần phải xác định lượng dư.
5, Xác định chế độ cắt cho từng nguyên công và bước công nghệ.
a, Nguyên công 1:
Tra chế độ cắt:
- Bước 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt: t = 1mm.
Tra bảng 5-125 [IV] Lượng chạy dao răng: S
z

= 0,13mm/răng.
⇒ Lượng chạy dao vòng: S = S
z
.Z = 8×0,13 = 1,04mm/vòng.
Tốc độ cắt tra bảng 5-126[IV]: V
b
= 266m/phút.
Tốc độ tính toán:
V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5
Trong đó:
k
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc cơ tính của thép k
1
=1,26.
k
2

: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k
2
= 1.
k
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k
3
= 0,9.
k
4
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k
4
= 1,13.
k
5
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k
5
= 1.
⇒ V
t
= 266.1,26.1.0,9.1,13.1 = 340 m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= = 541 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 600 vòng/phút.
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh

⇒ Tốc độ cắt thực tế:
= = 377 m/phút.
Lượng chạy dao phút:
S
p
= n
m
.S = 600.1,04 =624mm/phút.
- Bước 2: gia công tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,7mm.
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,13mm/răng.
⇒ Lượng chạy dao vòng: S = S
z
.Z = 8×0,13 = 1,04mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được bảng 5-126[IV]: V
b
= 298m/phút.
Tốc độ tính toán:
V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4

.k
5
Trong đó:
k
1
=1,26; k
2
= 0,8; k
3
= 0,9; k
4
= 1,13; k
5
= 1.
⇒ V
t
= 298.1,26.1.0,9.1,13.1 = 382 m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= = 608 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 750 vòng/phút.
⇒ Tốc độ cắt thực tế:
= = 471 m/phút.
Lượng chạy dao phút:
S
p
= n

m
.S = 750.1,04 =780mm/phút.
Bảng chế độ cắt.
6H12 377 600 1 1,04 624
6H12 471 750 0,7 1,04 780
Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
b, Nguyên công 2:
Tra chế độ cắt:
- Bước 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt: t = 1mm.
Tra bảng 5-125 [IV] Lượng chạy dao răng: S
z
= 0,13mm/răng.
⇒ Lượng chạy dao vòng: S = S
z
.Z = 8×0,13 = 1,04mm/vòng.
Tốc độ cắt tra bảng 5-126[IV]: V
b
= 266m/phút.
Tốc độ tính toán:
V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3

.k
4
.k
5
Trong đó:
k
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc cơ tính của thép k
1
=1,26.
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
k
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k
2
= 1.
k
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k
3
= 0,9.
k
4
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k
4
= 1,13.
k
5
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k

5
= 1.
⇒ V
t
= 266.1,26.1.0,9.1,13.1 = 340 m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= = 541 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 600 vòng/phút.
⇒ Tốc độ cắt thực tế:
= = 377 m/phút.
Lượng chạy dao phút:
S
p
= n
m
.S = 600.1,04 =624mm/phút.
- Bước 2: gia công tinh.
Chiều sâu cắt: t = 0,7mm.
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,13mm/răng.
⇒ Lượng chạy dao vòng: S = S
z
.Z = 8×0,13 = 1,04mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được bảng 5-126[IV]: V
b
= 298m/phút.
Tốc độ tính toán:

V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5
Trong đó:
k
1
=1,26; k
2
= 0,8; k
3
= 0,9; k
4
= 1,13; k
5
= 1.
⇒ V
t
= 298.1,26.1.0,9.1,13.1 = 382 m/phút.
Tốc độ trục chính:

n
t
= = 608 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 750 vòng/phút.
⇒ Tốc độ cắt thực tế:
= = 471 m/phút.
Lượng chạy dao phút:
S
p
= n
m
.S = 750.1,04 =780mm/phút.
Bảng chế độ cắt.
6H12 377 600 1 1,04 624
6H12 471 750 0,7 1,04 780
Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
c, Nguyên công 3.
Tra chế độ cắt:
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
- Bước 1: Khoan lỗ đường kính Φ5,8 mm.
Chọn chiều sâu cắt t = 2,9mm.
Tra bảng 5 - 87[IV] ta được lượng chạy dao là S = 0,16mm/vòng.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan là k=1.
⇒ Lượng chạy dao thực tế là S = 0,16.1 = 0,16mm/vòng.
Tra bảng 5 - 86[IV] ta được tốc độ cắt V
b
= 32 m/phút.

