chi tiết đế phiến cơ sở

MỤC LỤC
Lời nói đầu
Chương 1: Phân tích chi tiết gia công
1.1. Công dụng
1.2. Điều kiện làm việc
1.3. Yêu cấu kỹ thuật
1.4. Xác đònh khối lượng chi tiết
1.5. Sản lượng chi tiết
1.6. Vật liệu
Chương 2: Chọn dạng phôi và phương pháp cấu tạo phôi
2.1. Chọn phôi
2.1.1. Chọn dạng phôi
2.1.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi
2.1.3. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt phôi
2.2. Chọn tiến trình gia công các bề mặt của phôi
Chương 3: Thiết kế qui trình công nghệ
3.1. Nguyên công 1
3.2. Nguyên công 2
3.3. Nguyên công 3
3.4. Nguyên công 4
3.5.Nguyên công 5
3.6.Nguyên công 6
Chương 4: Xác đònh lượng dư trung gian và kích thước trung gian
4.1. Xác đònh lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích
4.2. Xác đònh lượng dư trung gian bằng phương pháp tra bảng
Chương 5: Xác đònh chế độ cắt
5.1. Xác đònh bằng phương pháp phân tích
5.2. Xác đònh chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng
Chương 6: Thiết kế đồ gá khoan
6.1. Nhiệm vụ của đồ gá
6.2. Kết cấu và nguyên lý làm việc

6.3. Xác đònh phương pháp đònh vò
6.4. Xc đònh kích thước và yêu cầu kỹ thuật
6.5. Tính lực cắt và moment cắt khi khoan
6.6. Tính sai số gá đặt
6.7.Chọn đường kính bulông và kiểm tra bền
6.8. Quy tắc sử dụng và bảo quản
Kết luận
Tài liệu tham khảo
Trang 1
LỜI NÓI ĐẦU
Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết phiến cơ sở cần đạt yêu
cầu về độ bóng bề mặt , khoảng cách giữa các lỗ với nhau. Từ
các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý
từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh .
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác
đònh thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách
hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế , kỹ thuật cao nhất.
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào
các tài liệu và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn .
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác
nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc
ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu
về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án TKQTCN nên
không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng
như chọn các số liệu. Em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung để
kiến thức của em được vững vàng hơn .
Em xin chân thành cám ơn thầy …………. đã tận tình hướng
dẫn em hoàn thành đồ án này.
SVTH:

GVHD:
Trang 2

Chương 1:
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 CÔNG DỤNG:
Sử dụng để đở cho những chi tiết hình trụ có đường kính sắp xỉ hoặc
bằng lỗ của gối đỡ.
1.2 ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC:
- Vật liệu chế tạo là: Gang Xám 18 – 36
- Chi tiết có dạng giống dạng hộp, nó là một chi tiết cơ sở quan trọng trong một
sản phẩm, nó thường làm nhiệm vụ của một chi tiết để lắp các trục của những
chi tiếc khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ
động học nào đó của toàn máy.
1.3 YÊU CẦU KỸ THUẬT:
Độ chính xác kích thướclỗ: φ25
+0.02
Độ chính xác kích thướclỗ: φ50
+0.02

Lỗ φ25 có R
a
= 0.63
Lỗ φ50 có R
a
=2.5
Các mặt phẳng có R
Z
=20
1.4 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯNG CHI TIẾT:

1.5 SẢN LƯNG CHI TIẾT:
Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm được tính theo công thức:






+=
100
1.
β
mNN
o
Trong đó
N
o
= số sản phẩm được sản xuất trong năm
m = 1: Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm.
β= 7%: Số phần trăm dự trữ cho chi tiết để làm phụ tùng thay thế.
-Theo đề số chi tiết được sản xuất trong một năm là
100000ct/năm .Theo (bảng 2) sách TKĐACNCTM => sản xuất hàng khối.
1.6 VẬT LIỆU:
Vật liệu là gang xám GX18-36 có cơ tính như sau:
- Độ cứng HB: 182…199
Trang 3
- Giới hạn kéo:







