thiết kế dây chuyền kéo sợi

THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN KÉO SỢI
1. Mục đích
Tính toán được dây chuyền kéo sợi(chủng loại máy, số lượng máy) đáp ứng nhiệm
vụ sản xuất ra một loại sợi theo yêu cầu(sản lượng, chất lượng)
2. Các nội dung trong thiết kế
- Chọn nguyên liệu
- Chọn hệ kéo sợi
- Chọn thiết bị
- Thiết kế công nghệ
- Tính toán dây chuyền sản xuất
- Lập bảng kế hoạch kéo sợi
- Mặt bằng bố trí máy
2.1 Lựa chọn nguyên liệu
• Muốn chọn nguyên liệu phù hợp phải nghiên cứu, phân tích kỹ mặt hàng cần sản
xuất.
Cơ sở chọn nguyên liệu:
- Chi số sợi cần sản xuất
- Sợi chải thô hay chải kỹ, sợi một thành phần nguyên liệu hay hai thành phần
nguyên liệu
- Sợi dùng cho mục đích gì: dệt thoi hay dệt kim, sợi dọc hay sợi ngang
- Và những yêu cầu khác về sợi nếu có
• Thông số lựa chọn
- Chiều dài xơ
Thông số quan trọng nhất khi lựa chọn nguyên liệu là chiều dài xơ. Chiều dài xơ liên
quan đến khả năng kéo sợi(giới hạn kéo sợi-chi số tối đa có thể kéo được), độ bền sợi
và độ bền về tiết diện
Xơ dài có thể kéo sợi chi số cao
Xơ dài có thể sản xuất sợi chải kỹ, chi số cao, chất lượng cao
Chiều dài xơ bông cần thiết để sản xuất ra các loại sợi tương ứng
- Độ mảnh: thể hiện qua chi số hoặc trị số micronaire
Xơ mảnh kéo được sợi chi số cao

Xơ thô kéo sợi chi số thấp
- Độ bền: độ bền xơ quyết định độ bền sợi. Xơ càng bền thì khả năng kéo sợi có độ
bền cao
• Ngoài ra còn quan tâm đến các thông số khác của nguyên liệu như tỷ lệ tạp chất,
độ đồng đều về các tính chất của xơ
2.2 Lựa chọn hệ kéo sợi
- Trên cơ sở yêu cầu của sợi và tính chất nguyên liệu, xác định hệ kéo sợi và dây
chuyền kéo sợi phù hợp
- Bao gồm: hệ kéo sợi chải thô, hệ kéo sợi chải kỹ, kéo sợi 1 thành phần hay 2
thành phần nguyên liệu(xơ boongvaf xơ hóa học)
• Sơ đồ kéo sợi chải thô 100% xơ bông hoặc 100% xơ hóa học cắt ngắn(Polyester)
kéo sợi nồi cọc:
Nguyên liệu→ Dây máy bông → máy chải thô → máy ghép(1,2) → máy thô →
máy con → máy ống → sợi thành phẩm
• Sơ đồ kéo sợi chải kỹ 100% xơ bông, sợi nồi cọc
Nguyên liệu → Dây máy bông → máy chải thô → máy ghép trước chải kỹ →
máy cuộn cúi → máy chải kỹ → máy ghép sau chải kỹ → máy thô → máy con
→ máy ống → sợi thành phẩm
• Sơ đồ kéo sợi 100% xơ bông, chải thô, rô to
Nguyên liệu → dây máy bông → máy chải thô → máy ghép(1,2) → máy rô-
to(OE) → sợi đơn
• Sơ đồ công nghệ kéo sợi Polyester pha bông chải kỹ
2.3 Lựa chọn thiết bị
Sau khi lựa chon được hệ kéo sợi là ta đã xác định được chủng loại máy cần thiết.
Đến phần lựa chọn thiết bị là ra xác định loại máy cụ thể của từng chủng loại
Hầu hết các thiết bị kéo sợi đều được chế tạo theo cấu hình của nhà sản xuất. Do
vậy, việc lựa chọn thiết bị thực chất là lựa chọn thiết bị của nhà sản xuất nào mà thôi
2.3.1 Mục tiêu của việc lựa chọn thiết bị
Thiết bị có tính năng kỹ thuật phù hợp với nhu cầu sử dụng
2.3.2 Một số căn cứ trong việc lựa chọn thiết bị

