BÁO CÁO THỰC TẬP-QUY TRÌNH SẢN XUẤT GẠCH ỐP LÁT

Đề tài :
QUY TRÌNH SẢN XUẤT GẠCH ỐP LÁT


Học phần:

HÓA KỸ THUẬT 2


Giáo viên hướng dẫn
TS. Trần Xuân Mậu
Sinh viên thực hiện
1.Đặng Hữu Quyền
2.Trương Ngọc Bảo Trâm
3.Trần Thị Hương
4.Nguyễn Thị Quế
5.Lê Thị Huyền
6.Nguyễn Thị Bích Ngọc

MỤC LỤC

 I. Giới thiệu
 II. Phân loại
 III.Quy trình sản xuất gạch ốp lát nói chung
III.1. Nguyên tắc chung
III.2. Sơ đồ khối chung
III.3. Quy trình sản xuất chung
III.3.1. Chuẩn bị nguyên liệu
III.3.2. Ép thành hình
III.3.3. Sấy và trang trí
III.3.4. Nung

III.3.5. Đóng gói
A. Quy trình sản xuất gạch Ceramic
B. Quy trình sản xuất gạch Granite
 IV. Nhận xét
 V. Tài liệu tham khảo


Gạch ốp lát (Ceramic tiles) nói chung là loại vật
liệu xây dựng phổ biến và lâu đời trên Thế giới, là
sản phẩm hoàn thiện dùng cho mục đích bảo vệ
và trang trí công trình.
Phân loại:

 Có nhiều loại gạch khác nhau trong sản xuất theo
quy trình công nghệ khác nhau, bao gồm gạch phủ
men (Glazed tile), gạch granite (gạch giả đá:
unglazed tile, homogeneous tile), gạch granite phủ
men(Gres porcelain)…
 Hoặc gạch ốp lát có thể được phân loại với các
công dụng khác nhau có thể có men hoặc không
có men.
 Trong đó, có hai loại được sử dụng phổ biến hiện
nay là Ceramic và Granite.

III. Quy trình sản xuất gạch ốp lát nói chung:
 III.1. Nguyên tắc chung:
 Nguyên vật liệu thô sau khi qua các công đoạn sơ chế
và tinh chế thành dạng bột tinh sẽ đưa sang khâu cân
và phối trộn.
 Vật liệu đã phối trộn theo ống phun được đưa sang bộ

phận tạo sản phẩm thô.
 Tráng men và in hoa để tạo mẫu mã cho sản phẩm.
 Nung sản phẩm với nhiệt độ cao và tinh chế.
 Kiểm tra, phân loại và bốc xếp.
 Sản phẩm đạt chỉ tiêu về chất lượng sẽ được đóng gói,
vận chuyển đến các kho hàng.
III.2. Sơ đồ khối chung:

 III.3. Quy trình sản xuất chung:
III.3.1. Khâu chuẩn bị nguyên liệu:
 Nguyên liệu gồm đất sét, tràng thạch và một vài phụ gia
khác được trộn theo tỷ lệ rồi đưa vào máy nghiền ướt
để nghiền thành dạng hồ (slip), sau đó chuyển xuống
các bể chứa (trong bể chứa có cánh khuấy luôn đảo hồ
cho đều và không bị lắng).
 Sau đó, hồ được một máy bơm áp lực cao bơm lên tháp
sấy phun dưới dạng sương mù.
 Trong tháp sấy, nhiệt độ cao do một buồng đốt cung
cấp khoảng 450 - 500 độ C. Hồ được phun vào và gặp
không khí nóng sẽ làm hơi nước bay đi, nguyên liệu rơi
xuống đáy tháp là dạng bột khô. Bột này được ủ trong
các silo khoảng 48 giờ, sau đó theo băng chuyền vào
khâu ép.

III.3.2. Khâu ép thành hình:
 Bột được chuyển đến khuôn máy ép thủy lực để ép thành những
viên gạch theo kích thước mong muốn.

