báo cáo môn công nghệ chế tạo máy

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết
định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của
công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực
của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy
đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng
đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến
thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó
để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình
đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết
bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao
thông vận tải, điện lực vv
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học
và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo ,
đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của
sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy
Nguyễn Văn Thắng đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế
tạo máy trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do
thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các
thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của
các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn.
Ngày 20 tháng 11 năm 2013
SV Nguyễn Viết Thuận.
CHƯƠNG MỘT
PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT
I. Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật.
I.1. Phân tích chức năng làm việc.
Bạc dẫn hướng là một chi tiết thuộc loại chi tiết điển hình dạng bạc, được

dùng nhiều trong chế tạo máy. Chi tiết có hình trụ tròn, thành mỏng, trên chi tiết
có mặt bích và có lỗ ngang φ5.2 để dẫn dầu bôi trơn. Bạc dẫn hướng được cố
định với thân máy bởi bu lông.
Chức năng chính của bạc đỡ là được dùng để dẫn hướng cho quá trình gia
công tinh. Nhờ có bạc dẫn hướng, dụng cụ cắt có vị trí nhất định trong máy và
quay tự do quanh một đường tâm đã định.
Mặt làm việc chính của bạc dẫn hướng là mặt trong (lỗ φ35+0.025). Mặt này
trong quá trình làm việc luôn tiếp xúc với dụng cụ cắt. Ngoài ra yêu cầu về độ
chính xác của mặt ngoài (φ45+0.012) và độ chính xác về khoảng cách giữa tâm lỗ
bắt bu lông và mặt trên cũng hết sức quan trọng.
• Điều kiện làm việc của bạc dẫn hướng:
Trong quá trình làm việc (dụng cụ cắt quay), bạc dẫn hướng luôn chịu tải
trọng va đập và dao động. Mặt làm việc (φ35) luôn chịu ma sát và mài mòn,
nhiệt độ làm việc tương đối cao. Tuy nhiên nó không đên mức quá khắc nghiệt
bởi nó được bôi trơn trong quá trình làm việc.
I.2. Điều kiện kỹ thuật.
Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của bạc dẫn
hướng như trên thì yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của bạc đỡ là độ đồng tâm giữa mặt
ngoài (φ45) và mặt trong (φ35) cũng như độ vuông góc giữa mặt đầu và đường
tâm lỗ. Cụ thể ta phải đảm bảo:
- Đường kính mặt ngoài (φ45) đạt CCX 6 : φ32
+0,012
.
- Đường kính lỗ (φ35) đạt CCX 7: φ55
+0,025
.
- Độ không đồng tâm giữa mặt ngoài và lỗ ≤ 0,15mm.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ không lớn hơn
0,2mm/100mm bán kính.
I.3. Vật liệu chế tạo.

Vật liệu chế tạo bạc đỡ là thép C45
Thành phần hoá học của C45:
C Si Mn S P Ni Cr
HB 200 3,0 – 3,7 1,2 – 2,5 < 0,045 <0,045 0,30 0,30
Theo bảng 1.1(trang16-HDTKDACNCTM):
- Xác định dạng sản xuất.
Do yêu cầu đòi hỏi, dạng sản xuất được xác định gần đúng dựa vào khối lượng
và số lượng chi tiết.
Thép là kim loại có cơ tính tổng hợp cao, có thể chịu tải trọng nặng, độ
bền cao và độ dai va đập.Phương pháp chọn phôi là phôi đúc. Nếu chọn được
phương pháp đúc hợp lý sẽ nâng cao được cơ tính của vật liệu.
II. Xác định dạng sản xuất.
• Số lượng chi tiết:
Yêu cầu sản lượng hàng năm là N
1
= 200000 chiếc/năm.
⇒ số chi tiết sản xuất hàng năm:






+







+=
100
1.
100
1.
1
αβ
mNN
trong đó:
- N
1
: sản lượng hàng năm; N
1
=200000chiếc/năm.
- m: số chi tiết trong một sản phẩm; m=1.
- α: số chi tiết phế phẩm; α=5%.
- β: số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ; β=5%.
⇒
420000
100
5
1.
100
5
1.1.200000 =