=
2
18
mm
kg
k
σ
- Giới hạn uốn:






=
2
36
mm
kg
u
σ
Gang xám GX18-36 có cơ tính trung bình, để làm các các
chi tiết chòu tải trung bình và chòu mài mòn ít
Chương 2:
CHỌN DẠNG PHÔI
VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1 CHỌN PHÔI:

2.1.1. Chọn dạng phôi:
Vật liệu chi tiết là gang xám, đặc trưng cơ học của nó là dòn, chòu được lực
nén tốt nhưng dễ bò mỏi do kéo. Mặt khác gang có tính đúc cao và lượng dư
chế tạo phôi có thể lớn, thích hợp với phương pháp chế tạo phôi là đúc cho
nên ta chọn phôi đúc.
2.1.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Vì dạng phôi là đúc, dạng sản xuất là hàng loạt khối nên chọn phương
pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn các, mẫu kim loại,cơ khí hoá việc chế
tạo khuôn,sấy khô và rót kim loại , độ chính xác và năng xuất cao lượng dư cắt
gọt nhỏ. Phôi này có cấp chính xác cấp I ứng với cấp chính xác kích thước
IT14, có độ nhám bề mặt R
Z
= 40 µm.Sai lệch cho phép 5%
Trang 4
2.1.3. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi:
-Tra( bảng 3-94 tập 1 sổ tay công nghệ chế tạo máy)ta có lượng
dư gia công của vật chinh xác xác cấp I là:
Mặt trên: 2.5 mm
Mặt dưới : 2 mm.
Tra bảng 3-11 tập 1 sổ tay công nghệ chế tạo máy, tra theo cấp chính
xác 14 cho từng kích thước của phôi. Ta được :
Kích thước (mm) Dung sai (mm)
36 0.620
14 0.430
Phôi có:
+ Góc nghiêng thoát khuôn: 1
0
Ta có được dung sai của phôi như “hình 2.1”.

Hình 2.1: Hình vẽ phôi

2.2 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI:

Trang 5
Hình 2.2: Hình đánh số bề mặt của chi tiết.
*Phương án 1:
- Nguyên công 1:
+ Phay thô mặt 1 và mặt 2

-Nguyên công 2

Trang 6
-Nguyeân coâng 3

- Nguyeân coâng 4
Trang 7

- Nguyeân coâng 5

- Nguyeân coâng 6

Trang 8
*Phöông aùn 2:
- Nguyeân coâng 1

-Nguyeân coâng 2
Trang 9

- Nguyeân coâng 3

- Nuyeân coâng 4

Trang 10

- Nguyeân coâng 5

- Nguyeân coâng 6
Trang 11

Chương 3:
THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1. NGUYÊN CÔNG 1:

*Bề mặt gia công:
Trang 12
- Phay thô và phay tinh bề mặt 1 và 2

*Máy:
Máy phay 6H10 có các thông số sau:
Khoảng cách từ trục đầu dao tới bàn máy: 50-350mm
Kích thước bàn máy :200
×
800
Giới hạn vòng quay n: 50-2240
Công suất động cơ = 3Kw
*Dao:
Dao phay mặt đầu BK8 , đường kính dao 75mm
*Dung dòch trơn nguội: Emunxi.
3.2. NGUYÊN CÔNG 2:
*Bề mặt gia công:
- Phay thô và phay tinh bề mặt 3 và 4

*Máy:
Máy phay 6H10 có các thông số sau:
Khoảng cách từ trục đầu dao tới bàn máy: 50-350mm
Kích thước bàn máy :200
×
800
Giới hạn vòng quay n: 50-2240
Công suất động cơ = 3Kw
*Dao:
Dao phay mặt đầu BK8 , đường kính dao 75mm
*Dung dòch trơn nguội: Emunxi.
Trang 13