- Nguyên liệu sử dụng
- Loại sợi cần sản xuất: chi số, chất lượng
- Tính năng kỹ thuật của thiết bị
2.3.3 Nguyên tắc lựa chọn
- Tìm ra một số loại thiết bị phù hợp(nên tìm ra 3 phương án)
- So sánh các phương án với nhau
- Lựa chọn phương án tối ưu
Lưu ý khi lựa chọn thiết bị:
- Chọn toàn bộ thiết bị của một hãng sẽ thuận lợi trong việc chuyển giao công
nghệ, bảo trì khi vận hành
- Chọn thiết bị của nhiều hãng có điều kiện lựa chọn thiết bị phù hợp nhất cho nhu
cầu sử dụng
• Một số hãng chế tạo máy kéo sợi dùng cho xơ ngắn(tiêu biêu)
- Rieter(Thụy Sĩ): toàn bộ dây chuyền từ máy bông đến máy con bao gồm cả chải
kỹ, không có máy ống
- Marxoli(Italia): toàn bộ dây chuyền từ máy bông đến máy con bao gồm cả chải
kỹ, không có máy ống
- Truezschler(Đức): máy bông, chải thô, máy ghép, chải kỹ
- Toyota(Nhật): chải kỹ, thô, con
- Laksmi(Ấn Độ): toàn bộ dây chuyền từ máy bông đến máy con bao gồm cả chải
kỹ, không có máy ống
- China Textile Machinery(Trung Quốc): toàn bộ dây chuyền từ máy bông đến máy
con bao gồm cả chải kỹ, không có máy ống
- Một số hãng chế tạo máy ống(tiêu biểu): Murata(Nhật), Schlafhorst(Đức),
Savio(Italia), China Textile Machinery(Trung Quốc)
2.4 Lựa chọn
2.4.1 lựa chọn chi số từng công đoạn
- Dựa vào đặc tính kỹ thuật của máy, đảm bảo chất lượng và năng suất cao. Chi số
ra cho công đoạn trước đáp ứng với thiết bị của công đoạn sau
- Có thể tham khảo việc lựa chọn chi số của từng công đoạn do hãng Rieter cung

cấp.
Máy Chi số sản phẩm ra
Sợi nồi cọc, CO, CD
Máy con Nm20 Nm30 Nm36 Nm50 Nm70 Nm58
Máy thô 1.0 1.2 1.4 2.5 1.7 2.2
Máy ghép 2 0.17 0.19 0.19 0.20 0.20 0.20
Máy ghép 1 0.17 0.19 0.19 0.20 0.20 0.20
Máy chải tho 0.17 0.19 0.19 0.20 0.20 0.20
Sợi nồi cọc, CO, CD
Máy con Nm36 Nm50 Nm70 Nm85 Nm10
0
Nm17
0
Máy thô 1.0 1.2 1.4 1.5 1.7 2.4
Máy ghép sau chải kỹ 0.17 0.19 0.19 0.20 0.20 0.24
Máy chải kỹ 0.17 0.19 0.19 0.20 0.20 0.24
Máy cuộn cúi(ktex) 75.0 75.0 75.0 70.0 70.0 65.0
Máy trướ chải kỹ 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.24
Máy chải thô 0.20 0.20 0.20 0.22 0.22 0.24
Máy sợi con Nm 25 36 50 70 85 100
Máy thô Nm 1.2 1.4 1.4 1.7 1.9 2.2
Máy ghép 2 Nm 0.17 0.19 0.19 0.20 0.22 0.24
Máy ghép 1 Nm 0.17 0.19 0.19 0.20 0.22 0.24
Máy chải thô Nm 0.17 0.19 0.19 0.20 0.22 0.24
Sợi rô-to,CD,CO
Máy rô-to
Máy ghép2
Nm 10
0.17
20

