áp dụng sản xuất sạch hơn tại công ty VIFON

Sản xuất sạch hơn
ÁP DỤNG SẢN XUẤT SẠCH HƠN TẠI CÔNG TY
VIFON

Địa chỉ : 913 Trường Chinh, P. Tây Thạnh, Q. Tân Phú, TP. HCM
Lĩnh vực hoạt động: Ngành thực phẩm ăn liền
I.ĐÀO TẠO NHÂN LỰC SXSH TRONG CÔNG TY
1.Thành Lập Đội SXSH :
Đội SXSH là lực lượng then chốt, nhân tố quan trọng trong quá trình
triển khai áp dụng SXSH tại công ty. Vì vậy thành lập đội SXSH là việc làm đầu tiên
khi bắt đầu thực hiện SXSH.
ST
T
Bộ phận tham gia Chức vụ Vai trò
1
Cấp lãnh đạo Phó Tổng Giám Đốc Xét duyệt các đề xuất
2
Phòng kỹ thuật
Phó phân xưởng cơ
điện
Cung cấp thông tin và
tổng hợp các số liệu về lò
hơi
3
Quản lý phân xưởng
sản xuất
Phó quản đốc phân
xưởng gạo
Tổng hợp các số liệu tại
phân xưởng gạo
Phó quản đốc phân

xưởng mì
Tổng hợp các số liệu tại
phân xưởng mì
Phó quản đốc phân
xưởng gia vị
Tổng hợp các số liệu tại
phân xưởng gai vị
4
Phòng nghiên cứu và
quản lý chất lượng
chất lượng
Phó phòng
Kiểm tra chất lượng các
sản phẩm
5
Phòng kế hoạch và
cung ứng
Phó phòng
Ghi lại các khoản đầu tư
thiết bị, và tính toán lợi
ích mang lại cho công ty
qua SXSH
6
Bộ phận bên ngoài
công ty
Chuyên gia SXSH Đào tạo và tư vấn thực
hiện SXSH
Sinh viên thực tập Tham gia theo dõi, đánh
gía SXSH tại công ty
Trang 1

Phó phân xưởng mì Phó phân xưởng gạo
Phó phân xưởng gia vị
Sản xuất sạch hơn
2.Đào Tạo Về Phương Pháp Thực Hiện SXSH:
Để quá trình áp dụng SXSH được tiến hành thuận lợi và hiệu quả, thì đội SXSH
cần phải được trang bị và hướng dẫn cách thức triển khai áp dụng SXSH cụ thể
tại công ty dưới sự hướng dẫn của các chuyên gia SXSH
Tại công ty VIFON, nội dung khóa đào tạo chủ yếu hướng dẫn cho các thành viên
trong đội về phương pháp luận đánh giá SXSH; cách nhận dạng các tiềm năng tiết
kiệm nguyên vật liệu tại công ty (tiềm năng tiết kiệm nước, dầu, điện).
Trang 2
Sản xuất sạch hơn
3.Nhu Cầu Sử Dụng Nguyên Vật Liệu – Năng Lượng Tại Công ty
Nhu cầu sử dụng nguyên vật liệu – năng lượng tại công ty
STT
Nguyên vật liệu-
năng lượng
Đơn vị
Lượng tiêu thụ năm 2004
1 Bột mì Tấn
16.000
2 Gạo Tấn
5.500
3 Dầu shortening Tấn 4.000
4 Dầu tinh luyện Tấn 800
5 Đường Tấn 400
6 Muối Tấn 600
7 Bột ngọt Tấn 240
8 Dầu FO Tấn
9.603

9 Nước m
3
1.260.000
10 Điện KW 840.000
4.Định Mức Sử Dụng Nguyên Vật Liệu – Năng Lượng
Căn cứ vào nhu cầu sử dụng nguyên vật liệu – năng lượng sản xuất mì và
tổng sản phẩm mì của công ty (18.000 tấn), có thể suy ra định mức sử dụng
nguyên vật liệu và năng lượng để sản xuất ra một tấn mì như sau:
Định mức sử dụng nguyên vật liệu sản xuất 1 tấn mì
STT Nguyên vật liệu – năng lượng sử dụng Đơn vị
tính
Định mức
1 Bột mì Kg/Tấn 888
2 Dầu shortening Kg/Tấn 220
Trang 3
Sản xuất sạch hơn
3 Dầu tinh luyện Kg/Tấn 44
4 Hoạt chất CMC Kg/Tấn 1
5 Muối Kg/Tấn 33
6 Đường Kg/Tấn 22
7 Bột ngọt Kg/Tấn 13
8 Dầu FO Kg/Tấn 305
9 Điện KW/Tấn 26
10 Thùng carton Thùng/Tấ
n
395
11 Bao kiến gói mì m
2
/Tấn 630
II XÁC ĐỊNH TRỌNG TÂM ĐÁNH GIÁ SXSH CHO CÔNG TY

1.Phân tích và đánh giá thực trạng sử dụng nguyên vật liệu tại công ty
a.Thực trạng sử dụng nguyên vật liệu trong sản xuất:
- Công ty chưa tận dụng và tuần hoàn các nguyên vật liệu rơi vãi (bột mì, boat gạo rơi
vãi); các phế phẩm thải (các phế phẩm mì, hủ tiếu, phở, bể, vụn…) một cách hiệu
quả.
- Chưa nghiên cứu tái chế, tận dụng các sản phẩm lỗi, bể vụn thành các sản phẩm
khác có ích, mà chỉ thu gom và bán cho các cơ sở chế biến thức ăn gia súc.
b.Thực trạng sử dụng nước:
- Công ty sử dụng nguồn nước ngầm qua hệ thống xử lý đạt tiêu chuẩn nước cấp cho
sản xuất, ăn uống. Tổng lượng nước sử dụng của nhà máy khoảng 3500 m
3
/ngày.
Trong đó theo ước tính sơ bộ:
+ Nước cấp cho sinh hoạt của công nhân viên khoảng: 200 m
3
/ngày
+ Nước cấp cho sản xuất khoảng: 300 m
3
/ngày
+ Nước cấp cho lò hơi khoảng: 500 m
3
/ngày
+ Lưu lượng nước thải khoảng: 1.000 – 1.200 m
3
/ngày
Trang 4
Hình tại phân xưởng tương ớt
Sản xuất sạch hơn
⇒ Như vậy nếu tính tổng cộng lượng nước đầu ra của nhà máy thì chỉ khoảng 2.200
m