3.3. NGUYÊN CÔNG 3:
*Bề mặt gia công 5:
- Khoan - khoét - doa 2 lỗ
04.0
10
+
θ
*Máy:
Máy khoan đứng 2H118 có các thông số sau:
Đường kính lớn nhất khoan được: 18mm
Công suất động cơ = 1,5 Kw
Giới hạn số vòng quay n :180 – 2800
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 20 – 400
Kích thước máy : 550
×
910
*Dao: (HSS)

Mũi khoan ruột gà phi tiêu chuẩn
Mũi khoét phi tiêu chuẩn
Mũi doa phi tiêu chuẩn
*Dung dòch trơn nguội: Emunxi.
*Dụng cụ kiểm tra: pamme
3.4. NGUYÊN CÔNG 4:

Trang 14
*Bề mặt gia công 6:
- Khoan - khoét - doa 1 lỗ
02.0
20
+
θ
*Máy:
Máy khoan đứng 2H125 có các thông số sau:
Đường kính lớn nhất khoan được: 25mm
Công suất động cơ: N = 2,2 Kw
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 690 – 1060
Kích thước máy: 805 – 1130
Gới hạn số vòng quay: 45 - 2000
*Dao: (HSS)
Mũi khoan ruột gà phi tiêu chuẩn
Mũi khoét phi tiêu chuẩn
Mũi doa phi tiêu chuẩn
*Dung dòch trơn nguội: Emunxi.
*Dụng cụ kiểm tra: pamme
3.5. NGUYÊN CÔNG 5:

Trang 15

*Bề mặt gia công 7:
- Khoan - khoét - doa 1 lỗ
02.0
20
+
θ
*Máy:
Máy khoan đứng có các thông số sau:
Đường kính lớn nhất khoan được: 35mm
Công suất động cơ: N = 4Kw
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 700-1120
Kích thước máy: 810-1240
Gới hạn số vòng quay: 31,5-1400
*Dao: (HSS)
Mũi khoan ruột gà phi tiêu chuẩn
Mũi khoét phi tiêu chuẩn
Mũi doa phi tiêu chuẩn
*Dung dòch trơn nguội: Emunxi.
*Dụng cụ kiểm tra: pamme
3.6. NGUYÊN CÔNG 6:
Trang 16

*Bề mặt gia công 8:
- Vát mép: 2
×
45

*Máy:
Máy khoan đứng 2H125 có các thông số sau:
Đường kính lớn nhất khoan được: 25mm

Công suất động cơ: N = 2,2 Kw
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 690 – 1060
Kích thước máy: 805 – 1130
Gới hạn số vòng quay: 45 - 2000
*Dao: (HSS)
Mũi khoét tiêu chuẩn
*Dung dòch trơn nguội: Emunxi.
Trang 17
Chương 4:
XÁC ĐỊNH LƯNG DƯ TRUNG GIAN
VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
4.1. XÁC ĐỊNH LƯNG DƯ TRUNG GIAN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH:
- Tính lượng dư gia công lỗ
θ
20
+0.02
,bao gồm 4 bước thực hiện : khoan –
khoét thô – khoét tinh - doa thô – doa tinh. Chi tiết được đònh vò trên mặt
phẳng,một chốt trụ ngắn và một chốt trám ,các mặt đònh vò đã được gia công
tinh .
Lượng dư nhỏ nhất hai phía được xác đònh bởi công thức :
2Z
imin
= 2(R
Zi–1
+ T
i–1
+
)
22

1 ii
ερ
−
−
.
Trong đó
Z
imin:
: lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i.
R
Zi–1
: Chiều cao nhấp nhô bề mặt (độ nhám) do bước gia công sát trước
để lại,
µ
m.
T
i–1
: chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát
trước để lại,
µ
m.
ρ
i–1
: sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước
để lại,
µ
m.
ρ =
22
cmc