0.19
30
0.20
36
0.20
50
0.22
70
0.24
Máy ghép 1 Nm 0.17 0.19 0.20 0.20 0.22 0.24
Máy chải thô Nm 0.17 0.19 0.20 0.20 0.22 0.24
Sợi rô-to
Máy rô-to Nm 30 36 50 70 85
Máy ghép sau chải kỹ Nm 0.19 0.20 0.20 0.20 0.22
Máy chải kỹ Nm 0.19 0.20 0.22 0.24 0.26
Máy cuộn cúi(ktex) Nm 75.0 75.0 75.0 75.0 70.0
Máy trước chải kỹ Nm 0.20 0.20 0.20 0.20 0.22
Máy chải thô Nm 0.20 0.20 0.20 0.20 0.22
Sợi rô-to, xơ hóa học
Máy rô-to Nm 20 30 36 50 70 85
Máy ghép 2 Nm 0.19 0.20 0.22 0.24 0.26 0.28
Máy ghép 1 Nm 0.19 0.20 0.22 0.24 0.26 0.26
Máy chải thô Nm 0.19 0.20 0.22 0.24 0.26 0.26
• Cách xác định chi số cúi trên máy ghép trộn khi trộn 2 thành phần nguyên liệu
Nguyên tắc pha trộn dựa vào định lượng của các thành phần pha trộn. Định lượng cúi pha
trộn bằng tổng định lượng cúi của 2 thành phần. Khi có kéo dài thì định lượng cúi vào bằng
định lượng cúi ra nhân với bội số kéo dài
E = G
v
/G

r
= Nm
r
/Nm
v
Trong đó: G
v
, G
r
, Nm
r
, Nm
v
là định lượng sản phẩm vào, ra, chi số sản phẩm vào, ra tương
ứng
- Dạng thứ nhất: cho biết tỷ lệ thành phần pha trộn, tổng số cúi ghép, số cúi ghép
của từng thành phần nguyên liệu, bội số kéo dài, chi số cúi của một thành phần
nguyên liệu. Xác định chi số cúi thành phần còn lại và chi số cúi ra.
Ví dụ: khi pha trộn PE với CO theo tỷ lệ 67% PE, 33%CO trên máy ghép trộn.
Tổng số cúi ghép: 8; số cúi PE: 5, số cúi CO: 3. Bội số kéo dài E=9, chi số cúi CO
Nm0,02. Xác định chi số cúi PE, chi số cúi ghép ra.
Định lượng cúi CO là: 1/Nm = 1/0,20 = 5g/m
Định lượng 3 cúi CO là: 3*5=15g/m
Đinh lượng 5 cúi PE với tỷ lệ xơ PE 67% là:
(15/0,33)*0,67 = 30,45g/m
Định lượng của một cúi PE là 30,45/5 = 6,09g/m
Chi số một cúi PE là: 1/6,09 = 0,16
Định lượng tổng 8 cúi vào là: 30,45+15 = 45,45g/m
Định lượng cúi ra là: 45,45/9 = 5,05g/m
Chi số cúi ra là: Nm = 1/5,05 = 0,19

Vậy: Chi số cúi PE vào là Nm 0,16
Chi số cúi ghép ra là Nm0,19
- Dạng thứ hai: cho biết tỷ lệ thành phần pha trộn, tổng số cúi ghép, số cúi ghép
vào từng thành phần nguyên liệu, bội số kéo dài, chi số cúi ra. Xác định chi số cúi
vào của từng thành phần.
Ví dụ: khi pha trộn PE với CO theo tỷ lệ 65% PE, 35%CO trên máy ghép trộn.
Tổng số cúi ghép: 8, số cúi PE: 5, số cúi CO 3. Bội số kéo dài E=9, chi số cúi ra
Nm0,20. Xác định chi số cúi vào PE và CO
Định lượng cúi ra là: 1/Nm = 1/0,20 = 5g/m
Định lượng cúi vào: 5*9 = 45g/m
Tỷ lệ pha trộn 65%PE, định lượng toàn bộ 5 cúi PE là:
45*0,65 = 29,25 g/m
Định lượng một cúi PE là: 29,25/5 = 5,85 g/m
Chi số 1 cúi PE là: Nm = 1/5,85 = 0,17
Tỷ lệ pha trộn 35%CO, định lượng toàn bộ 3 cúi CO là:
45*0,35 = 15,75g/m
Định lượng 1 cúi CO là: 15,75/3 = 5,25g/m
Chi số một cúi CO là: Nm = 1/5,25 = 0,19
Vậy: Chi số cúi PE là Nm 0,17
Chi số cúi CO là Nm 0,19
2.4.2 lựa chọn số mối ghép
- Ghép để tăng độ đều của sản phẩm ra nên ghép nhiều sẽ tăng độ đều.
- Tuy nhiên số mối ghép còn liên quan đến kéo dài tiếp theo vì ghép làm cho sản
phẩm to hơn nên đi ngược với quá trình kéo sợi. Số mỗi ghép nhiều làm cho sản
phẩm to cần kéo dài lớn hơn dẫn đến độ không đều do kéo dài tăng
- Do vậy, lựa chọn số mối ghép phù hợp với cả việc tăng khả năng làm đều và ảnh
hưởng của bội số không đều do kéo dài
- Số mối ghép trên máy ghép thông thường là 8, có thể là 6
2.4.3 Bội số kéo dài
E = Nm