3
/ngày, còn 1.300m
3
/ngày chưa rõ nguyên nhân (có thể do tưới cây, vệ sinh nhà
xưởng thất thoát). Theo ước tính của các chuyên gia SXSH thì với qui mô của nhà
máy thì tổng lượng nước dùng cho hoạt động vệ sinh nhà xưởng, thiết bị và tưới cây
tối đa chỉ khoảng 600m
3
/ngày, như vậy vẫn còn 700m
3
/ngày bị thất thoát. Nguyên
nhân gây thất thoát có thể do công nhân sử dụng nước vệ sinh nhà xưởng, thiết bị và
tưới cây một cách rất lãng phí, hoặc do rò rỉ trên hệ thống đường ống dẫn nước của
nhà máy. Sơ bộ có thể đánh giá tiềm năng tiết kiệm nước tại công ty khoảng 700
m
3
/ngày, ứng với khoảng 20% tổng lượng nước cấp của nhà máy.
− Một số trường hợp điển hình về thực trạng sử dụng nước chưa hợp lý, gây nhiều lãng
phí tại công ty, với những nguyên nhân thuộc về khía cạnh quản lý nội vi, điển hình
như việc sử dụng nước tại phân xưởng tương ớt, công nhân xay ớt sử dụng nước sạch
cho công đoạn xay bằng một vòi nước không có van khoá ở đầu, vòi nước không
được khoá lại khi không dùng nước nữa, làm chảy tràn trên nền xưởng gây lãng phí
nước và không đảm bảo vệ sinh nhà xưởng.
Trang 5
Hình công nhân đang sử dụng nước sạch để vệ sinh hố thu nước thải
Sản xuất sạch hơn

c.Thực trạng sử dụng nhiên liệu dầu FO
 Hiện nay, nhà máy có đến 5 lò hơi (1 lò 15,5 tấn, 1 lò 12,5 tấn, 2 lò 10 tấn và 1 lò
9,4 tấn). Tổng lượng dầu FO sử dụng cho các lò hơi hàng tháng rất cao khoảng

800.000 – 1.100.000 lít tương đương với số tiền khoảng 13.5 tỷ đồng/tháng. Các
nồi hơi này được đánh giá hoạt động rất hiệu quả. Tuy nhiên việc kiểm soát hơi và
vận hành các lò hơi này không hiệu quả, gây thất thoát hơi, hao phí lượng dầu FO,
các nguyên nhân gây ra sự hao phí đó chủ yếu là do:
− Nhà máy không kiểm soát được lượng nước xả đáy của các nồi hơi, chỉ xả theo
kinh nghiệm (tại các van xả đáy không lắp đồng hồ đo lượng nước xả đáy).
− Không lắp có đồng hồ đo hơi tại đầu ra của đường dẫn hơi, tại các phân xưởng
sản xuất để kiểm soát lượng hơi.
− Hệ thống đường ống dẫn hơi của nhà máy chưa được bảo ôn tốt, phân bố chưa
hợp lý, còn chồng chéo, đường truyền hơi dài gây hao phí hơi, khó khăn cho vấn
đề đều chỉnh chính xác lượng hơi cấp cho nhu cầu sản xuất, nên thường cấp dư
so nhu cầu cần, gây lãng phí hơi.
− Hệ thống thu hồi nước ngưng chưa triệt để, chỉ khoảng 20% lượng nước ngưng
được thu hồi từ các công đoạn chiên mì, sấy sản phẩm gạo, còn các công đoạn
hấp mì, hấp sản phẩm gạo, nấu thịt hầm, thanh trùng nước đều không được thu
hồi mà thải bỏ vào hệ thống thu gom nước thải chung của nhà máy.
− Rò rỉ hơi tại một số van hơi, co nối và balong
Trang 6
Sản xuất sạch hơn
− Công tác bảo trì bảo dưỡng, vệ sinh lò hơi chưa tốt
− Quản lý nội qui không chặt chẽ, công nhân lơ là trong quá trình kiểm soát và
vận hành lò hơi để hơi thất thoát mà không quan tâm.
 Hiện hệ thống lò hơi của nhà máy không có bộ trao
đổi nhiệt để thu hồi nhiệt tổn thất qua khói lò. Nhiệt độ khói thải thường rất cao
khoảng 220 - 270
o
C, đối với những lò hơi cũ, nhiệt độ của khói thải còn cao hơn (các
lò hơi của nhà máy đều có tuổi thọ trên 10 năm). Theo ước tính thì nhiệt độ khói thải
hiện tại khoảng 250
o

C, điều này cho thấy nhiệt tổn thất qua khói lò rất nhiều. Theo
đánh giá sơ bộ chỉ cần nhà máy tăng cường quản lý và kiểm soát lượng hơi thất thoát
tốt hơn bằng cách điều chỉnh và sửa chữa lại các van hơi bị rò rỉ thì cơ hội tiết kiệm
nhiên liệu dầu FO rất lớn. Chỉ xét nguyên nhân rò rỉ hơi trên cả hệ thống đường ống
dẫn và nếu cho lượng hơi thất thoát mỗi giờ là 2kg thì lượng dầu thất thoát tương
đương là 1.440 lít/tháng, tương ứng với khoảng 11520.000 đồng/tháng (hiệu suất lò
hơi là 75%, giá dầu FO 15000 đồng/lít). Lượng dầu FO tiết kiệm được sẽ rất lớn nếu
nhà máy tiến hành các giải pháp kiểm soát hoạt động của lò hơi; tuần hoàn hơi và bọc
cách nhiệt hệ thống đường ống dẫn hơi tốt hơn.

d.Hiện trạng sử dụng năng lượng điện
Nhà máy sử dụng điện từ mạng lưới điện quốc gia và hệ thống máy phát điện dự
phòng của công ty. Tổng công suất tiêu thụ điện khoảng 1.250KV/A/ngày đêm.
− Tại một số phân xưởng sản xuất, vấn đề thông thoáng, ánh sáng chưa tốt nên sử
dụng nhiều quạt làm mát và đèn chiếu sáng không cần thiết, gây lãng phí.
Trang 7
Khu lò hơi – rò rỉ hơi tại các van, công nhân vận hành ngũ
quên trong khi trực
Sản xuất sạch hơn
− Các máy móc, băng truyền thường hoạt động trong điều kiện non tải giữa các ca
sản xuất trong giờ ăn của công nhân (do nhà máy hoạt động liên tục 3 ca, và công
nhân chỉ thay phiên nhau ăn uống trong ca sản xuất).
⇒ Theo đánh giá của các chuyên gia SXSH thì công ty có nhiều tiềm năng tiết kiệm
điện.
2.Chọn Trọng Tâm Đánh Giá SXSH Cho Công Ty:
Dựa trên các phân tích và đánh giá về thực trạng sử dụng nguyên vật liệu – năng
lượng tại công ty với thời gian và phạm vi cho phép của luận văn, đề tài chọn trọng
tâm đánh giá SXSH cho công ty là:
 Giảm lượng dầu FO sử dụng, cũng như giảm thiểu tải lượng khí thải cho công
ty.

