Nghiên cứu lựa chọn giải pháp công nghệ chế tạo nâng cao chất lượng cho bộ khuôn ép gạch block bê tông cỡ 20010050 nhằm nâng cao hiệu quả đầu

MỞ ĐẦU
1. Tính cấp thiết của đề tài
Gạch đất sét nung (ĐSN) là loại vật liệu xây dựng có từ rất
lâu đời. Nhiều tài liệu nghiên cứu cho rằng gạch ĐSN xuất hiện
khoảng năm 7000 -7500 trước công nguyên. Hiện nay, ngay ở những
nước tiên tiến như các nước châu Âu và Nhật Bản, người ta cũng vẫn
sản xuất và sử dụng gạch ĐSN. Ở nước ta, gạch đất ĐSN (còn gọi là
gạch đỏ) cũng có từ rất sớm. Người ta đã tìm thấy gạch đỏ trong
trong những công trình cổ cách đây hàng ngàn năm. Năm 2011, cả
nước sản xuất khoảng trên 22 tỷ viên gạch đỏ. Theo dự báo của Viện
VLXD, nhu cầu gạch xây vào năm 2020 ở nước ta là khoảng 42 tỷ
viên quy tiêu chuẩn. Ngày nay, người ta đã sáng tạo ra nhiều loại vật
liệu thay thế gạch đỏ với những ưu điểm vượt trội cả về tính năng kỹ
thuật, mỹ thuật và công nghệ sản xuất, đồng thời ít ảnh hưởng đến
môi trường sinh thái. Đó là các loại vật liệu không nung khác nhau
[4]. Gạch không nung có thể là gạch bê tông, có thể là bê tông nhẹ
sản xuất theo phương pháp sử dụng các chất tạo bọt và cũng có loại
bê tông nhẹ nhưng là loại cao cấp sử dụng chất tạo khí và được
chưng hấp ở nhiệt độ và áp suất cao. Đối với các công trình cao tầng,
sử dụng gạch bê tông trong các kết cấu vách ngăn và tường bao che
sẽ mang lại hiệu quả kinh tế và kỹ thuật rất lớn. Gạch bê tông là một
phát minh xanh trong lĩnh vực xây dựng của Châu Âu nhằm thay thế
công nghệ truyền thống lạc hậu để bảo vệ môi trường và tài nguyên
thiên nhiên. Mặt khác công nghệ này còn mang lại rất nhiều tính
năng ưu việt, do đó đã được các nước phát triển sử dụng hơn 60 năm
1
qua để thay thế hoàn toàn công nghệ cũ trên khắp thế giới. Từ những
năm 60 của Thế kỷ 20, nhiều phát minh về gạch block bê tông đã
được các chuyên gia Mỹ, Nhật và Châu Âu nghiên cứu, áp dụng
trong thực tế. Tới nay, gạch block bê tông đã được phổ biến hầu như
trên toàn Thế giới [1-3].