r
/Nm
v
= G
v
/G
r
= V
r
/V
v
Trong đó: E- bội số kéo dài
Nm
r
, G
r
- chi số, định lượng sản phẩm vào
Nm
v
, G
v
- chi số, định lượng sản phẩm ra
V
r
, V
v
- tốc độ dài suốt ra, suốt vào
- Bội số kéo dài cao thì khả năng làm nhỏ tốt, độ duỗi thẳng và song song xơ cao
nhưng có thể gây đứt xơ, độ không đều do kéo dài cao.
- Bội số kéo dài phải phù hợp với khả năng của thiết bị, nguyên liệu và yêu cầu

chất lượng sản phẩm,
• Với chải thô
Bội số kéo dài khoảng 75-95
• Với máy ghép
Bội số kéo dài từ 6-8
• Với máy thô
Bội số kéo dài từ 6-10
• Với máy sợi con
Cho sợi bông chải thô: <35
Cho sợi pha chải thô:<40
Sợi bông chải kỹ, sợi pha chải kỹ chi số trung bình <40
Sợi bông chải kỹ, sợi pha chải kỹ chi số cao(Ne≤45) <45
Sợi PE chi số trung bình(Ne≤45):45; chi số cao(Ne≤50): 50
Lưu ý:trên máy ghép định lượng(chi số) sản phẩm vào, ra; bội số kéo dài và số mối ghép có
liên quan với nhau, do vậy khi lựa chọn một trong 2 yếu tố thì yếu tố còn lại sẽ phải tính
toán cho phù hợp.
Công thức liên quan giữa 3 yếu tố: định lượng(chi số) sản phẩm vào, ra; bội số kéo dài và số
mối ghép như sau
E = G
v
.m/G
r
= m.Nm
r
/Nm
v
Trong đó: E- bội số kéo dài
G
r
- định lượng 1 cúi vào(g/m)

G
v
- định lượng 1 cúi ra (g/m)
m- số cúi ghép
Nm
v
- chi số mét 1 cúi vào
Nm
r
- chi số mét 1 cúi ra
2.4.4 Độ săn
- Độ săn liên quan đến độ bền sợi và năng suất máy
- Với sợi con độ săn theo yêu cầu của khách hàng hoặc theo công dụng sợi, chiều
dài xơ, hệ kéo sợi
- Với sợi thô: cần độ săn vừa đủ để không đứt trên máy sợi thô khi quấn ống và
không đứt khi tở ở máy con và dễ dàng kéo lên máy con
- Tham khảo độ săn sợi thô, sợi con trong bảng kèm theo
- Công thức tính toán độ săn
K= α
m
. (vx/m)
K = α
e
(vx/inch)
K = (100* α
T
)/
α
m
= α

e
*30,3; α
T
= α
m
*31,6; α
T
= α
e
*957,5
Trong đó: K- số vòng xoắn trên 1 đơn vị chiều dài sợi
Nm, Ne- chi số mét, chi số anh của sợi
T- độ mảnh theo hệ Tex
α
m
- hệ số săn theo hệ chi số mét
α
e
- hệ số săn theo hệ chi số anh
α
T
- hệ số săn theo hệ Tex
2.4.5 Tốc độ ra sản phẩm
- Tốc độ ra sản phẩm liên quan trực tiếp đến năng suất thiết bị và chất lượng sản
phẩm.
- Tốc độ ra sản phẩm cao cho năng suất thiết bị cao tuy nhiên chất lượng sản phẩm
có thể giảm đi. Tốc độ ra sản phẩm còn phụ thuộc vào đặc tính kỹ thuật của thiết
bị.
- Có thể tham khảo tốc độ ra của chải thô, máy ghép, cuộn cúi, chải kỹ, thô, con ở
các bảng sau.