 Giảm thiểu lượng nước sử dụng và lượng nước thải xử lý cho công ty.
 Giảm tổn thất nguyên vật liệu trong sản xuất (mì và các sản phẩm gạo) của
công ty (đây là hai dây chuyền có nhiều công đoạn gây lãng phí, tạo ra nhiều
chất thải nhất).
 Giảm chi phí sản xuất, cải thiện môi trường lao động của công ty.
III.THIẾT LẬP CÂN BẰNG VẬT CHẤT
Cân bằng vật chất là tính toán cân bằng nguyên vật liệu – năng lượng đầu vào
và đầu ra của quá trình sản xuất của công ty, để từ đó biết và định lượng một cách
tương đối lượng nguyên vật – năng lượng bị thất thoát trong quá trình vận hành, sản
xuất của nhà máy. Do thời gian ngắn nên luận văn chỉ cân bằng vật liệu chi tiết cho
dây truyền sản xuất mì ăn liền và chỉ thiết lập cơ sở cân bằng hơi và cân bằng nước
dựa vào hiện trạng thực tế của công ty. Cơ sở cân bằng nguyên vật liệu dựa vào
nguyên lý “tổng đầu vào = tổng đầu ra + thất thoát”. Cách cân bằng cụ thể như sau
1.Cân Bằng Vật Chất Cho Phân Xưởng Mì :
Trang 8
Sản xuất sạch hơn
- Tính toán cân bằng vật liệu cho 1 tấn mì thành phẩm (trọng lượng mỗi gói mì là
85g). Cách tính toán chi tiết được đính kèm phụ lục 6. Các kết quả tính toán cân bằng
cho từng công đoạn được tóm tắt trong bảng sau:
Bảng tóm tắt các kết quả cân bằng vật liệu cho 1 tấn mì trọng lượng 85g
Công
đoạn
Nguyên liệu đầu vào Nguyên liệu đầu ra
Dòng thải
Tên nguyên liệu Số lượng
Bán
thành
phẩm
Số lượng
Nhào

trộn
(G
1
)
- Bột mì
- Nước
- Phụ gia
869 (kg)
391 lit
67 (kg)
Bột trộn 1.327(kg) - Bột nguyên liệu
rơi vãi thất thoát
: 19kg
- Bột trộn thất
thóat:
7kg
Cán,
cắt sợi
Bột đã nhào 1320(kg) Mì sau
khi cắt
sợi
1312 (kg) - Bột trộn
thất thóat: 8kg
Hấp –
cắt
đoạn
- Sợi mì
- Hơi
- Hơi nước ngấm
vào mì

1312(kg)
115(kg)
Mì sau
hấp
1427 (kg) - Mì vụn (không
xác định)
Tưới
nước
lèo
- Mì cắt đoạn
- Lượng nước
thấm vào mì
1427(kg)
52(kg)
Mì thấm
nước lèo
1479 (kg) Nước lèo thất
thoát: 0.416kg
Chiên
mì
- Vắt mì trong
khuôn
- Dầu shortening
1479(kg)
200(kg)
Vắt mì
sau
chiên
1011.11
(kg)

- Lượng mì hao
hụt sau chiên:
10.11kg
- Mì cháy (chưa
xác định)
- Dầu shortening
hao hụt (do thất
thoát và thải
bỏ): 63.5kg
- Nhiệt độ thất
thoát bề mặt
chảo chiên
Trang 9
Bột mì nguyên liệu: 869kg
Nước dùng: 391lít
Hóa chất phụ gia: 67kg
Nước lèo tưới mì: 52.416kg:
Dầu shortening: 200kg
Điện 26kw
1 TẤN MÌ
(85g/gói)
Mì thành phẩm: 1 tấn
Tổng khối lượng bột mì thất thóat: 28kg/1tấn mì thành phẩm ~ 3.2%
Dầu shortening thất thoát + thải bỏ: 63.5kg
Nước lèo thất thoát: 0.416kg
Sản xuất sạch hơn
Kiểm
tra
chất
lượng

Vắt mì sau chiên
và làm nguội
1.001
(kg)
Mì đạt
yêu cầu
953 (kg) - Sản phẩm
không đạt yêu
cầu (kể cả mì
vụn): 48kg
Đóng
gói
Mì đạt yêu cầu
Lượng gói nêm
-satế
Bao bì – thùng
953(kg)
47(kg)
Mì
thành
phẩm
1000 (kg) - Lượng bao bì hư
hỏng (chưa xác
định)
- Kết quả tính toán cân bằng vật liệu cho 1 tấn mì thành phẩm (với trọng lượng mỗi
gói mì là 85g) được biểu diễn cụ thể trong sơ đồ sau:
 Nhận xét kết quả cân bằng
− Trong qui trình sản xuất mì lượng nước sử dụng cho sản xuất mì không nhiều nên
sự hao phí nước tại đây chủ yếu là nước dùng cho vệ sinh thiết bị và nhà xưởng.
Thành phần nước thải tại phân xưởng mì chứa hàm lượng chất hữu cơ và dầu mở

cao do nguyên liệu bột mì, dầu chiên thất thoát vào dòng thải.
− Theo kết quả cân bằng trên thì khối lượng bột nguyên liệu thất thoát vào dòng thải
là 3,2%. Nếu như sau khi áp dụng SXSH lượng bột thất thoát này giảm chỉ 0,5% / 1
tấn sản phẩm thì nhà máy có thể tiết kiệm được khoảng 80 tấn bột/năm. Sơ bộ có
thể nhận thấy cơ hội tiết kiệm nguyên liệu bột mì và dầu thải tại phân xưởng mì là
rất lớn
Trang 10
Sơ đồ kết quả cân băng vật liệu cho 1 tấn mì thành phẩm
LÒ HƠI
- Điện năng (cho bơm, quạt)
- Không khí
- Nhiên liệu
- Nước cấp