+






+=N
(chi tiết).
• Trọng lượng chi tiết:
Q=V.γ
γ : trọng lượng riêng; với Gang: γ=7,852(Kg/cm
3
).
V: thể tích chi tiết.
V=V
1
+V
2
+V
3
⇒ Q =0,325 (kg) < 4 (Kg).
Theo bảng 2 (trang13-hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM-Trần Văn
Địch.2000):
- Số lượng chi tiết sản xuất trong một năm: N=420000 (chi tiết).
- Trọng lượng chi tiết: Q=0,325(kg) < 4 (kg)
⇒ Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng khối.
Điều này có ý nghĩa rất lớn trong việc quy định kết cấu của chi tíêt.
III. Phân tích tính côngnghệ trong kết cấu của chi tiết.

Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như
những yêu cầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công. Nó có
ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao
động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm.
Chi tiết bạc dẫn hướng (hình trên) được chế tạo bằng phương pháp đúc từ
thép C45. Quá trình đúc không quá phức tạp , nhưng cần phải có mặt phân cách
vì chi tiết có dạng tròn xoay nên không thể đúc trong một hòm khuôn. Cần lưu ý
rằng bạc có đường kính lỗ là φ35, trong khi chiều dài lỗ là 65mm, do vậy việc
tạo phôi có lỗ sẵn là không thể được.
Về tính công nghệ trong kết cấu khi gia công cơ, thì chi tiết có những
nhược điểm sau:
- Chi tiết có thành mỏng nên trong quá trình gia công, vấn đề biến dạng
hướng kính cần được lưu ý.
- Hình dáng và vị trí của lỗ φ35 không cho phép ta gia công hết toàn bộ từ
một phía. Như vậy khi gia công lỗ này, ta phải thay đổi gá đặt và quá trình này
sẽ ảnh hưởng tới độ đồng tâm giữa lỗ và mặt ngoài cũng như độ vuông góc giữa
mặt đầu và đường tâm lỗ.
- Mặt làm việc (mặt lỗ) yêu cầu độ nhám Ra=1,6 là hợp lý vì khi độ nhám
bề mặt này càng cao thì khả năng diễn ra bôi trơn ma sát ướt càng dễ. Yêu cầu
cấp chính xác đường kính lỗ đạt CCX6. Yêu cầu này ta có thể thực hiện được
nhưng cũng gặp khó khăn bởi với cùng một CCX thì việc gia công trục bao giờ
cũng dễ hơn, hơn nữaviệc gia công đạt yêu cầu đó là không cần thiết bởi trong
thực tế, kiểu lắp giữa bạc và trục thông thường là các kiểu lắp lỏng tiêu chuẩn:
H7/e8 ; H7/f7 ….Như vậy, với đườn kính lỗ bạc chỉ cần gia công với CCX7 là
đủ.
- Với mặt ngoài (φ32), yêu cầu CCX7 và độ nhám Ra=2 là hợp lý tuy vậy,
nếu ta thực hiện gia công toàn bộ mặt ngoài với cùng yêu cầu đó thì rất khó và
không cần thiết. Do vậy ở đây ta có thể thực hiện hạ bậc mặt ngoài với các
đường kính φ30, φ 50. Khi hạ bậc mặt ngoài cần lưu ý đến biến dạng hướng
kính bởi lúc này chiều dầy thành bạc đã giảm xuống.