Tốc độ cắt thực tế :V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3
Hệ số điều chỉnh k
1
phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k
1
=1.
Hệ số điều chỉnh k
2
phụ thuộc chiều sâu mũi khoan, k
2
= 1.
Hệ số điều chỉnh k
3
phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan k
3
= 1.
⇒ V
t
= 32.1.1 = 32m/phút.
Số vòng quay trục chính:
n

t
= = 1756 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy n
m
=1360vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
= = 25 m/phút.
- Bước 2: Doa lỗ đường kính Φ6 mm.
Chiều sâu cắt: t = 0,1mm.
Tra 5-113[IV] ta được lượng chạy dao S = 0,8mm/vòng, tốc độ cắt V
b
=
13m/phút.
Tốc độ cắt thực tế :V
t
= V
b
.k
1
k
1
hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của mũi doa k
1
= 1.
V
t
= V
b
.k
1

= 13.1 = 13 m/phút.
Số vòng quay của trục chính:
n
t
= = 689 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 668vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
= = 12,6 m/phút.
Bảng chế độ cắt.
K135 25 1360 2,9 0,16
K135 12,6 668 0,1 0,8
Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg)
d, Nguyên công 4:
Chiều sâu cắt: t = 0,5mm.
Tra 5-104 [IV] ta được lượng chạy dao S = 0,42mm/vòng,
Tra 5-105 [IV] tốc độ cắt V
b
= 29,5m/phút.
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Tốc độ cắt thực tế :V
t
= V
b
.k
1
k
1

hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của mũi khoét k
1
= 1.
V
t
= V
b
.k
1
= 29,5.1 = 29,5 m/phút.
Số vòng quay của trục chính:
n
t
= = 782 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 950 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
= = 35,8m/phút.
Bảng chế độ cắt.
K135 35,8 950 0,5 0,42
Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg)
e, Nguyên công 5:
- Bước 1: Khoan 2 lỗ đường kính Φ5 mm.
Chọn chiều sâu cắt t = 2,5 mm.
Tra bảng 5 - 87[IV] ta được lượng chạy dao là S = 0,16mm/vòng.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan là k=1.
⇒ Lượng chạy dao thực tế là S = 0,16.1 = 0,16mm/vòng.
Tra bảng 5 - 86[IV] ta được tốc độ cắt V
b

= 32 m/phút.
Tốc độ cắt thực tế :V
t
= V
b
.k
1
.k
2
.k
3
Hệ số điều chỉnh k
1
phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k
1
=1.
Hệ số điều chỉnh k
2
phụ thuộc chiều sâu mũi khoan, k
2
= 1.
Hệ số điều chỉnh k
3
phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan k
3
= 1.
⇒ V
t
= 32.1.1 = 32m/phút.
Số vòng quay trục chính:

n
t
= = 1756 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy n
m
=1360vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
= = 25 m/phút.
- Bước 2: Khoét lỗ đường kính Φ8 mm.
Chiều sâu cắt: t = 1,5mm.
Tra 5-104 [IV] ta được lượng chạy dao S = 0,42mm/vòng,
Tra 5-105 [IV] tốc độ cắt V
b
= 29,5m/phút.
Tốc độ cắt thực tế :V
t
= V
b
.k
1
k
1
hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của mũi khoét k
1
= 1.
V
t
= V
b
.k

1
= 29,5.1 = 29,5 m/phút.
Số vòng quay của trục chính:
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
n
t
= = 1174 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 1360 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
= = 34,2 m/phút.
Bảng chế độ cắt.
K135 25 1360 2,5 0,16
K135 34,2 1360 1,5 0,42
Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg)
f, Nguyên công 6:
Chiều sâu cắt t = 0,15 mm.
Tốc độ trục chính chọn 1450 (v/phút).
Tra bảng 5-218 [IV]: Lượng chạy dao chiều sâu theo chiều rộng được mài
B
mm
= 20mm và tốc độ chuyển động của bàn máy n
b
= 10 m/phút là s = 0,123mm.
Bảng chế độ cắt.
3E711B 1450 0,15 20 10 0,123
Tên máy n(v/phút) t(mm) B
mm

(mm) n
b
(m/phút) S(mm)
g, Nguyên công 7:
Chọn tương tự như nguyên công 6.
6, Xác định thời gian cơ bản cho từng nguyên công và bước công nghệ.
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác
định theo công thức sau đây:
T
tc
= T
o
+ T
p
+ T
pv
+ T
tn
Trong đó :
T
tc
- Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
T
o
- Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng, kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được
thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể
có công thức tính tương ứng).
T
p

- Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo
chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra
kích thước của chi tiết ). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá
trị gần đúng T
p
= 10%T
o
.
T
pv
– Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
(T
pvkt
) để thay đổi dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng
cụ (T
pvkt
= 8%T
o
); thời gian phục vụ tổ chức (T
pvtc
) để tra dầu cho máy, thu
dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (T
pvtc
=3%T
o
).
T
tn
– Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (T
tn

= 5%T
o
).
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
⇒ T
tc
= T
o
+ T
p
+ T
pv
+ T
tn
= T
o
+ 0,1T
o
+ 0,11T
o
+ 0,05T
o
= 1,26T
o
.
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây:
T
o
=

nS
LLL
.
21
++
(phút)
Trong đó:
L – Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L
1
– Chiều dài ăn dao (mm).
L
2
– Chiều dài thoát dao (mm).
S – Lượng chạy dao vòng(mm/vòng).
n – Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.
a, Nguyên công1.
- Bước 1:
Tra bảng 31 [VI] ta có:
+ (0,5 + 3) = + 3,5 = 18 (mm)
t là chiều sâu cắt.
D là đường kính dao.
L
2
= (2 ÷ 5) mm. Chọn L
2
= 3 mm.
L = 74 mm.
S = 1,04 mm.
n = 600 v/phút.

→ T
o
=
nS
LLL
.
21
++
= = 0,15 (phút)
→ T
tc
= 1,26T
o
= 1,26 . 0,15 = 0,19 (phút).
- Bước 2:
Tra bảng 31 [VI] ta có:
+ (0,5 + 3) = + 3,5 = 15 (mm)
t là chiều sâu cắt.
D là đường kính dao.
L
2
= (2 ÷ 5) mm. Chọn L
2
= 3 mm.
L = 74 mm.
S = 1,04 mm.
n = 750 v/phút.
→ T
o
=

nS
LLL
.
21
++
= = 0,12 (phút)
→ T
tc
= 1,26T
o
= 1,26 . 0,12 = 0,15 (phút).
b, Nguyên công 2:
- Bước 1:
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Tra bảng 31 [VI] ta có:
+ (0,5 + 3) = + 3,5 = 18 (mm)
t là chiều sâu cắt.
D là đường kính dao.
L
2
= (2 ÷ 5) mm. Chọn L
2
= 3 mm.
L = 74 mm.
S = 1,04 mm.
n = 600 v/phút.
→ T
o
=

nS
LLL
.
21
++
= = 0,15 (phút)
→ T
tc
= 1,26T
o
= 1,26 . 0,15 = 0,19 (phút).
- Bước 2:
Tra bảng 31 [VI] ta có:
+ (0,5 + 3) = + 3,5 = 15 (mm)
t là chiều sâu cắt.
D là đường kính dao.
L
2
= (2 ÷ 5) mm. Chọn L
2
= 3 mm.
L = 74 mm.
S = 1,04 mm.
n = 750 v/phút.
→ T
o
=
nS
LLL
.

21
++
= = 0,12 (phút)
→ T
tc
= 1,26T
o
= 1,26 . 0,12 = 0,15 (phút).
c, Nguyên công 3:
- Bước 1:
Tra bảng 28 [VI] ta có:
(0,5 ÷ 2) = 1 = 3,5 (mm)
d là đường kính mũi khoan.
φ = (40
0
÷ 60
0
) góc nghiêng của mép ngang chọn φ = 50
0
.
L
2
= (1 ÷ 3) mm. Chọn L
2
= 2 mm.
L = 9 mm.
S = 0,16 mm.
n = 1360 v/phút.
→ T
o

=
nS
LLL
.
21
++
= = 0,07 (phút)
→ T
tc
= 1,26T
o
= 1,26 . 0,07 = 0,09 (phút).
- Bước 2:
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Tra bảng 28 [VI] ta có:
(0,5 ÷ 2) = 1 = 1,1 (mm)
d là đường kính lỗ.
D là đường kính mũi doa.
φ = 45
0
.
L
2
= (1 ÷ 3) mm. Chọn L
2
= 2 mm.
L = 9 mm.
S = 0,16 mm.
n = 1360 v/phút.