Hơi nước dùng cho sản xuất
Khói thải
CTR
Tổn thất nhiệt bức xạ và đối lưu
Tro
Xả đáy và rò rỉ
Sơ đồ cân bằng năng lượng lò hơi tổng quát
Sản xuất sạch hơn
2.Thiết Lập cân bằng hơi

Với thực trạng hệ thống đường ống dẫn hơi của nhà máy như hiện nay (các đường
ống dẫn hơi được hòa mạng, liên thông nhau qua các balong - xem hình 17 ), thì cách
tính toán cân bằng hơi có thể tiến hành theo hai phương án sau:
− Mắc đồng hồ đo dầu và đo lượng nước cấp cho từng nồi hơi giúp kiểm soát được
lượng hơi sinh ra của từng nồi hơi. Phương án này đơn giản, đầu tư ít nhưng hiệu
quả kiểm soát và theo dõi hơi theo phương án này không cao. Vì có trường hợp dầu

hay bị nghẹt, đo không chính xác. Hơn nữa hệ thống đường ống dẫn hơi của công ty
không tách biệt nhau nên không thể kiểm soát được lượng hơi sinh ra của từng nồi
hơi thông qua lượng dầu cấp.
− Mắc đồng hồ đo hơi, phương án này đòi hỏi chi phí dầu tư cao, nhưng hiệu quả
quản lý và kiểm soát hơi khả thi hơn, thích hợp với hiện trạng của công ty.
Trang 11
Sản xuất sạch hơn
Theo đánh giá sơ bộ của nhóm SXSH thì lượng hơi bị thất thoát tại công ty rất
lớn nên công ty đã chọn phương án mắc đồng hồ hơi để công nhên dễ theo dõi và
phòng quản lý dễ kiểm soát hơi. Dựa vào tình trạng thực tế của công ty thì các đồng
hồ hơi được mắc tại đầu các đường ống cấp hơi cho từng phân xưởng sản xuất cụ thể
là: tại balong 1 mắc 2 đồng hồ hơi, tại mỗi balong 2 và 3 mắc 1 đồng hồ hơi – xem
thêm hình 14. Với mục đích là kiểm soát tổng lượng hơi cấp cho từng phân xưởng và
kiểm soát ý thức quản lý và vận hành nồi hơi của công nhân, tránh gây thất thoát do
rò rỉ van hơi. Như vậy để cân bằng hơi thì bước tiếp theo là tiến hành đánh giá hiệu
quả hoạt động của các nồi hơi và thiết lập các bảng biểu theo dõi tiêu thụ hơi tại các
phân xưởng sản xuất có sử dụng hơi.
Trang 12
Sản xuất sạch hơn
3.Lập bảng biểu theo dõi hơi tại phân xưởng mì:
Tại phân xưởng mì, khâu sử dụng hơi chủ yếu là hấp mì và sấy mì, do mỗi loại mì (mì gói, mì tô, mì cóc ) đều có nhu
cầu sử dụng hơi hấp và chiên khác nhau, vì vậy để theo dõi lượng hơi tiêu hao cho từng loại sản phẩm phải tách riêng 3 loại mì này
bằng cách chạy riêng lần lượt cho từng dây chuyền sản xuất (mì gói, cóc, tô) để định mức tiêu hao hơi cho từng loại mì (đơn vị là
hơi/tấn vắt mì), và bảng theo dõi hơi cho phân xưởng mì được thiết lập như sau:
Trang 13
Sản xuất sạch hơn
Trang 14
NGÀY
NGƯỜI
THEO DÕI

TỔNG SẢN PHẨM
(TẤN)
CHỈ
SỐ

LƯỢNG
HƠI HẤP
(TẤN HƠI)

CHỈ
SỐ

LƯỢNG HƠI
CHIÊN
(TẤN HƠI)
TIÊU HAO HƠI
(HƠI/SP)
GHI CHÚ

13/10


Ca 1

Hấp Chiên Tổng
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)=(4)/(2) (8)=(6)/(2) (9)=(7)+(8)
Mì cốc
Mì tô
Mì gói
Tổng

Ca 2





Mì cốc
Mì tô
Mì gói

Tổng

Ca 3





Mì cốc
Mì tô
Mì gói

Tổng

Sản xuất sạch hơn
2. Lập bảng cân bằng hơi
Với hiện trạng sử dụng hơi và phân phối hơi của nhà máy thì cách cân bằng năng lượng cho nồi hơi thích hợp là dựa vào lượng
dầu FO sử dụng hàng ngày để ước tính tổng lượng hơi sinh ra và theo dõi tổng hơi sử dụng tại các phân xưởng sản xuất của công
ty. Từ đó so sánh giữa tổng lượng hơi sử dụng và tổng hơi ước tính sinh ra (thông qua lượng dầu FO cấp cho các nồi hơi), sẽ xác
định được lượng hơi thất thoát.

NGÀY
TỔNG DẦU SỬ
DỤNG/NGÀY
(TẤN)
(1)
ƯỚC TÍNH
TỔNG HƠI
SINH RA
(TẤN)
(2)
HƠI MÌ
(TẤN)
(3)
HƠI GẠO
(TẤN)
(4)
HƠI GIA
VỊ (TẤN)
(5)
TỔNG HƠI SỬ
DỤNG
(TẤN)
(6)
SO SÁNH
(TẤN)
(7)
GHI CHÚ
(1)* 0.013 =(3)+(4)+(5) =(2) - (6)