- Các mặt còn lại không có vấn đề gì khó khăn khi gia công để đạt được độ
bóng và độ chính xác.
- Việc gia công hai lỗ bắt bu lông cũng gặp khó khăn bởi:
+ Không thể thực hiện trên máy nhiều trục chính do khoảng cách giữa hai
tâm lỗ này nhỏ (35mm).
- Về mặt vật liệu: Với việc chế tạo bạc bằng thép C45 là vật liệu có khả
năng chống mài mòn cao . Tuy vây, về lâu dài vấn đề mài mòn vẫn không thể
khắc phục được hết. Sau một thời gian làm việc, khe hở giữa bạc và dụng cụ gia
công, không đảm bảo đúng chức năng làm việc ta phải thay bạc. Để tiết kiệm ta
có thể dùng lót bạc. Với việc dùng lót bạc thì khi bạc bị mòn mặt làm việc ta chỉ
cần đổi lót bạc khác thay vì việc phải đổi cả bạc. Việc thay thế cũng dễ dàng.
Với những đặc điểm về tính công nghệ trong kết cấu như ở trên, nhìn
chung chi tiết có tính công nghệ trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn.
CHƯƠNG II
CHỌN PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI
I. Chọn phôi:
Đặc điểm của chi tiết dạng tròn xoay mặt khác khối lượng chi tiết nhỏ vật liệu
sử dụng là thép 45 nên phương pháp dập thể tích là có lợi hơn cả.
- Ưu điểm của việc sử dụng phương pháp dập đối với chi tiết này là :
+ Số lượng chi tiết là rất lớn nên cũng thích hợp khi đầu tư máy dập.
+ Khi dập chi tiết này độ chính xác bề mặt tương đối tốt, cơ lí của bề mặt
vật liệu là tốt, lượng dư gia công nhỏ tiết kiệm được vật liệu tạo phôi.
+ Năng xuất cao phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn.
- Nhược điểm của nó là :
+ Sử dụng phôi thép 45 để làm bạc lót thì khả năng chịu mài món của
vật liệu là thấp.
+ Khi sử dụng khôi dập để gia công cắt gọt là khó khăn vì bề mặt đã bị
biến cứng.
Nếu ta chế tạo phôi bằng phương pháp dập thể tích thì có thể có được cơ
tính rất cao. Tuy nhiên, vật liệu để chế tạo bạc đỡ là thép C45 nên ta không thể

dùng phương pháp dập để chế tạo phôi. Phương pháp tạo phôi hợp lý nhất là
phôi đúc bởi nó cho một số ưu điểm đặc biệt quan trọng mà phương pháp khác
không có được:
- Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo.
- Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ.
- Giá thành tạo khuôn rẻ.
- Ngoài ra, nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ cho vật đúc cơ
tính cũng rất cao.
Bên cạnh đó, nó có một số nhược điểm:
- Lượng dư lớn.
- Độ chính xác của phôi không cao.
- Năng suất thấp.
- Phôi dễ mắc khuyết tật.
Tuỳ thuộc vào loại khuôn, mẫu, phương pháp rót ta có thể dùng nhiều
phương pháp dúc khác nhau và có các đặc điểm khác nhau. Ta có thể xét các
đặc điểm của chúng như sau:
I.1. Đúc trong khuôn cát.
Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến. Khuôn cát là loại khuôn đúc
một lần( chỉ đúc một lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ
chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư lớn. Thích hợp với vật đúc phức
tạp, khối lượng lớn. Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
Phương pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hoá và tự động hoá.
I.2. Đúc trong khuôn kim loại.
Đúc trong khuôn kim loại có thể thực hiện việc điền đầy kim loại theo
nhiều cách:
• Rót tự do:
Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình, cấu tạo đơn
giản. Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khác nhau. Tuy nhiên hạn
chế đúc gang xám.
• Điền đày kim loại đưới áp lực:

Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối. Vật đúc nhỏ, đơn giản. Đúc vật đúc yêu
cầu chất lượng cao, thích hợp cho cả vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp.
Phương pháp đúc trong khuôn kim loại dễ cơ khí hoá và tự động hoá, giá
thành sản xuất đúc cao hơn so với đúc trong khuôn kim loại. Tuy vậy, với sản
lượng hợp lý thì giá thành xản xuất sẽ không cao.
I.3. Đúc ly tâm.
Dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ và vừa, vật đúc tròn xoay, rỗng. Không
dùng cho vật liệu có thiên tích lớn. Cơ tính vật đúc không đều.
I.4. Đúc liên tục.
Dùng trong sản xuất hàng loạt. Vật đúc có dạng thỏi hoặc ống, có thiết
diện không đổi trên suốt chiều dài, độ dài lớn. Vật đúc có mặt ngoài và mặt
trong đạt chất lượng cao, không cần gia công
I.5. Đúc trong khuôn vỏ mỏng
Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung bình. Chế tạo vật đúc
có chất lượng cao, kim loại quý, lượng dư gia công nhỏ. Tuy vậy, giá thành sản
xuất đúc là rất lớn.
Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết bạc đỡ:
dạng sản xuất hàng loạt lớn, Vật liệu gang xám GX15-32, vật đúc tròn xoay, kết
cấu không phức tạp, yêu cầu chất lượng cao, năng suất cao. ở đây ta chọn
phương pháp tạo phôI là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, điền đầy kim
loại bằng phương pháp rót áp lực
II. Thiết kế bản vẽ lồng phôi.
Bản vẽ lồng phôi được xây dựng trên cơ sở lượng dư và sai lệch về kích
thước của chi tiết đúc.
Từ phương pháp chế tạo phôi đã chọn trên, ta có thể xác định được lượng
dư và sai lệch về kích thước cho chi tiết đúc như sau:
- Lượng dư gia công về kích thước phôi.
Vật đúc nhận được từ các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy
khô. Do vậy cấp chính xác chi tiết đúc nhận được là cấp chính xác II.
Theo bảng 3-95 trang 252(Sổ tay CNCTM) ta có lượng dư về kích thước