→ T
o
=
nS
LLL
.
21
++
= = 0,1 (phút)
→ T
tc
= 1,26T
o
= 1,26 . 0,1 = 0,13 (phút).
d, Nguyên công 4:
Tra bảng 28 [VI] ta có:
L
1
= (0,5 ÷ 2)mm. Ta lấy L
1
= 1 mm.
L = 0,5 mm
S = 0,42 mm.
n = 950 v/phút.
→ T
o
= = = 0,004 (phút)
→ T
tc
= 1,26T

o
= 1,26 . 0,004 = 0,005 (phút).
d, Nguyên công 5:
- Bước 1:
Tra bảng 28 [VI] ta có:
(0,5 ÷ 2) = 1 = 3,1 (mm)
d là đường kính mũi khoan.
φ = (40
0
÷ 60
0
) góc nghiêng của mép ngang chọn φ = 50
0
.
L
2
= (1 ÷ 3) mm. Chọn L
2
= 2 mm.
L = 9 mm.
S = 0,16 mm.
n = 1360 v/phút.
→ T
o
=
nS
LLL
.
21
++

= = 0,07 (phút)
→ T
tc
= 1,26T
o
= 1,26 . 0,07= 0,09 (phút).
- Bước 2:
Tra bảng 28 [VI] ta có:
L
1
= (0,5 ÷ 2)mm. Ta lấy L
1
= 1 mm.
L = 2 mm
S = 0,42 mm.
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
n = 1360 v/phút.
→ T
o
= = = 0,005 (phút)
→ T
tc
= 1,26T
o
= 1,26 . 0,005 = 0,007(phút).
e, Nguyên công 6 và 7:
Tra bảng 32 [VI] ta có:
T
o

= 2.1,2
Với: L
1
= 5 mm; L
2
= 5 mm.
L = 74 mm.
m - Số chi tiết được gia công đồng thời trên bàn máy,lấy m = 1
v
b
- Vận tốc chi tiết,v
ct
= 10 m/ph.
S
c
- Lượng tiến dao theo chiều sâu của đá,S
c
= 0,123 mm.
B
k
- Chiều rộng của đá ,B
k
= 63 mm.
B
c
- Chiều rộng của chi tiết,B
c
= 9 mm.
t - Chiều sâu mài cho một hành trình kép của bàn máy,t = 0,15 mm.
h – Lượng dư tổng cộng, h = 0,3mm.

→ T
o
= 2.1,2 2.1,2 = 0,4(phút)
→ T
tc
= 1,26T
o
= 1,26 . 0,4 = 0,5(phút).
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Phần 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG.
1, Phân tích sơ đồ gá đặt.
Thiết kế đồ gá cho nguyên công 3: Gia công lỗ Φ6 trên máy khoan đứng A135.
Do dạng sản xuất loạt nhỏ gia công khoan lỗ trên máy khoan đứng bằng phương
pháp tự động đạt kích thước nhờ vào vị trí của các bạc dẫn lắp trên các phiến dẫn
của đồ gá có tác dụng dẫn hướng trực tiếp cho các dụng cụ cắt.
a, Định vị:
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do để xác định đúng lỗ tâm của chi tiết gia công.
- Mặt đáy của chi tiết được định vị 3 bậc tự do thông qua 3 chốt tì cố định
hạn chế chuyển động của chi tiết theo 3 phương:
• Tịnh tiến theo trục z.
• Xoay quanh trục x và trục y.
- Bề mặt trụ của chi tiết được định vị 2 bậc tự do thông qua khối V ngắn
hạn chế chuyển động của chi tiết theo 2 phương:
• Tịnh tiến theo trục x và trục y.
Lý do ta chọn chuẩn như vậy sẽ bảo đảm vị trí đúng đắn giữa lỗ cơ bản
và vành ngoài không gia công, hình vành khăn giữa vành tròn ngoài và lỗ
cơ bản được đều đặn.
- Mặt trước của chi tiết được định vị 1 bậc tự do thông qua 1 chốt tỳ cố
định để hạn chế chuyển động của chi tiết theo phương xoay quanh trục z.

b, Kẹp chặt:
Kẹp chặt bằng ren vít sử dụng cơ cấu kẹp liên động.
2, Tính toán lực cắt và các ảnh hưởng khác lên chi tiết.
*Nhận xét: Do lực cắt P
o
và momen xoắn M
x
của bước nguyên công doa nhỏ hơn
rất nhiều so với lực cắt P
o
và momen xoắn M
x
của bước khoan, do đó ta chỉ cần xác
định P
0
và M
x
của bước khoan để tính toán lực kẹp cho đồ gá là đủ cứng vững cho
cả nguyên công.
Momen xoắn M
x
khi khoan được tính theo công thức:
M
X
= 10 .C
M
.D
q
. S
y