Năng suất máy chải thô( theo hãng Rieter)
Chiều dài xơ
Sợi nồi cọc Sợi OE
Chải thô
(kg/giờ)
Chải kỹ
(kg/giờ)
Chải thô
(kg/giờ)
Chải kỹ
(kg/giờ)
Xơ bông 1” 65 100 55
Xơ bông 1”1/16 55 45 100 50
Xơ bông 1”1/8 45 40 75 45
Xơ bông 1”1/2 30 35
Xơ bông 1”7/8 25
Xơ Vixcô
40mm/1,7dtex 60 75
40mm/1,3dtex 55 65
Xơ tổng hợp
40mm/1,7dtex 60 80
40mm/1,3dtex 55 75
Tốc độ ra máy ghép (theo hãng Rieter)
Vị trí máy
Cotton/vixcoo Xơ tổng hợp
(m/ph)
Chải thô
(m/ph)
Chải kỹ
(m/ph)

Thùng cúi tròn
Ghép đợt 1 và 3 800 500 600
Ghép trước chải kỹ 800
Ghép sơ bộ 600
Thùng cúi chữ nhật
Ghép trước máy OE 700 450 500
Tốc độ ra sản phẩm máy cuộn cúi
Chiều dài
xơ bông
Định lượng cúi
(g/m)
Trọng lượng cuộn
cúi(kg)
Tốc độ ra cúi
(m/ph)
Xơ bông dài 1” 80 19 90
Xơ bông dài 1”1/16 75 20 90
Xơ bông dài 1”1/8 75 22 90
Xơ bông dài 1”1/4 75 25 100
Xơ bông dài 1”1/2 70 25 110
Xơ bông dài 1”7/8 70 25 120
Tốc độ ra máy chải kỹ(theo hãng Rieter)
Chiều dài
xơ bông
Nhịp/phút Định lượng
cúi (g/m)
Tỷ lệ bông rơi
chải kỹ(%)
Năng suất lý
thuyết(kg/g)

1” 350 80 14 63
1”1/16 350 75 16 58
1”1/8 350 75 16 51
1”1/2 325 70 18 39
1”7/8 325 70 20 35
Tốc độ và trọng lượng ống sợi thô(theo hãng Rieter)
Kích thước ống thô Tốc độ gàng Nguyên liệu
Chiều cao
(mm)
Đường kính
(mm)
(vòng/phút) Xơ bông/
vixco
Xơ tổng hợp
450 130 1200 1.630(g) 1.350(g)
140 1200 1.880(g) 2.710(g)
152 1200 2.130(g) 1.080(g)
Tốc độ tối đa (m/phút) 32 35
2.4.6 Tỷ lệ tiêu hao
Là số lượng nguyên liệu mất đi so với tổng số nguyên liệu đưa vào, tính bằng trăm.
Tỷ lệ tiêu hao = [(G
v
-G
r
)/G
v
]x100%
Trong đó: G
v
là trọng lượng nguyên liệu vào

G
r
là trọng lượng nguyên liệu ra
Tham khảo tỷ lệ trong bảng sau:
Tỷ lệ tiêu hao trên các máy(theo máy Rieter)
Loại xơ Xơ bông(%) Xơ vixco,
Tổng hợp
Chiều dài
Máy
1” 1”1/16 1”1/8 1”1/2 1”7/8 60mm
Máy OE 1,6 1,5 1,4 1,4
Máy con nồi cọc 1,5 2,2 2,7 3,0 3,2 2,2
Máy thô 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Máy ghép 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 1,0
Máy chải kỹ 15,0 17,0 17,0 19,0 21,0
Máy cuộn cúi 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Máy chải thô 4,9 3,5 3,5 2,8 2,6 0,6
Dây máy bông 4,0 3,5 3,5 2,5 2,0 0,3
2.4.7 Hiệu suất
Là thời gian thực sự làm ra sản phẩm sau khi trừ toàn bộ thời gian mà không chạy ra
sản phẩm hoặc ngừng máy(có kế hoạch và độ xuất) so với tổng thời gian kế hoạch.
Hiệu suất máy theo hãng Rieter
Máy sợi con
Độ nhỏ sợi
Năng suất lý thuyết
Hiệu suất(%)
Tex
Nm
Ne
(g/cọc/giờ)