Bảng cân bằng hơi
Trang 15
Sản xuất sạch hơn
5. Thiết Lập cân bằng Nước
Để thiết lập cân bằng nước, nhà máy cần thiết lập mắc thêm các đồng hồ
nước tại các nơi có sử dụng nước (hiện toàn nhà máy chỉ có 4 đồng hồ nước đang
hoạt động), các đồng hồ dự kiến sẽ mắc thêm được thể hiện trong hình 18, sau khi
mắc các đồng hồ đo lượng nước sử dụng trên phạm vi toàn nhà máy, thì tiến hành lập
bảng biểu theo dõi tổng nước sử dụng thực tế của công ty và so sánh với tổng lượng
nước cấp hàng ngày từ trạm cấp nước, từ đây ta sẽ biết được sự chênh lệnh giữa tổng
lượng nước cấp và tổng lượng nước sử dụng thực tế trong ngày tại công ty. Từ đó tìm
nguyên nhân và kịp thời đề xuất các giải pháp SXSH thích hợp. Hiện công ty đang
lên kế hoạch mắc các đồng hồ nước, tuy nhiên công việc này đòi hỏi nhiều thời gian
vì có thể ảnh hưởng nhiều đến hoạt động sản xuất của nhà máy, đến nay thì công ty
vẫn chưa hoàn thành việc mắc các đòng hồ nước, nên chưa có kết quả cân bằng nước
cụ thể. Sau đây là biểu mẩu theo dõi nước dùng tại công ty ngay sau khi mắc toàn bộ
các đồng hồ dự kiến.
ST
T
KÍ
HIỆU
ĐỒNG
HỒ
MỤC ĐÍCH
CHỈ SỐ
ĐỒNG HỒ
(m
3
)
NGƯỜI

GHI
TỔNG = N3+N4+N5+N6+N7+N8+N9+N10+ N12+N13+N16+N17+N18
1 N1 Đo nước khu nhà ăn
2 N2 Đo nước cấp cho tháp sấy
3 N3 Đo nước cấp cho PX thịt
ham
4 N4 Đo nước cấp Baromet
(PXGV)
5 N5 Đo nước cấp cho PX tương
ớt
6 N6 Đo nước vệ sinh PXGV và
PXCĐ
7 N7 Đo nước khu văn phòng
Trang 16
Biểu mẩu theo dõi nước dùng thực tế tại công ty
Sản xuất sạch hơn
8 N8 Đo tổng nước từ các đồng
N11, N14 suy ra nước dùng
vệ sinh lò hơi, VSCĐ
9 N9 Đo nước cấp lò hơi
10 N10 Đo nước PX mì 3,4
11 N11 Đo nước cấp cho PX mì 1,2
12 N12 Đo nước cấp cho nhà tráng
phở
13 N13 Đo nước vệ sinh tổ cơ
điện(PXCĐ)
14 N14 Đo nước vệ sinh tổ mì và CĐ
15 N15 Đo nước cấp cho khâu đùn
cháo
16 N16 Đo tổng nước từ các đồng hồ

N1,N2,N15 và suy ra nước
dùng của phòng R-D
17 N17 Đo nước cấp cho PX satế
18 N18 Đo nước cấp cho nhà mì
trứng (PXG)
Trang 17
Sản xuất sạch hơn
IV. PHÂN TÍCH CÁC NGUYÊN NHÂN - ĐỀ XUẤT CÁC GIẢI PHÁP SXSH.
1.Phân Tích Nguyên Nhân - Đề Xuất Các Giải Pháp SXSH Cho Phân
Xưởng Mì
Công
đoạn
Dòng thải Nguyên nhân Giải pháp (cơ hội)
Pha
liệu và
phối
trộn
1. Bột khô rơi
vãi

1.1. Công nhân cắt, mở
miệng bao chứa bột không
cẩn thận để bột rơi vãi nhiều
1.1.1. Trãi tấm nhựa tại khu vực mở miệng
bao chứa bột, thu gom, tận dụng bột rơi vãi
1.1.2. Kiểm soát và nhắc nhở thao tác mở
miệng bao của công nhân cẩn thận hơn
1.2. Bột còn dính lại bao bì 1.2.1. Nhắc nhở công nhân rũ sạch bột trong
bao bì sau khi đỗ bột vào thùng trộn
1.2.2. Thu gom tất cả bao bì chứa bột để tận

dụng bột nguyên liệu còn sót lại
1.3. Bột bay khi đổ bột vào
thùng trộn boat
1.3.1. Đổ bột vào thùng trộn nhẹ hơn
1.3.2. Hứng và thu gom lượng bột bay
2. Bột sau khi
trộn không
đạt yêu cầu
2.1. Chất lượng bột nguyên
liệu xấu
2.1.1. Kiểm tra kỹ thành phần nguyên liệu
bột mì khi mua vào
2.2. Môtơ và cánh khuấy bột
bị hỏng
2.2.1. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị
khuấy trộn
3. Bột nhào
thất thoát
3.1. Nắp thùng khuấy bột
không chặt làm bột văng ra
ngoài khi khuấy trộn
3.1.1. Đậy kín nắp thùng khi khuấy trộn
3.1.2. Thường xuyên cạo lớp bột dính làm
kênh nắp thùng
3.2. Không cạo lớp bột bám
quanh thùng trộn trước khi
vệ sinh thiết bị
3.2.1. Cạo và tận dụng lại lớp bột bám
quanh thùng trộn
Cán –

cắt sợi
4. Bột sau quá
trình cán
không đạt, bột
rơi vãi
4.1. Bột rách mép trong quá
trình cán do thiết bị cán hư
hỏng
4.1.1. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cán
4.1.2. Thu gom bột rách mép cho vào cán
lại
4.2. Bột bám lại trục cán 4.2.1. Cạo và thu gom bột rơi và bám trên
dàn cán tái sử dụng ngay
4.3. Không vệ sinh thường
xuyên thiết bị cán
4.3.1. Tổng vệ sinh dàn cán thường xuyên
5. Mì sợi vụn 5.1. Dao cắt sợi mòn cắt
không điều, bị hư
5.1.1. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cắt
sợi
5.1.2. Thay dao cắt sợi mới khi bị hư hỏng
Trang 18
Sản xuất sạch hơn
Hấp
mì
6. Mì vụn và
mì hư hỏng
sau quá trình
hấp
6.1. Mì hấp quá chín Thường xuyên theo dõi đồng hồ

hơi để điều chỉnh chính xác
áp suất hơi đưa vào thiết bị
hấp
6.1.2. Canh chỉnh thời gian hấp mì chính
xác
6.2. Dao cắt định lượng
không qua tất cả các vắt mì
6.2.1. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cắt
định lượng
6.2.2. Thay dao cắt định lượng mới
6.3. Chất lượng bột trộn nhảo
do nước nhiều
6.3.1. Định lượng chính xác nước pha bột
Chiên
mì –
làm
rác
dầu
khỏi
mì
7. Mì cháy