Bên cạnh những ưu điểm mà gạch block bê tông mang lại thì
trong quá trình sản xuất gạch cũng gặp phải một số những hạn chế
nhất định, trong đó đặc biệt phải kể đến những hạn chế của bộ khuôn
ép. Do phải làm việc trong môi trường có cường độ mài mòn cao, lực
va đập lớn, ma sát lớn …. Nên các bộ phận này có tuổi thọ rất kém,
luôn phải sửa chữa và thay thế, dẫn đến năng suất sản xuất, chất
lượng và hiệu quả kinh tế bị giảm đi đáng kể. Chính vì vậy, mà việc
nghiên cứu để tìm ra biện pháp nâng cao chất lượng của các bộ
khuôn là một sự cần thiết cho khoa học và cho thực tiễn.
Vì vậy đề tài: “Nghiên cứu lựa chọn giải pháp công nghệ
chế tạo nâng cao chất lượng cho bộ khuôn ép gạch block bê tông
cỡ 200*100*50 nhằm nâng cao hiệu quả đầu tư” là rất cần thiết
nhằm nâng cao năng suất và hạ giá thành sản phẩm cho ngành sản
xuất vật liệu xây dựng hiện nay.
2. Ý nghĩa của đề tài
* Ý nghĩa khoa học :
Kết quả của việc nghiên cứu sẽ góp phần bổ sung cho cơ sở
lý thuyết về tương tác ma sát và mòn giữa nguyên liệu làm gạch và
2
khuôn, từ đó đưa ra các giải pháp công nghệ chế tạo khuôn, đặc biệt
là bộ khuôn làm gạch block bê tông của hệ thống sản xuất gạch
không nung.
* Ý nghĩa thực tiễn :
Thiết kế chế tạo được bộ khuôn gạch block bê tông của hệ
thống sản xuất gạch không nung có chất lượng cao sẽ đáp ứng được
nhu cầu rất cấp thiết về chất lượng và hiệu quả của các cơ sở sản xuất
vật liệu xây dựng ở nước ta hiện nay.
3
CHƯƠNG I
TỔNG QUAN VỀ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT GẠCH KHÔNG

NUNG VÀ BỘ KHUÔN ÉP GẠCH BLOCK BÊ TÔNG
1.1. Giới thiệu chung
Ngày nay cùng với sự phát triển của đất nước ngành cơ khí nói
chung và cơ khí gia công nói riêng cũng không ngừng phát triển cả về
chiều sâu, chiều rộng. Cơ khí được ứng dụng trong hầu hết các lĩnh vực
từ nông nghiệp, sản xuất dân dụng, y tế, xây dựng, quốc phòng …
Đối với ngành công nghiệp xây dựng, cơ khí đóng một vai trò
then chốt trong việc cơ giới hóa quá trình sản xuất, từ các thiết bị vận
chuyển, nâng hạ đến sản xuất vật liệu xây dựng. Đặc biệt trong lĩnh
vực sản xuất vật liệu xây dựng như: khai thác cát, đá, sản xuất xi
măng, gạch, ngói, đá ốp lát…ngày càng được áp dụng những thành tựu
của khoa học kỹ thuật. Trong đó có sự góp mặt của ngành cơ khí với
mức độ, quy mô ngày càng tiên tiến và đa dạng hơn.
1.2. Sơ đồ công nghệ dây chuyền sản xuất gạch block bê tông
Hình 1.1. Sơ đồ công nghệ dây chuyền sản xuất gạch
(1) Cấp nguyên liệu: (2) Máy trộn nguyên liệu: (3) Đây là khu vực
chứa khay (palet) :(4) Máy tạo hình: (5) Tự động ép mặt: (6) Tự động
chuyển gạch:
4
1.3. Các thông số và đặc tính kỹ thuật của một số thiết bị cơ bản
trong dây chuyền
1.3.1 Thùng cấp liệu
1.3.2. Máy trộn bê tông
1.3.3 Máy ép gạch block
1.4. Nguyên lý hoạt động của hệ thống dây chuyền
Nguyên vật liệu bao gồm mạt đá, cát được đổ vào phễu
chứa và được hai băng tải dẫn ra và đổ chung vào một băng tải,
sau đó được đổ lên Thiết bị sàng (tự chọn). Những hạt nguyên liệu
thô to quá cỡ, không thích hợp với việc sản xuất gạch block sẽ bị
giữ lại trên sàng và được đổ ra máng và đưa ra ngoài. Nguyên vật