60-36
17-28
10-16
70-44
93,0-94,0
30-20
33-50
20-30
35-22
94,0-94,5
16-12
62-83
37-50
20-12
90,4-94,5
10-7
100-143
60-85
10-5
94,5-95,0
Máy thô
Năng suất lý thuyết
(g/cọc/giờ)
Không đổ sợi tự động(%)
Có đổ sợi tự động(%)
1800-1500
77,5-79,0
79,0-80,5
1400-1200
80,0-81,0

81,0-82,0
1100-1000
82,0-82,5
83,0-83,5
900-600
83,5-83,5
84,0-86,0
Máy ghép
Máy ghép 1 đầu ra(%)
Máy ghép 2 đầu ra(%)
84-88
78-80
Máy chải kỹ(%)
Máy cuộn cúi(%)
91-91
73-74
Máy chải thô(%)
Máy bông(%)
90-95
90-95
2.4.8 số cọc, mối ra trên máy
Số cọc, mối ra trên máy có liên quan trực tiếp đến sản lượng của máy. Số cọc, mối trên
1 máy càng lớn thì sản lượng càng cao. Tuy nhiên, khi tăng quá số mối, số cọc trên
máy có thể liên quan đến khả năng cân bằng máy(máy thô, máy con), thao tác của
công nhân.
Lựa chọn số cọc, cố mối ra trên máy trước hết phải phù hợp với đặc tính kỹ thuật của
máy
2.5 Tính toán dây chuyền sản xuất
Trên cơ sở các thông số lựa chon, ta tính năng suất cho các máy
2.5.1 Năng suất lý thuyết

• Với máy bông
P
lt
= π.d
tc
.n
tc
.60/1000.Nm x e
0
(kg/giờ)
Trong đó: P
lt
– năng suất lý thuyết(kg/giờ)
d
tc
– đường kính trục cuộn(m)
n
tc
– tốc độ trục cuộn (vg/ph); Nm-chỉ số mét cuộn bông
e
0
- kéo dài ngoại lệ e
0
=1,04-1,05
• Với máy chải thô
P
lt
= π.d
tc
.n

tc
.60/1000.Nm x e
0
(kg/giờ)
Trong đó: P
lt
– năng suất lý thuyết (kg/giờ)
d
tc
– đường kính trục con đã bọc kim (m)
n
tc
– tốc độ thùng con (vg/ph)
Nm – chi số mét cúi vải thô
e
0
– kéo dài giữa thùng nhỏ và trục ép đầu cột thùng cúi (có thể tính
toán theo sơ đồ chuyển động của máy)
• Với máy ghép
P
lt
= π.d
st
.n
st
.60/1000.Nm x e
0
(kg/giờ/mối)
Trong đó: P
lt

– năng suất lý thuyết cho 1 mối ra (kg/giờ)
d
st
– đường kính suốt trước (m)
n
st
– tốc độ suốt trước (vb/ph)
Nm – chi số mét cúi ghép ra
e
0
– kéo dài giữa thùng nhỏ và trục ép đầu cột thùng cúi (có thể tính
toán theo sơ đồ chuyển động của máy)
• Với máy cuộn cúi
P
lt
= π.d
tc
.n
tc
.60/1000.Nm

(kg/giờ)
Trong đó: P
lt
– năng suất lý thuyết (kg/giờ)
d
tc
– đường kính trục cuộn (m)
n
tc

– tốc độ trục cuộn (vg/ph)
Nm – chi số mét cuộn cúi
• Với máy chải kỹ
P
lt
= f.n.a.60.(100-y)/1000.1000.100.Nm
Trong đó: P
lt
– năng suất lý thuyết (kg/giờ)
f – chiều dài đưa bông trong 1 chu kỳ (mm)
n – tốc độ thùng kim (vg/phút)
a – số mối vào trên máy chải kỹ
y – tỉ lệ bông rơi chải kỹ (%)
Nm – chi số cuộn cúi
• Với máy thô
P
lt
= π.d
st
.n
st
.60/1000.Nm x e
0
(kg/giờ/cọc)
hoặc P
lt
= n
c
.60/1000.K.Nm x e
0