III.3.3. Khâu sấy và trang trí:
 Gạch thô sau khi ép được sấy sơ bộ để làm khô, đảm bảo đủ độ

cứng cho khâu trang trí. Sau khi sấy gạch được chuyển đến hệ
thống trang trí tạo hoa văn và tráng men.

III.3.4. Khâu nung:
 Sau khi tráng men, gạch được chuyển đến lò nung. Nhiệt độ nung
cao nhất khoảng từ 1200 đến 1300
o
C để gạch chuyển thành sứ và
đảm bảo độ cứng.

III.3.5. Khâu đóng gói:
 Gạch được đóng gói, phân loại bằng máy tự động và chuyển vào
kho.


Quy trình sản xuất gạch ceramic:
Sơ đồ tổng quát mô tả quy trình sản xuất gạch ceramic:

 Chuẩn bị nguyên liệu:
Nguyên liệu sau khi được khai thác và kiểm tra về độ
ẩm, thành phần đạt yêu cầu sẽ được đưa vào bàn cân
định lượng theo tỉ lệ thành phần và khối lượng nhất định.
Sau đó được nạp vào phễu để cấp cho máy nghiền bi.
Nghiền liệu sử dụng phương pháp nghiền ướt theo
mẻ trong máy nghiền bi. Sau khi nghiền, hồ được kiểm tra
các thông số tỷ trọng, độ nhớt, hồ đạt yêu cầu được xả
vào bể chứa có máy khuấy,hồ không đạt yêu cầu được
nghiền tiếp.
Từ bể khuấy, hồ được đồng nhất, qua sàng rung, lọc
sắt từ và bơm cấp vào lò sấy phun.

Sau khi sấy phun, hồ được ủ dưới hầm chứa có hệ
thống khuấy liên tục để ổn định độ nhớt, tỷ trọng.
 Ép tạo hình và sấy:
Bột từ các bể chứa khi kiểm tra đã đạt yêu cầu về
độ ẩm và kích thước hạt được chuyển lên phễu phân
phối của máy ép. Từ phễu phân phối, bột được phân
phối và ép chặt thành viên (phôi).
Phôi sau khi ép được kiểm tra độ bền uốn, bề dày nếu
đạt yêu cầu mới được đưa vào lò sấy. Thời gian sấy
khoảng 14-16 phút, nhiệt độ sấy tối đa 250
o
C.

 Nung gạch:
Gạch ra khỏi lò sấy được đưa vào lò nung. Chu kỳ
nung khoảng 42 – 45 phút, nhiệt độ nung khoảng
1050 – 1100
o
C. Gạch nung xong được kiểm tra để
loại bỏ viên nứt và khuyết tật bề mặt. Sau đó, đưa
sang dây chuyền tráng men.

 Tráng men:

Gạch ra khỏi lò nung theo băng chuyền được đưa thẳng
vào dây chuyền tráng men, làm sạch, phủ men, in hoa văn
trang trí băng các thiết bị chuyên dùng.

 Nung gạch đã tráng men:

Gạch sau khi in hoa văn trang trí được đưa vào lò nung lần
2, nhiệt độ làm việc của lò nung khoảng 950 – 1000
o
C với chu
kỳ nung trung bình khoảng 40 phút.

 Phân loại và đóng gói sản phẩm:

Gạch sau khi nung được đưa vào băng chuyền phân loại
tự động, xếp chồng, đóng gói vào hợp các tông, dán keo, in
nhãn mác, bọc ni lông và đưa vào kho.

Quy trình sản xuất gạch Granite:
Sơ đồ mô tả quy trình sản xuất gạch Granite:

Các công đoạn chính của dây chuyền:
 Chuẩn bị khí than:
Than từ lò chứa được nạp vào lò khí hóa. Sau đó than
được chưng cất tạo thành khí gas. Hỗn hợp khí được nén
vào đường ống bằng máy nén dạng cánh quạt ở áp suất 1,1
– 1,4 Bar để cấp cho hệ thống sấy phun, sấy nằm và lò
nung.