phôi:
+ Với những kích thước ≤ 50mm: lượng dư đạt được là 2,5mm.
+ Với những kích thước 50≤ L ≤ 120mm: lượng dư đạt được là 4mm.
- Sai lệch cho phép về kích thước phôi.
Theo bảng 3-98 trang 253 (Sổ tay CNCTM) ta có:
+ Với những kích thước ≤ 50mm sai lệch cho phép: ±0,5mm
+ Với những kích thước 50≤ L ≤ 120mm sai lệch cho phép: ±0,8mm
- Sai lệch cho phép về trọng lượng phôi: 7%.
Từ đây ta có thể vẽ được bản vẽ lồng phôi cho chi tiết đúc.
CHƯƠNG BA
LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
Nguyên công 1 :
Định vị mặt ngoài 2 gia thô và tinh lỗ 1 ᴓ35, vạt mặt 6
Chọn phương pháp tiện để gia công bề mặt 1 và 6
Gá đặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
Nguyên công 2:
Gia công trên máy tiện.
Dùng ống kẹp đàn hồi định vị mặt trong gia công thô và tinh mặt ngoài :
Mặt 2,3,4,6
Nguyên công 3:
Dùng máy khoan chuyên dụng để gia công.
Dùng dồ gá chuyên dụng khoan mặt 7
Nguyên công 4:
Kiểm tra.
CHƯƠNG BỐN,CHƯƠNG NĂM,CHƯƠNG SÁU
THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG ,XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG XÁC
ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT
1.
n
nguyên công 1: tiện mặt đầu 6, khoét, doa thô, doa bán tinh,dao tinh

lỗ Ø35+0.025
1.1. Gá đặt:
Chuẩn định vị là mặt trụ ngoài và măt đầu bích. Định vị và kẹp chặt trên mâm
cặp 3 chấu tự định tâm, hạn chế 5 bậc rự do.
1.2. Chọn máy:
Thực hiện trên máy tiện vạn năng T920; công suất động cơ N=10(Kw)
1.3. Chọn dụng cụ kiểm tra
Thước cặp điện tử cấp chính xác 1,Ban me đo lỗ cấp chính xác 1
1.4. Chọn dao: dùng dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
- Tiện mặt đầu: Dao thân cong, kích thước dao 25x16x45
o
.
- Khoét lỗ : Dao khoét thẳng, kích thước dao Ø32.
- Doa thô : Dao doa thẳng , kích thước dao Ø34
- Doa bán tinh : Dao doa thẳng , kích thước dao Ø34.75
- Doa tinh : Dao doa thẳng, kích thước dao Ø35
1.5. Lượng dư gia công:
1.5.1. Tiện mặt đầu:
Gia công hai lần với lượng dư:
+ tiện thô: Z
b
=1,2(mm).
+ Tiện tinh: Z
b
= 0,8(mm)
1.4.2 Khoét:
Gia công một lần cắt hết lượng dư: Z
b
=1.25(mm).
1.4.3 Doa thô:

Gia công một lần cắt hết lượng dư: Z
b
= 1(mm)
1.4.4 Doa bán tinh:
Gia công một lần cắt hết lượng dư: Z
b
= 0.375(mm)
1.4.5 Doa tinh:
Gia công một lần cắt hết lượng dư: Z
b
= 0.125(mm)
1.5 Chế độ cắt:
1.5.1. Chiều sâu cắt:
Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của từng bước
công nghệ.Cụ thể:
- Tiện mặt đầu:
+ tiện thô: t =0,6(mm).
+ Tiện tinh: t = 0,4(mm)
Lượng chạy dao:
Theo bảng 5-72 trang 64 (Sổ tay CNCTM) ta có:
- Lượng chạy dao cho tiện mặt đầu: S = 0,2 (mm/vòng).
Vào gần tâm (khoảng 0,5 bán kính), lượng chạy dao S = 0,1(mm/vòng).
- Tiện mặt đầu bích: S=0,3 (mm/vòng).
Theo bảng 5-65 trang 57 (Sổ tay CNCTM) ta có:
- Lượng chạy dao cho khoét :
S= 0,6 (mm/vòng).
- Lượng chạy dao cho doa thô :
S= 0,8 (mm/vòng).
- Lượng chạy dao cho doa bán tinh :
S = 1 (mm/vòng).

- Lượng chạy dao cho doa tinh :
S = 1,2 (mm/vòng).
1.5.2. Tốc độ cắt:
a. Tiện mặt đầu:
Tốc độ cắt đựơc tra theo bảng 5-74 trang 57 (Sổ tay CNCTM)
• Tiện mặt đầu: V
b
= 59(m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2
.K
3
.
Trong đó:
- K
1
: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K
1
=0,83.
- K
2
: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K
2
=0,8.

- K
3
: Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao. Với dao BK8 thì K
3
=1.
⇒ V
t
= 59 . 0,83 . 0,8 . 1 = 39,176 (m/ph).
⇒ n
t
=
)./(69,389
30.
1000.176,39
.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 400 (v/ph).
⇒
)./(2,40
1000
30 400
1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π
π

• Khoét: V
b
= 68(m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2
.K
3
.
⇒ V
t
= 68 . 0,83 . 0,8 . 1 = 45,152 (m/ph).
⇒ n
t
=

)./(315,261
55.
1000.152,45
.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 260 (v/ph).
⇒
)./(92,44
1000
55 260
1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π
π

b. Doa thô

φ
32: Theo bảng 5-65 trang 57 (Sổ tay CNCTM).
• Doa thô: V
b
= 278 (m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2
.K
3
.
⇒ V
t
= 278 . 0,83 . 0,8 . 1 = 184,592 (m/ph).
⇒ n
t
=
)./(16,1728
34.
1000.592,184
.
1000.
phv
D
V

t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
=1700 (v/ph).
⇒
)./(5877,181
1000
34 1700
1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π
π

• Doa bán tinh: V
b
= 280(m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1

.K
2
.K
3
.
⇒ V
t
= 280 . 0,83 . 0,8 . 1 = 185.92(m/ph).
⇒ n
t
=
)./(1703
75.34.
1000.92.185
.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 1700 (v/ph).
⇒
)./(5877,181
1000
30 1700
1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π
π

c. Doa tinh
φ
35: Theo bảng 5-65 trang 57 (Sổ tay CNCTM).
• Doa tinh: V
b
= 285(m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2
.K
3
.
⇒ V
t
= 290 . 0,83 . 0,8 . 1 = 192.56 (m/ph).

⇒ n
t
=
)./(25,1751
35.
1000.56.192
.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 1800 (v/ph).
⇒
)./(92.197
1000
35 1800
1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π

π

1.5.3. Công suất cắt.
Để đảm bảo công suất máy đạt yêu cầu. Ta chỉ cần tra công suất cắt cho
bước nguyên công có công suất cắt lớn nhất.
Ta thấy, ở nguyên công I, bước Tiện mặt ngoài bích là có khả năng cho
công suất cắt cao nhất.
Theo bảng 5-69 trang 61(Sổ tay CNCTM). Ta có công suất cắt cho bước
nguyên công này như sau: N
C
= 1,2 (KW).
Như vậy thực hiện nguyên công trên máy T920 đã đảm bảo công suất cắt.
2. Nguyên công II :Gia công mặt đầu 5,mặt trụ 2,mặt bích 4 và mặt trụ
ngoài 3
1.1. Định vị:
Thứ tự bước công nghệ để thực hiện nguyên công này như sau:
Nguyên công II: Gia công bóc vỏ hết chiều dài của phần mặt ngoài φ55
và φ45
+0,012
. Trong nguyên công này này ta thực hiện định vị và kẹp chặt trên
mâm cặp ba chấu tự định tâm hạn chế năm bậc tự do,chi tiết được gá trên ống
kẹp đàn hồi .