(kg/giờ/cọc)
Trong đó: P
lt
– năng suất lý thuyết cho 1 cọc (kg/giờ/cọc)
d
st
– đường kính suốt trước (m)
n
st
– tốc độ suốt trước (vb/ph)
Nm – chi số mét sợi thô
N
c
– tốc độ cọc (vg/phút)
K – độ săn sợi thô (vg xoắn/m)
e
0
– kéo dài ngoại lệ giữa suốt trước và ống sợi thô (1,02-1.05)
• Với máy sợi con
P
lt
= π.d
st
.n
st
.60/1000.Nm x y

(kg/giờ/cọc)
P
lt

= n
c
.60/1000.K.Nm x y

(kg/giờ/cọc)
Trong đó: P
lt
– năng suất lý thuyết cho 1 cọc (kg/giờ/cọc)
d
st
– đường kính suốt trước (m)
n
st
– tốc độ suốt trước (vb/ph)
Nm – chi số mét sợi con
n
c
– tốc độ cọc (vg/phút)
K – độ săn sợi con (vg xoắn/m)
y – hệ số co do xe săn (%)
• Với máy ống
P
lt
= 60.V
rs
/1000.Nm (kg/giờ/cọc)
Trong đó: P
lt
– năng suất lý thuyết cho 1 cọc (kg/giờ/cọc)
V

rs
– tốc độ ra sợi(tốc độ ống khía) (m/ph)
Nm – chi số mét sợi trên máy ống
Cách thứ hai để tính năng suất máy
Trong trường hợp biết tốc độ - tốc độ dài – ra sản phẩm (máy ghép biết tốc độ dài suốt
trước, máy cuộn cúi biết tốc độ dài cúi ra, máy chải kỹ biết tốc độ dài cúi ra ) ta có
thể tính năng suất theo công thức chung sau:
P
lt
= 60.V
ra
/1000.Nm = 60.V
ra
.G
r
/1000 (kg/giờ)
Trong đó: P
lt
– năng suất lý thuyết (kg/giờ)
V
ra
– tốc độ dài ra sản phẩm (m/phút)
Nm – chi số mét sản phẩm ra
G
r
– định lượng sản phẩm ra (g/m)
2.5.2 Năng suất thực tế
P
tt
= P

lt .
ɳ (kg/giờ)
Trong đó: P
tt
– năng suất thực tế máy, cọc, mối (kg/giờ)
P
lt
– năng suất lý thuyết máy, cọc, mối (kg/giờ)
ɳ - hiệu suất máy (%)
2.5.3 Sản lượng thực tế cho 1 máy
Sản lượng thực tế cho 1 máy được tính dựa vào năng suất thực tế của máy và số cọc,
số mối ra trên 1 máy.
Q
tt
= P
tt
.n (kg/giờ)
Trong đó: Q
tt
– sản lượng thực tế 1 máy (kg/giờ/máy)
P
tt
– năng suất thực tế 1 cọc hoặc 1 mối ra (kg/giờ/cọc hoặc mối )
N – số cọc, số mối ra trên 1 máy
Lưu ý: Với máy có 1 mối ra (máy bông, chải thô, cuộn cúi, chải kỹ, ghép 1 đầu ra) thì
năng suất thực tế P
tt
chính bằng sản lượng thực tế Q
tt
của máy.