 Công đoạn nghiền:
Nguyên liệu từ các kho chứa trung gian được cấp lên
cân định lượng theo đơn nạp liệu của phòng công nghệ.
Cân xong nguyên liệu được nạp vào các hũ nghiền bằng hệ
thống băng tải. Trong hũ nghiền, nguyên liệu nước được

trộn ở độ ẩm khoảng 32% đến 34% rồi nghiền nhỏ tới độ sót
sàng <3% đối với loại sàng 6,5; độ nhớt đạt từ 30-40s rồi xả
xuống bể khuấy ngâm.


 Phối trộn màu:
 Hồ màu được cân đong, đo đếm các tỉ lệ theo đơn phòng
công nghệ.
 Khuấy trộn để tạo sự đồng nhất về nguyên liệu và đồng
đều về sự phân bố màu.
 Hồ được chuyển lên bể khuấy trung gian qua hệ thống
sàng rung để chuẩn bị cho đầu vào sấy phun.

 Công đoạn sấy:
 Từ các silo, bột được đưa vào các silo chứa trung gian
trước ép để thực hiện phối theo tỉ lệ các màu bột.
 Tại đầu ra các silo chứa trung gian là các cân định lượng
động được kết nối và điều khiển tự động.
 Sản phẩm được đưa qua hệ thống định lượng tự động tới
buồng khuấy trộn rồi tạo ra các hoạ tiết, sau đó cho vào
khuôn ép bằng hệ thống bàn cấp liệu ép.
 Gạch sau khi ép tạo hình xong được đưa vào lò sấy có
nhiệt độ sấy khoảng 140
o
C đến 160
o
C.
 Công đoạn phun tráng men:
 Gạch sau khi ra khỏi lò sấy đi trên dây chuyền men,
được trang trí các hoa văn và in hoa theo yêu cầu,

sau đó chuyển vào lò nung.

 Công đoạn nung, vát cạnh và mài:
 Gạch được nung ở nhiệt độ đến 1200
o
C. Sau khi
nung, gạch qua máy thử cường độ uốn rồi chuyển
qua máy vát cạnh hoặc mài rồi được phân loại và
đóng gói.

 Công đoạn đóng gói:
 Sau khi đóng gói, gạch được vận chuyển sắp xếp vào
kho thành phẩm.

Về cơ bản, cả hai loại gạch Granite và
Ceramic đều dựa trên một quy trình công
nghệ sản xuất gạch ốp lát nói chung. Tuy
nhiên,chúng lại có một số đặc điểm khác
nhau

Gạch Ceramic
 Cốt liệu chính để sản xuất gạch
granite gồm 70% tràng thạch và
30% đất sét cùng một số các
phụ gia khác
 Quy trình qua 5 bước: phối liệu
được nghiền mịn, pha màu, sấy
thành bột; tạo hình trên máy ép;
sau đó sấy khô và đem nung ở
nhiệt độ khoảng 1.200 -

1.220oC.
 Độ bóng đạt được do mài bóng.
Không bay màu do màu trộn
vào cốt liệu.
 Cường độ chịu lực cao.
 Độ cứng cao, không có lỗ hổng
và độ hút nước kém.
 Ngược lai với Granite, gạch
Ceramic có cốt liệu 70% đất sét
và 30% tràng thạch.

 Quy trình chính trải qua 4
bước: làm xương, tráng men, in
lụa và nung.


 Độ bóng đạt được do tráng
men trên bề mặt.
 Cường độ chịu lực kém.
 Độ cứng trung bình, dễ có vết
nứt rạn, độ hút nước cao, dễ bị
ổ mốc và rêu bong theo thời
gian.
Gạch Granite