Bước 1: Tiện mặt đầu 5.
Bước 2: Tiện thô mặt 2.
Bước 3: Tiện mặt trụ 3.
Bước 4: Tiện mặt bích 4.
Bước 5: Tiện bán tinh mặt 2.
Bước 6: Tiện tinh mặt 2.
Bước 7: Tiện tinh mỏng mặt 2.

Chọn máy: Thực hiện trên máy tiện T620.
Chọn dụng cụ kiểm tra
Thước cặp điện tử cấp chính xác 1.
1.2. Chọn dao : Dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
- Tiện mặt đầu: Dao thân cong, kích thước dao 25x16x45
o
.
- Tiện ngoài: Dao thân thẳng, kích thước dao 25x16x45
o
.
- Tiện bán tinh : Dao thân thẳng, kích thước dao 22x16x45
o
- Tiện tinh : Dao thân thẳng, kích thước dao 20x16x45
o
1.3. Lượng dư gia công:
Lượng dư cần cắt bỏ để gia công mặt φ45
+0,012
là: 2Z
b
= 2,5(mm)
Theo bảng 3-124 trang 169 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lượng dư cho việc
tiện tinh mỏng mặt φ45
+0,012
là: 2Z
b
= 0,3(mm)
Theo bảng 3-120 trang 165 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lượng dư cho việc
tiện tinh mặt φ45
+0,012
là: 2Z

b
= 1(mm)
Vậy lượng dư cần gia công khi tiện bóc vỏ là: 2Z
b
= 1,2(mm)
Lượng dư còn lại cần cắt bỏ sau tiện bóc vỏ để gia công mặt φ28 là: 2Z
b
= 3,3
Thứ tự bước nguyên công để gia công nốt lượng du này là:
- Tiện bán tinh: 2Z
b
= 1,2(mm).
- Tiện thô: 2Z
b
= 2(mm).
1.4. Chế độ cắt:
1.4.1. Bước 1: Tiện mặt đầu 5
• Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của
bước: t = 0,6 (mm)
• Lượng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S = 0,5
(mm).
• Tốc độ cắt:
Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: V
b
=156 (m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K

1
.K
2
.K
3
.
⇒ V
t
= 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph).
⇒ n
t
=
)./(369,1030
32.
1000.584,103
.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 1000(v/ph).
⇒
)./(53,100
1000
32 1000

1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π
π

1.4.2. Bước 2: Tiện thô mặt 2.
• Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của
bước: t = 1(mm)
• Lượng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S = 0,5
(mm).
• Tốc độ cắt:
Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: V
b
=138 (m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2
.K
3

.
⇒ V
t
= 138 . 0,83 . 0,8 . 1 = 91,632(m/ph).
⇒ n
t
=
)./(69,1041
28.
1000.632,91
.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 1000(v/ph).
⇒
)./(53,98
1000
28 1000
1000

phm
Dn
V

m
tt
===
π
π

1.4.3. Bước 3: Tiện mặt trụ 3 .
• Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của
bước: t = 1(mm)
• Lượng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S = 0,5
(mm).
• Tốc độ cắt:
Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: V
b
=138 (m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2
.K
3
.
⇒ V
t
= 138 . 0,83 . 0,8 . 1 = 91,632(m/ph).
⇒ n

t
=
)./(69,1041
28.
1000.632,91
.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 1000(v/ph).
⇒
)./(53,98
1000
28 1000
1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π
π

1.4.4. Bước : Tiện mặt bích 4 .
• Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của
bước: t = 1(mm)
• Lượng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S = 0,5
(mm).
• Tốc độ cắt:
Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: V
b
=138 (m/ph).
⇒ V
t
= V
b
. K
1
.K
2
.K
3
.
⇒ V
t
= 138 . 0,83 . 0,8 . 1 = 91,632(m/ph).
⇒ n
t
=
)./(69,1041
28.
1000.632,91

.
1000.
phv
D
V
t
==
ππ
chọn theo máy có: n
m
= 1000(v/ph).
⇒
)./(53,98
1000
28 1000
1000

phm
Dn
V
m
tt
===
π
π

1.4.5. Bước 5: Tiện bán tinh mặt 2.