2.5.4 Sản lượng yêu cầu
Đó là sản lượng sợi cần sản xuất ra trong 1 đơn vị thời gian (tháng, quý, năm).
Khi đó ta cần quy đổi sản lượng yêu cầu ra theo đơn vị thời gian là giờ, giống như đơn
vị của sản lượng thực tế cho 1 máy.
Khi đó ta cần tính thời gian làm việc cho 1 tháng, quý, năm.
Thời gian làm việc cho 1 năm được tính dựa vào số ngày trong 1 năm và số ngày nghỉ
theo quy định của Việt Nam.
Số ngày trong 1 năm: 365 ngày
Số ngày nghỉ trong 1 năm theo quy định của Nhà nước (gồm nghỉ Tết dương lịch 1
ngày, giỗ tổ Hùng vương (10-3 âm lịch) 1 ngày, 30-4 và 1-5: 2 ngày, Quốc khánh 2-9:
2 ngày, Tết âm lịch 3 ngày): 9 ngày.
Số ngày làm việc trong 1 năm: 356 ngày
Số ca làm việc trong 1 ngày: 3 ca
Số giờ làm việc trong 1 ca: 7,5 giờ
Tổng số giờ làm việc trong 1 năm: 356 ngày * 3 ca * 7,5 giờ/ca = 8.010 giờ
Q
yc
cho 1 giờ = Q
yc
cho 1 năm/Tổng số giờ làm việc trong 1 năm
2.5.5 Số máy chọn
Số máy tính toán có thể là số nguyên hoặc số thập phân. Đến đây ta cần chọn số máy
cần lắp đặt trên cơ sở số máy tính toán.
Khi là tròn (bỏ số thập phân) ta cần cân nhắc làm tròn tăng lên hay làm tròn giảm đi
căn cứ vào tính chất quan trọng của máy trong dây chuyền, đó là máy đơn chiếc hay
nhiều chiếc, khả năng tăng năng suất ra sao, tính cân đối dây chuyền thế nào nếu thay
đổi chi số sợi ra (chi số cao hơn hoặc thấp hơn)
2.5.6 Lập bảng cân đối dây chuyền kéo sợi hoặc Bảng kế hoạch kéo sợi
Tham khảo bảng theo biểu mẫu kèm theo.
Máy Chi số,

định
lượng
Số
mối
ghép
Bội
số
kéo
dài
Độ
săn
(vx/
m)
Tốc
độ
ra sp
(m/p
h,
vg/p
h)
Tỉ
lệ
tiêu
hao
(%)
Năng
suất lý
thuyết
(kg/g/
cọc)

Hiệu
suất
(%)
Năng
suất
thực
tế
(kg/g/
cọc)
Số
cọc/
máy
Năng
suất
thực tế
(kg/g/
máy)
Sản
lượng
yêu
cầu
(kg/g
)
Số
máy
tính
toán
Số
máy
chọn

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10=8*
9
11 12=10*
11
13 14=
13/
12
15
Bông
Chải
thô
Ghép
trước
CK
Cuộn
cúi
Chải
kỹ
Ghép
sau
CK
Thô
Con
Ống
Bảng kế hoạch kéo sợi
2.6 Mặt bằng bố trí máy
Một số nguyên tắc trong bố trí máy.
- Máy được sắp đạt theo nguyên tắc “dòng nước chảy” nghĩa là công đoạn nào trước máy
phải đặt trước, công đoạn nào sau máy phải đặt sau và tuần tự theo quy trình sản xuất.
- Máy bố trí theo khu vực cho từng loại máy

- Khoảng cách giữa các máy trong cùng loại hoặc khác loại phải đảm bảo đủ thao tác, vận
chuyển bán thành phẩm, thành phẩm cũng như vận chuyển các vật tư phục vụ sản xuất
(ống sợi ), bảo trì (máy bảo trì, giá để suốt cao su )
- Lưu ý khoảng cách giữa máy với các cột
- Khoảng cách giữa các máy cùng loại là nhỏ nhất có thể (vẫn đảm bảo các yếu tố khác)
để giảm đoạn đường di chuyển của công nhân đứng máy
- Khoảng cách máy với tường đủ đẻ vận chuyển vật tư và công tác cứu hỏa khi cần thiết
- Hạn chế bố trí máy thẳng đường đi hoặc cửa ra vào (bị ảnh hưởng bởi khí hậu bên
ngoài)
Sau đó vẽ mặt bằng bố trí máy
2.7 Xác định số lao động đứng máy
Trước tiên xác định số lượng công nhân đứng máy cho 1 ca trên cơ sở định mức đứng
máy của từng loại máy và tay nghề công nhân.
Do đặc thù của ngành dệt là sản xuất 3 ca liên tục nên tổng số công nhân đứng máy sẽ
bằng tổng của 3 ca
Tham khảo định mức đứng máy của Hãng Rieter cung cấp.