ρρ
+
với:
+ ρ
c
: sai số do cong vênh bề mặt gia công.
+ ρ
cm
: sai số vò trí tương quan giữa bề mặt gia công và mặt chuẩn
đònh vò,
µ
m.
ε
i
: sai số gá đặt phôi,
µ
m.
22
i kc
εεε
+=
với:
+
ε
c
: sai số chuẩn,
µ
m.
+
ε

k
: sai số do kẹp chặt,
µ
m.
Tra bảng 3-1 sách cơ sở công nghệ chế tạo máy ta có:
+ Sau khi khoan, cấp chính xác12: R
Z
=40
µ
m, δ
o
= 210
µ
m.
+ Sau bước khoét thô, cấp chính xác 12: R
Z
=40
µ
m, δ
o
= 210
µ
m.
+ Sau bước khoét tinh, cấp chính xác 10: R
Z
=20
µ
m, δ
o
= 84

µ
m.
Trang 18
+Sau bước doa thô ,cấp chính xác 8: R
Z
=10
µ
m, δ
o
= 33
µ
m.
+Sau bước doa tinh ,cấp chính xác 7: R
Z
=1.25
µ
m, δ
o
= 21
µ
m.
Sai số cong vênh của phôi sau khi khoan là:

( ) ( )
22
ldp
kkc
∆+∆=
=
( ) ( )

22
36.3,120.3,1 +
=53.5µm.(
k
∆
tra bảng 15
sách thiết kế đồ án CNCTM)
Gía trò p
cm
được xác đònh theo công thức:

314
2
100
2
620
22
22
22
=






+







=






+






=
cb
cm
p
δδ
µm
Ở đây
cb
δδ
,
là dung sai của kích thước d và c
Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là

( )
5.3183145,53
2
222
=+=+=
cmccm
ppp
µm
Sai số gá đặt khi khoan lỗ được xác đònh như sau:

kc
gd
22
εεε
+=
Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện do chi tiết bò trượt dọc khi
đònh vò vào hai chốt mà hai chốt có khe hở với lỗ đònh vò.

cBA
ερρρρ
=++=
minmax
Ở đây:
,A
ρ
là dung sai của lỗ đònh vò
m
A
µρ
40=

B
ρ
là dung sai đường kính chốt
m
B
µρ
15=

min
ρ
khe hỏ nhỏ nhất giữa lỗ và chốt
m
µρ
13
min
=

mm068.0013.0015.004.0
min
=++=⇒
ρ
Sai số kẹp chặt
k
ε
được tra trong sổ tay CNCTM tập 1
m
k
µε
120=

.Vậy
sai số gá đặt là
mm
gd
138.0068.012.0
22
=+=
ε
Bây giờ ta xác đònh nhỏ nhất khi khoét thô theo công thức:
2Z
imin
= 2(R
Zi–1
+ T
i–1
+
)
22
1 igdi
ερ
−
−

sau nguyên công thứ nhất đối với gang thì T
i–1
= 0
 2Z
imin
= 2(R
Zi–1

+
)
22
1 ii
ερ
−
−

=2(0.04 +
mm77.0)138.0318.0
22
=+
Lượng dư khi khoét tinhâ là: Khi khoét thô thì nó đã khắc
phục được sai số không gian nên không còn
i
ρ
trong công thức
nữa.

 2Z
imin
= 2(R
Zi–1
+
( )
mm
gd
237.0)138.004.0(2)
2
2

=+=
ε

Lượng dư khi doa thô là: khi doa thì nó không khắc phục
được sai số không gian và sai số gá đặc nên không tính
gda
ερ
,
trong công thức nữa.

⇒
2Z
imin
= 2(R
Z
) = 2(0.02) = 0.04mm
Trang 19
Lượng dư khi doa tinh là:

⇒
2Z
imin
= 2(R
Z
) = 2(0.01) = 0.02mm

Cột kích thước tinh toán được xác đònh như sau:
Trước khi doa tinh:d = 20.02 – 0.02 = 20 mm
Trước khi doa thô:d = 20 – 0.04 = 19.96mm
Trước khi khoét tinh: d = 19.96 – 0.237 = 19.72mm