.K
p

SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
Tra bảng 5-32 [IV] ta có: C
M
= 0,0345 ; q = 2 ; x = 0 ; y = 0,8
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế, trong trường hợp này chỉ phụ
thuộc vào vật liệu gia công và được xác định bằng k
p
= k
MP
. Tra bảng 5-9
[IV]:
1
; vật liệu chế tạo chi tiết thép C45 có

,
k
p
= k
MP
= 1.
D = 5,8 mm.
S = 0,16 mm.
→ M
X
= 10 .C
M

.D
q
. S
y
.K
p
= 10. 0,0345.5,8
2
.0,16
0,8
.1 = 2,7 N.m
Lực theo chiều trục P
0
được tính theo công thức:
P
0
= 10.C
p
.D
q
. S
y
.K
p
Tra bảng 5 – 32 [IV]: C
p
= 68 ; q = 1 ; x = 0 ; y = 0,7
k
p
= 1.

→ P
0
= 10.C
p
.D
q
. S
y
.K
p
= 10. 68.5,8
1
.0,16
0,7
.1 = 1093 N.
3, Xác định lực kẹp chặt tác dụng vào chi tiết.
Khi chọn cơ cấu kẹp cần chú ý trong quá trình gia công lực cắt là một đại lượng
thay đổi cả về giá trị, phương tác động và điểm tác động. Các yếu tố làm cho lực
cắt không ổn định có rất nhiều như dộ không đồng đều của lượng dư, độ mòn của
dao hoặc đặc tính gia công….
Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo yêu cầu sau đây:
- Khi kẹp chặt không được phá hỏng vị trí của chi tiết đã được định vị chính
xác.
- Trị số của lực kẹp vùa đủ để chi tiết không bị xê dịch và rung động dưới tác
dụng của lực cắt và các ảnh hưởng khác trong quá trình gia công, nhưng lực
kẹp không quá lớn khiến cho cơ cấu kẹp to, thô và làm vật gia công biến dạng.
- Không làm hỏng bề mặt do lực kẹp tác dụng vào.
- Kết cấu nhỏ, đơn giản, gọn nhất có thể nhưng bảo đảm đủ đọ bền không
biến dạng khi chịu lực, tháo tác nhanh, ít tốn sực, dễ bảo quản và sửa chữa….
→ Từ những yêu cầu trên ta đưa ra phương án xác định lực kẹp như sau:

a, Phương và chiều của lực kẹp.
Phương và chiều của lực kẹp có liên quan mật thiết với chuẩn định vị chính,
chiều của trọng lượng bản thân chi tiết gia công, chiều của lực cắt. Nên ta chọn
phương của lực kẹp thẳng góc với mặt định vị chính, như thế sẽ có diện tích tiếp
xúc tốt nhất, giảm được áp suất do lực kẹp gây ra.
Chiều của lực kẹp ta chọn hướng từ ngoài vào mặt phẳng định vị vì như thế
lực kẹp sẽ cùng chiều với lực cắt và trọng lượng bản thân của vật gia công, lực kẹp
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh
sẽ nhỏ hơn, cơ cấu kẹp gọn nhẹ, thao tác kẹp đỡ tốn sức. Chiều lực kẹp như vậy là
tốt nhất.
b, Điểm đặt của lực kẹp.
Điểm đặt của lực kẹp cần phải tránh chi tiết nhận thêm ngoại lực và mô men
quay. Điểm đặt tốt nhất phải tác dụng lên vị trí của chi tiết có độ cứng vững lớn
nhất và nên ở ngay điểm đỡ hoặc trong phạm vi diện tích đỡ.
c, Xác định độ lớn lực kẹp cần thiết.
Lực kẹp cần thiết: W=K.Wtt
-
Tính K: là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong
quá trình gia công.
K=ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6
ko: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, ko = 1,5.
k1: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn, k1 = 1,5.
k2: hệ số số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi
gia công thô k2=1,2.
k3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k3=1,2.
k4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng tay k4=1,3.
k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay,k5 = 1,2.
k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6 = 1.
→ K = 1,5.1,5.1,2.1,3.1,2.1 = 4,3.

- Tính
Wtt :
• Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết:
SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A