7.1. Nhiệt độ chiên quá cao 7.1.1. Giảm nhiệt độ chiên, điều chỉnh áp
suất đưa vào chảo chiên vừa đủ.
7.2. Chiên quá thời gian qui
định
7.2.1. Canh và điều chỉnh thời gian chiên
chính xác
8. Mì gãy
vụn, mì phế

phẩm
8.1. Các khuôn đựng mì thiết
kế cho gói mì 80g, các gói
mì 60 – 70g dễ bị vở khi lắc.
8.1.1. Các gói mì có khối lượng 60-70g thì
không phải lắc
8.2. Lắc các khuôn mì quá
mạnh
8.2.1. Lắc nhẹ hơn đối với gói mì trọng
lượng 80g
9. Dầu chiên
rơi vãi
9.1. Quá trình lắc các vắt mì
sau chiên mạnh dầu văng ra
ngoài máng thu dầu
9.1.1. Giảm tốc độ lắc
9.1.2. Thiết kế lại máng thu dầu thích hợp
hơn
10. Hàm
lượng dầu
trong mì cao
10.1. Nhiệt độ chiên

10.1.1. Giảm nhiệt độ chiên sẽ giảm được
hàm lượng dầu trong vắt mì
10.2. Nhiệt độ, sự thay đổi
nhiệt độ trong chảo chiên
10.2.1. Kiểm soát, tiến hành thí nghiệm để
biết được ảnh hưởng của sự thay đổi nhiệt
độ trong chảo

10.3. Độ ẩm của mì trước
vào chảo chiên cao
10.3.1. Giảm hàm lượng ẩm của mì trước
khi cho vào chiên
10.4. Tốc độ khuấy trộn,
tuần hoàn dầu trong chảo
10.4.1. Giảm sự khuấy trộn dầu nóng trong
chảo chiên
Trang 19
Sản xuất sạch hơn
11. Dầu cặn
thải chung với
nước vệ sinh
chảo chiên
11.1. Không tách riêng dầu
trước khi vệ sinh chảo chiên
11.1.1. Hút dầu cặn thu gom riêng trước
khi vệ sinh chảo chiên
12. Tổn thất
nhiệt từ chảo
chiên
12.1. Lớp bảo ôn dưới chảo
mỏng
12.1.1. Tăng độ dày của lớp bảo ôn dưới
chảo chiên
12.2. Tiếp xúc trực tiếp giữa
khung và chảo chiên
12.2.1. Thêm lớp bảo ôn ở giữa khung và
lớp nhôm quay xung quanh
12.3. Phần trên và ống thoát

nhiệt ở trên chảo chiên
không được bảo ôn
12.3.1. Bảo ôn phần trên ống hút ở chảo
chiên với lớp bảo ôn dầy 50 – 100 mm
12.4. Hơi và hơi nước thoát
ra ngoài theo ống khói
12.4.1. Thu hồi nhiệt từ hơi ngưng để nấu
chảy dầu shortening
12.5. Không có nắp ở thùng
lọc dầu tuần hoàn lại chảo
chiên
12.5.1. Làm nắp đậy thùng lọc dầu
Đóng
gói
13. Lượng mì
vụn sau đóng
gói cao
13.1. Nhiệt độ hàn chưa tốt:
- Hàn kín bao gói chưa tốt
do nhiệt độ hàn thấp
- Vật liệu bao gói bị nhăn
trong khi hàn kín vì nhiệt độ
cao quá hoặc đưa gói mì vào
chưa chính xác
13.1.1. Thu gom mì vụn, mì không đạt chất
lượng chế biến thành mì trẻ em
1.3.1.2. Lắp thiết bị kiểm soát nhiệt độ ở
máy hàn plastic
13.1.2. Ghi chép theo dõi các lần sửa chữa,
bảo dưỡng máy đóng gói, tìm nguyên nhân

hư hỏng để có kế hoạch bảo dưỡng thiết bị
phòng ngừa hỏng máy trong sản xuất
13.2. Lớp lastic quá dày để
có thể hàn kín tốt
13.2.1. Chọn mua plastic có độ dày nhất
định phù hợp với máy đóng gói
14. Bao bì
đóng gói hư
hỏng
14.1. Chất lượng bao bì
không tốt
14.1.1. Kiểm tra kỹ chất lượng bao bì khi
mua
14.2. Máy đóng gói hư hỏng 14.2.1. Thường xuyên bảo trì máy đóng gói
14.2.2. Lắp đặt máy đóng gói mới
Trang 20
Sản xuất sạch hơn
2.Phân Tích Nguyên Nhân - Đề Xuất Các Giải Pháp Tiết Kiệm Năng
Lượng, Giảm Tải Lượng Khí Thải
Dòng thải Các nguyên nhân Đề xuất các giải pháp SXSH Mục
đích
1.Tổn thất
hơi (hao
tốn nhiên
liệu FO)
1.1. Công nhân vận hành lơ
là, không quan tâm đến việc
rò rĩ hơi
1.1.1. Phân công và kiểm soát công nhân
vận hành chặt chẽ hơn

Giảm
tổn thất
hơi, tiết
kiệm
dầu FO,
tiết kiệm
chi phí
1.1.2. Mắc các đồng hồ kiểm soát hơi tại
đầu cấp hơi cho các phân xưởng để
công nhân tự kiểm soát hơi
1.2. Các van hơi, mối hàn
ống dẫn hơi bị hở
1.2.1. Sửa chữa và điều chỉnh lại các chỗ
rò rỉ hơi
1.3. Đường truyền hơi dài
gây hao phí hơi
1.3.1. Bố trí lại đường truyền hơi hợp lý
hơn
1.4. Bảo ôn đường ống chưa
tốt
1.4.1. Bảo dưỡng lại lớp bảo ôn đường
ống cấp hơi
1.5. Xả đáy liên tục, không
kiểm soát lượng nước xả
đáy
1.5.1. Mắc đồng hồ đo và kiểm soát lưu
lượng nước xả đáy
Giảm
lượng
nước

cấp,
lượng
dầu FO
1.5.2. Tận dụng lại lượng nước xả đáy để
gia nhiệt nước cấp và nước bổ sung
1.6. Thu hồi nước ngưng
chưa triệt để (khoảng 20%)
1.6.1. Thu hồi toàn bộ nước ngưng
1.7. Bồn chứa nước cấp cho
nồi hơi còn để trần
1.7.1. Bảo ôn bể chứa nước cấp cho nồi
hơi để giảm tổn thất nhiệt
2. Hiệu
suất cháy
nồi chưa
tối ưu
2.1. Nhiệt độ khói thải cao 2.1.1. Tận dụng nhiệt khói thải để giai
nhiệt nước cấp và đốt nóng không
khí
Tiết
kiệm
nhiên
liệu dầu
FO
2.1.2. Mua thiết bị đo nhiệt độ khói thải
lò hơi để kiểm soát và điều chỉnh lượng
nhiệt thất thoát qua khói lò, tăng hiệu
suất hoạt động của lò hơi
2.2. Lượng không khí thừa
cao (O