Trước khi khoét thô : d = 19.72 – 0.77 = 18.95mm
Cột kích thước giới hạn được xác đònh như sau:
Sau khi doa tinh :d
max
= 20.02mm ; d
min
= 20.02 – 0.021 = 19.999mm
Sau khi doa thô:d
max
= 20mm ; d
min
= 20 – 0.033 = 19.967mm
Sau khi khoét tinh:d
max
= 19.99mm ; d
min
= 19.99 – 0.084 = 19.906mm
Sau khi khoét thô:d
max
= 19.74mm ; d
min
= 19.74 – 0.21 = 19.53mm
Kích thước của phôi: d
max
= 18.96mm ; d
min
= 18.96 – 0.21 = 18.75mm
Cột lượng dư giới hạn được xác đònh như sau:
Khi khoét thô:
2Z

min
= 19.74 -18.96 = 0.78mm
2Z
max
= 19.53 – 18.75 = 0.78mm
Khi khoét tinh:
2Z
min
= 19.99 – 19.74 = 0.25mm
2Z
max
= 19.906 – 19.53 = 0.376mm
Khi doa thô:
2Z
min
= 20 -19.99 = 0.01mm
2Z
max
= 19.967 – 19.906 = 0.061mm
Khi doa tinh:
2Z
min
= 20.02 – 20 = 0.02mm
2Z
max
= 19.999 – 19.967 = 0.032mm
Thử lại kết quả tinh toán:
Sau khoét tinh:
2Z
max

- 2Z
min
= 0.376mm - 0.25mm = 0.126mm

mm126.0084.021.0
21
=−=−
δδ
Sau doa thô:
2Z
max
- 2Z
min
= 0.061 =0.01 = 0.051mm

mm051.0033.0084.0
21
=−=−
δδ
Trang 20
Trình tự các
bước gia
công lỗ
φ20
+0.02
Các thành phần lượng
dư (
µ
m)
lượng

dư tính
toán
2Z
min
µ
m
kích
thước
tính toán
(mm)
dung sai
δ
I
(mm)
kích thước
giới hạn (mm)
lượng dư
giới hạn
(mm)
R
zi
T
i
ρ
i
ε
I
D
min
D

max
2Z
min
2Z
max
1. Phôi 40 318.5 138 18.95 0.21 18.75 18.96
2.Khoét thô 40 0 0 138 770 19.72 0.21 19.53 19.74 0.78 0.78
3.Khoét tinh 20 0 0 138 237 19.96 0.084 19.906 19.99 0.25 0.376
4.Doa thô 10 0 0 0 40 20 0.033 19.967 20 0.01 0.061
5.Doa tinh 1.25 0 0 0 20 20.02 0.021 19.999 20.02 0.02 0.032
• Sơ đồ phân bố lượng dư trung gian:
Trang 21
Lượng dư nhỏ nhất bước 3: 2Z
min3
= 1,059
Lượng dư lớn nhất bước 3: 2Z
max3
= 1,27
Lượng dư nhỏ nhất bước 2: 2Z
min2
= 1,41
Lượng dư lớn nhất bước 2: 2Z
max2
= 2,76
Lượng dư nhỏ nhất bước 1: 2Z
min1
= 3,24
2Z
omax
= 6

2Z
omin

=4,039
Lượng dư lớn nhất bước 1: 2Z
max1
= 3,64
Đường kính phôi đúc D
o
=D
phôi
=33,331 ±1
Dung sai đường kính phôi δ
o
= 2 mm
Đường kính sau bước 1: D
1
= 35,567
+1,6

Dung sai phôi sau khi tiện thô δ
1
= 1,6 mm
Đường kính sau bước 2: D
2
= 36,974
+0,25
Đường kính chi tiết: D
3
= 38

+0,039
Dung sai phôi sau khi tiện bán tinh δ
2
= 0,25 mm
Dung sai chi tiết δ
3
= 0,039 mm
Chương V : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT
I/ Xác đònh chế độ cắt bằng phương pháp phân tích khi : khoan – khoét – doa
(lỗ
02.0
20
+
θ
)
- Tất cả các bảng tra điều được tra trong sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 2.
a- Chế độ cắt khi khoan:
- Chiều sâu cắt khi khoan t = 0.5D (với D là đường kính mũi khoan )
=> t = 0,5.18.95 = 9.475mm
- Lượng chạy dao S (mm/vòng):ta lấy lượng chạy dao lớn nhất có thể
.Tra bảng (5-25 )ta có S = 0.41
÷
0.47(mm)
- Tốc độ cắt V(m/phút):

V
ym
q
V
K

ST
DC
V .
.
.
=
K
V
= K
MV
.K
LV.
K
UV
(hệ số phụ thuộc vật liệu gia công)
Tra bảng (5-28 )ta có GX HB = 190 vật liệu lưỡi cắt BK8;C
V
= 34,2; q
= 0,45; y = 0,3; m = 0,2.Tra( bảng 5-1 tập 1) ta có:K
MV
=
( )
nv
HB
190
.Tra bảng 5-2 tập 1
ta có n
v
= 1.3 =>K
MV

=
1
190
190
3,1
=






.Tra bảng 5-6 ta có:K
UV
= 0,83(hệ số phụ
thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt).Tra bảng 5-3 ta có K
lv
= 1
=> K
V
= 1.1.0,83 = 0,83
=>
( )
( ) ( )
3,02,0
45,0
45,0.60
.95,18.2,34
=V
0,83 = 34(m/phút)

- Mômen xoắn M
x
(N.m):M
x
=
P
Yq
M
KSDC .10

Tra bảng 5-32 tập 1 ta có :
8,0;2;021,0 === yqC
M
Tra bảng 5-9 tập 1 ta có:K
P
= K
MP
=
( )
97,0
190
180
6.0
6,0
190
=







=
B
σ
=> M
x
= 10.0,021.(18,95)
2
.(0,450)
0,8
.0,97 = 40(N.m)
- Lực hướng trục: P
0
= 10C
P
D
q
S
y
k
p

Tra bảng 5-32 tập 1 ta có C
P
= 42,7; q = 1;y = 0,8
=> P
0
= 10.42,7.(18,95)
1

.(0,45)
0,8
.1 = 4272(N)
- Công suất :
9750
nM
N
x
e
=

Trang 22
mà
(572
95,18.14,3
34.1000
.
.1000
===
D
V
n
π
vòng/phút)
=>
)(3,2
9750
572.40
KWN
e

==
b – Chế độ cắt khi khoét:
- Khi khoét thô:
Chiều sâu cắt :t = 0,5.(D – d) = O.77mm
Lượng chạy dao S(mm/vòng).Tra bảng 5-26 ta có: S = 1 (mm/vòng)
Vận tốc cắt V(m/phút)

V
xym
q
V
K
tST
DC
V .
.
.
=
Tra bảng 2-29 ta có :C
V
= 105; q = 0,4; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,4
=>
( )
( ) ( ) ( )
4,015,04,0
4,0
1.77,0.60
.7,19.105
=V
0,83 = 47(m/phút)

Số vòng quay n:
759
7,19.14,3
47.10001000
===
D
V
n
π
(vòng/phút)
-Khi khoét tinh:
Chiều sâu cắt t : t = 0,5(D – d) = 0,237mm
Lượng chạy daoS(mm/vòng):Tra bảng 5-26 ta có :S = 1(mm/vòng)
Tốc độ cắt V(m/phút)
=>
( )
( ) ( ) ( )
4,015,04,0
4,0
1.237,0.60
.95,19.105
=V
0,83 = 49(m/phút)
Số vòng quay n:
780
95,19.14,3
49.10001000
===
D
V

n
π
(vòng/phút)
- Mômen xoắn M
x
(N.m):M
x
=
P
yxq
M
KStDC .10

Tra bảng 5-32 tập 1 ta có :
75,0;8,0;0;085,0 ==== xyqC
M
Tra bảng 5-9 tập 1 ta có:K
P
= K
MP
=
( )
97,0
190
180
6.0
6,0
190
=







=
B
σ
=> M
x
= 10.0,085.(19,95)
0
.(0,77)
0,75
.1.0,97 = 0,7(N.m)
- Lực hướng trục: P
0
= 10C
P
t
x