2
khói thải: 0.4%)
2.2.1. Điều chỉnh khống chế lượng không
khí thừa
2.3. Không thường xuyên
vệ sinh béc đốt
2.3.1. Định kỳ vệ sinh béc đốt
2.4. Béc đốt đã cũ hoạt
động không hiệu quả
2.4. Thay béc đốt mới
3. Nồng
độ SO
2

3.1. Chất lượng dầu FO
(có hàm lượng S cao: 3%)
3.1.1. Thay dầu FO có hàm lượng S thấp
hơn
Giảm
nồng độ
Trang 21
Sản xuất sạch hơn
trong khói
thải cao
ô nhiễm
không
khí do
đốt dầu
FO
3.1.2. Thay dầu FO bằng dầu DO

(S: 0.5%)
3.1.3. Cho chất phụ gia vào dầu FO nhằm
tiết kiệm lượng dầu FO tiêu thụ đồng
thời làm giảm phát thải khí SO
2
3.Phân Tích Nguyên Nhân - Đề Xuất Các Giải Pháp Tiết Kiệm nước và
giảm tải lượng nước thải
Dòng thải Các nguyên nhân Đề xuất các giải pháp SXSH
1. Sử dụng
nước lãng phí
1.1. Công nhân không khóa chặt
các vòi nước sau khi vệ sinh các
thiết bị và nhà xưởng
1.1.1 Khóa chặt các vòi nước khi không sử dụng
1.1.2. Sửa chữa và điều chỉnh lại các van nước bị
rò rỉ
1.1.3. Thay các van nước bị hư hỏng
1.2. Một số các vòi nước sử dụng
cho sản xuất và vệ sinh nhà
xưởng không lắp van khóa
1.2.1. Lắp van khóa tại các vòi nước chưa có van
1.3. Các nguyên vật liệu rơi vãi
không được quét dọn và thu gom
riêng trước khi vệ sinh nhà
xưởng
1.3.1. Thu gom và quét sạch các nguyên vật liệu
rơi vãi trước khi vệ sinh nhà xưởng để tiết
kiệm lượng nước sử dụng và giảm tải lượng
nước thải
1.4. Không tận dụng toàn bộ

lượng nước ngưng
1.4.1. Thu hồi toàn bộ nước ngưng sau các công
đoạn có sử dụng hơi
1.5. Công nhân sử dụng nước
sạch để vệ sinh các hố thu nước
thải tại các phân xưởng
1.5.1. Tận dụng nước thải đã xử lý để vệ sinh các
hố thu nhằm giảm lượng nước cấp
1.6. Sử dụng nước sạch tưới cây
xanh
1.6.1. Tận dụng nước thải đã xử lý để tưới cây
xanh nhằm giảm lượng nước cấp
2. Hàm lượng
các chất ô
nhiễm (BOD,
COD, dầu
mở) trong
nước thải cao
2.1. Nước thải từ công đoạn ly
tâm bột đã xay
2.1.1. Lắng tách cặn bột gạo riêng trước khi thải
vào hệ thống xử lý nước thải để giảm hàm
lượng BOD, COD trong nước thải
2.2. Nước thải vệ sinh tại các
phân xưởng mì, gạo, gia vị và
phân xưởng cơ điện
2.2.1. Lắp thêm các đồng hồ nước tại các phân
xưởng sản xuất để kiểm soát lượng nước sử
dụng tại các phân xưởng

V.SÀNG LỌC CÁC GIẢI PHÁP SXSH
Trang 22
Sản xuất sạch hơn
Nhóm các giải pháp SXSH
Thực
hiện
ngay
Cần phân
tích thêm
Loại
bỏ
Bình luận
I. Quản Lý Nội Vi
1. Kiểm soát và nhắc nhở thao tác mở
miệng bao của công nhân cẩn thận hơn
x Dễ thực hiện
2. Nhắc nhở công nhân rũ sạch bột trong
bao bì sau khi đỗ bột vào thùng trộn
x Dễ thực hiện
3. Đổ bột vào thùng trộn nhẹ hơn x Dễ thực hiện
4. Kiểm tra kỹ thành phần nguyên liệu bột
mì khi mua vào
x Dễ thực hiện
5. Đậy kín nắp thùng khi khuấy trộn x Dễ thực hiện
6. Thường xuyên cạo lớp bột dính làm kênh
nắp thùng
x Dễ thực hiện
7. Tổng vệ sinh dàn cán thường xuyên x Dễ thực hiện
8. Canh chỉnh thời gian hấp mì chính xác x Dễ thực hiện
9. Định lượng chính xác nước pha bột x Dễ thực hiện

10. Canh và điều chỉnh thời gian chiên
chính xác
x Dễ thực hiện
11. Các gói mì có khối lượng 60-70g thì
không phải lắc
x Không thay đổi được
đặt tính công nghệ của
máy
12. Lắc nhẹ hơn đối với gói mì trọng lượng
80g
x
13. Giảm sự khuấy trộn dầu nóng trong
chảo chiên
x Dễ thực hiện
14. Hút dầu cặn thu gom riêng trước khi vệ
sinh chảo chiên
x Dễ thực hiện
15. Kiểm tra kỹ chất lượng bao bì khi mua x Đơn giản
16. Kiểm soát và nhắc nhở công nhân đỗ
gạo vào máy xay cẩn thận hơn
x Đơn giản
17. Cạo sạch và thu gom lượng bột còn bám
trên các thiết bị trước khi vệ sinh thiết bị
x Dễ thực hiện
18. Thu gom hết lượng bột rơi vãi trước khi
vệ sinh nhà xưởng
x Dễ thực hiện
19. Nhắc nhở kiểm soát thao tác lột bánh
của công nhân cẩn thận hơn
x Lượng bánh bể vụn

không đáng kể
20. Phân công và kiểm soát công nhân vận
hành lò hơi chặt chẽ hơn
x Dễ thực hiện
21. Bố trí lại đường truyền hơi hợp lý hơn
x Không thể tách riêng
các đường truyền hơi
của các nồi hơi
22. Định kỳ vệ sinh béc đốt
x Dễ thực hiện
23. Khóa chặt các vòi nước khi không sử
dụng
x Dễ thực hiện
Trang 23
Sản xuất sạch hơn
24. Thu gom và quét sạch các nguyên vật
liệu rơi vãi trước khi vệ sinh nhà xưởng để
tiết kiệm lượng nước sử dụng và giảm tải
lượng nước thải
x Dễ thực hiện
II. Kiểm soát tốt quá trình
25. Theo dõi đồng hồ hơi để điều chỉnh
chính xác áp suất hơi đưa vào thiết bị hấp
x Dễ thực hiện
26. Giảm nhiệt độ chiên, điều chỉnh áp suất
đưa vào chảo chiên vừa đủ.
x Dễ thực hiện
27. Giảm nhiệt độ chiên sẽ giảm được hàm
lượng dầu trong vắt mì
x Dễ thực hiện

28. Kiểm soát, tiến hành thí nghiệm để biết
được ảnh hưởng của sự thay đổi nhiệt độ
trong chảo
x Cần thời gian thử
nghiệm, khó xác định
29. Giảm hàm lượng ẩm của mì trước khi
cho vào chiên
x Khó giảm hàm lượng
ẩm
30. Lắp thiết bị kiểm soát nhiệt độ ở máy
hàn plastic
x Tốn chi phí, không khả
thi
31. Ghi chép theo dõi các lần sửa chữa, bảo
dưỡng máy đóng gói, tìm nguyên nhân hư
hỏng để có kế hoạch bảo dưỡng thiết bị
phòng ngừa hỏng máy trong sản xuất
x Dễ thực hiện
32. Định kỳ bảo dưỡng máy cắt sợi
x Dễ thực hiện
33. Mắc các đồng hồ kiểm soát hơi tại các
đầu cấp hơi cho các phân xưởng để công
nhân tự kiểm soát lượng hơi thất thoát
x Để dễ kiểm soát và
quản lý sự thất thoát
hơi
34. Mắc đồng hồ đo và kiểm soát lưu lượng
nước xả đáy
x Cần thực hiện ngày vì
đầu tư ít,tiết kiệm cao

35. Điều chỉnh khống chế lượng không khí
thừa
x Chỉ cần định kỳ kiểm
tra và điều chỉnh quá
trình cháy hợp lý
36. Mua thiết bị đo nhiệt độ khói thải lò hơi
để kiểm soát và điều chỉnh lượng nhiệt tổn
thất qua khói lò, tăng hiệu suất hoạt động
của lò hơi
x Đầu tư tốn kém
III. Tận Thu , Tái Sử Dụng Tại Chỗ
37. Trải tấm nhựa tại khu vực mở miệng
bao chứa bột, thu gom, tận dụng bột rơi vãi
x Đơn giản
38. Thu gom tất cả bao bì chứa bột để tận
dụng bột nguyên liệu còn sót lại
x Dễ thực hiện
39. Hứng và thu gom lượng bột bay x Khó thu gom
40. Cạo và tận dụng lại lớp bột bám quanh x Dễ thực hiện
Trang 24
Sản xuất sạch hơn
thùng trộn
41. Thu gom bột rách mép cho vào cán lại x Dễ thực hiện
42. Cạo và thu gom bột rơi và bám trên dàn
cán tái sử dụng ngay
x Dễ thực hiện
43. Thu hồi nhiệt từ hơi ngưng để nấu chảy
dầu shortening
x Chỉ cần cải tiến hệ
thống thu hồi hơi

ngưng có sẳn
44. Thu hồi toàn bộ nước ngưng sau các
công đoạn có sử dụng hơi
x Cần mua và lắp hệ
thống thu hồi
45. Tận dụng lượng nước xả đáy để gia
nhiệt nước cấp và nước bổ sung
x Đầu tư mua bộ trao đổi
nhiệt
46. Tận dụng nước thải đã xử lý để vệ sinh
các hố thu nhằm giảm lượng nước cấp
x Cần mua và bố trí
thêm các bồn chứa và
thu nước thải sau xử
lý, bố trí lại các đường
ống dẫn nước
47. Tận dụng nước thải đã xử lý để tưới cây
xanh nhằm giảm lượng nước cấp
x
48. Tận dụng nhiệt khói thải để giai nhiệt
nước cấp và đốt nóng không khí
x Đầu tư mua bộ trao đổi
nhiệt
IV. Cải Tiến Thiết Bị
49. Thay dao cắt sợi mới khi bị hư hỏng x Máy chưa hư nhiều,
chỉ cần bảo dưỡng
thường xuyên
50. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị khuấy
trộn
x Đễ thực hiện

51. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cán x Đễ thực hiện
52. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cắt sợi x Đễ thực hiện
53. Thường xuyên bảo trì máy đóng gói x Đễ thực hiện
54. Sửa chữa và điều chỉnh lại các chỗ rò rỉ
hơi
x Thực hiện đơn giản,
tiết kiệm hơi cao
55. Thường xuyên bảo trì thiết bị sấy x Đễ thực hiện
56. Định kỳ bảo dưỡng máy cắt x Đễ thực hiện
57. Bảo dưỡng lại lớp bảo ôn đường ống
cấp hơi
x Chỉ cần tăng thêm bề
dầy lớp bảo ôn cũ
58. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cắt
định lượng
x Đễ thực hiện
59. Cho chất phụ gia vào dầu FO nhằm tiết
kiệm lượng dầu FO tiêu thụ đồng thời làm
giảm phát thải khí SO
2
x Chi phí cao
60. Thay dao cắt định lượng mới x Đầu tư ít
61.Thiết kế lại máng thu dầu thích hợp hơn x Đơn tư ít
62. Tăng độ dày của lớp bảo ôn dưới chảo
chiên
x Cần phải thử nghiệm
63. Thêm lớp bảo ôn ở giữa khung và lớp
nhôm quay xung quanh
x Đễ thực hiện
64. Bảo ôn phần trên ống hút ở chảo chiên x

Trang 25