D
q
S
y
k
p

Tra bảng 5-32 tập 1 ta có C

P
= 23,5; q = 0;y = 0,4;x = 1,2
=> P
0
= 10.23,5.(19,95)
1
.(0,77)
01,2
.1.0,97 = 75(N)
Trang 23
- Công suất :
9750
nM
N
x
e
=
=>
)(05,0
9750
780.40
KWN ==
c – Chế độ cắt khi doa:
- Khi doa thô:
Chiều sâu cắt t: t = 0,04mm
Lượng chạy dao S(mm/vòng)Tra bảng 5-27 ta có: S =
2,6.0,8 = 2,08(mm/vòng)
Tốc độ cắt V:
V
xym

q
V
K
tST
DC
V .
.
.
=
Tra bảng 5-29 ta có:C
V
= 0,9: q = 0,2; x = 0; y = 0,5: m
= 0,45

=>
( )
( ) ( ) ( )
.
08,2.04,0.60
.99,19.109
5,0045,0
2,0
=V
0,83 = 18(m/vòng)
Số vòng quay n:
286
99,19.14,3
18.10001000
===
D

V
n
π
(vòng/phút)
Khi dao tinh:
Chiều sâu cắt t: t = 0.02mm
Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-27 ta có: S = 2(mm/vòng)
Vận tốc cắt V:
( )
( ) ( ) ( )
.
2.02,0.60
.02,20.109
5,0045,0
2,0
=V
0,83 = 20(m/phút)
Số vòng quay n:
318
02,20.14,3
20.10001000
===
D
V
n
π
(vòng/phút)
- Mômen xoắn M
x
(N.m):M

x
=
100.2
. ZStDC
y
z
x
p

Tra bảng 5-23 tập 1 ta có :
1;75,0;;92 === xyC
P
Ta có:S
Z
=
13,0
16
08,2
=
(mm/răng)
=>
( ) ( )
mNM
x
.6,0
100.10
16.02,20.13,0.02,0.92
75,01
==

II – Xác đònh chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng:
Trang 24
a – Chế độ cắt khi phay mặt 1, mặt 2,mặt 3, mặt 4 bằng dao phay gắn
mảnh hợp kim cứng:
- Khi phay thô:
Lượng chạy daoS
Z
(mm/răng) S
Z
= 0,2
mm24,0÷
Tốc độ cắt V(m/phút):Tra bảng 5-127 ta có:chu kỳ bền T =
120(phút);
10
75
=
Z
D
; t = 1,5; V = 158(m/phút)
Số vòng quay n:
(671
75.14,3
158.10001000
===
D
V
n
π
vòng/phút)
Công suất N:Tra bảng 5-130 ta có:=> N = 2,3(KW)

- Khi phay tinh:
Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-127 ta có:S = 1
mm7,0÷
Vận tốc cắt V(m/phút):Tra bảng 5-127 ta có:V =
260(m/phút)
Số vòng quay n:
(1104
75.14,3
260.10001000
===
D
V
n
π
vòng/phút)
b – Chế độ cắt khi: khoan – khoét - doa lỗ
04,0
10
+
θ
- Chế độ cắt khi khoan :

Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-89 ta có S =
0,28
34,0÷
(mm/vòng)
Tốc độ cắt V(m/phút):Tra bảng 5-90 ta có V = 34(m/phút);
chu kỳ bền T = 35(phút)
Số vòng quay n:
(1082

10.14,3
34.10001000
===
D
V
n
π
vòng/phút)
Công suất cắt N : Tra bảng 5-92 ta có N = 1,1(kw)
- Chế độ cắt khi khoét:
Khi khoét thô:
Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-140 ta có
S = 0,75 (mm/vòng)
Vận tốc cắt V(m/phút):Tra bảng 5-106 ta có V =
27,5(m/phút)
Số vòng quay n:
(873
10.14,3
5,27.10001000
===
D
V
n
π
vòng/phút)
Trang 25