liệu phù hợp sẽ qua sàng và được rơi xuống Phễu cân chất độn.
Khi đủ trọng lượng cốt liệu cho 1 mẻ trộn (Trọng lượng này do
người vận hành đặt trước), tín hiệu từ phễu cân sẽ phát ra và ra
lệnh cho Thiết bị sàng dừng lại. Thiết bị sàng dừng thì lập tức các
băng tải dẫn vật liệu cũng dừng. Khi đó phễu cân được mở ra bằng
một xi lanh khí tự động, đổ cốt liệu xuống máy trộn. Xi măng
được vận chuyển từ silo xi măng, qua vít tải và đổ lên phễu cân.
Khi trọng lượng xi măng đủ cho một mẻ trộn, phễu cân xi măng
phát tín hiệu để vít tải ngừng hoạt động và xi lanh khí mở tự động
cửa phễu đổ xi măng xuống máy trộn. Khi nguyên vật liệu đã đủ
cho 1 mẻ trộn, máy trộn sẽ hoạt động trộn liệu, thời gian trộn 1 mẻ
sẽ do người vận hành đặt trước.
5
Nước được cấp vào máy trộn bằng một thiết bị cấp nước bên
cạnh máy trộn. Lượng nước cho 1 mẻ trộn được người vận hành đặt
trước. Lượng nước này có thể thay đổi thùy theo độ ẩm của nguyên vật
liệu (phụ thuộc thời tiết). Sau khi quá trình trộn liệu kết thúc, cửa máy
trộn sẽ được mở tự động bằng xi lanh khí, và vữa bê tông sẽ được xả
xuống phễu. Vữa từ phễu này được băng tải đưa lên đổ vào phễu của
máy chính. Sau khi vữa được xả hết từ máy trộn, cửa máy trộn sẽ tự
động đóng lại. Một chu trình định lượng và trộn tự động lại tiếp tục.
Toàn bộ quá trình được điều khiển bởi tủ điều khiển trung tâm.
1.5. Cấu tạo khuôn ép tạo hình gạch
Hình 1.7. Hình ảnh thành khuôn và chầy ép gạch block
6
1.6. Nhiệm vụ và yêu cầu kỹ thuật đối với khuôn ép
Khuôn ép có nhiệm vụ tạo hình cho sản phẩm trong quá trình
sản xuất gạch block của dây chuyền. Khi sản phẩm đi ra khỏi khuôn
yêu cầu không bị nứt, rạn. Bề mặt của sản phẩm phải đạt độ nhẵn và
quan trọng nhất là sản phẩm phải đạt độ chính xác cần thiết về hình

dáng và kích thước
* Chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của khuôn:
- Khuôn ngoài được bắt chặt vào thành khuôn bằng 8 đai ốc M10.
- Dung sai chế tạo lỗ tạo hình của khuôn ngoài theo chiều dài : ±
0,2mm.
- Dung sai chế tạo lỗ tạo hình của khuôn ngoài theo chiều rộng : ±
0,1mm.
Trong quá trình làm việc mặt trong của thành khuôn tiếp xúc
trực tiếp với nguyên liệu, lực ép lớn và điều kiện làm việc liên tục lên
bị mòn rất mạnh. Chính vì vậy khuôn phải có độ cứng cao mà không
bị nứt (độ cứng đạt từ 40 HRC trở lên). Đôi khi kích thước khuôn
không mòn đều mà nó mòn lệch dẫn đến sai lệch về hình dáng của
sản phẩm thì cũng phải thay thế khuôn mới. Khi khuôn bị mòn quá
giới hạn cho phép thì phải thay thế khuôn.
7
CHƯƠNG II
NGHIÊN CỨU VỀ MÒN VÀ CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG
ĐẾN MÒN KHUÔN
2.1. Khái niệm về mòn
Mòn là hiện tượng phá huỷ bề mặt hay sự tách vật liệu từ
một hoặc cả hai bề mặt trong chuyển động trượt, lăn hoặc va chạm
tương đối với nhau. Hay nói cách khác mòn xảy ra do sự tương tác
của các nhấp nhô bề mặt.
Giống như ma sát, mòn không phải là tính chất của một vật
liệu mà là sự phản ứng của một hệ thống. Các điều kiện vận hành sẽ
ảnh hưởng trực tiếp tới mòn ở bề mặt tiếp xúc chung. Rất sai lầm đôi
khi cho rằng ma sát lớn trên bề mặt tiếp xúc chung là nguyên nhân
mòn với tốc độ cao. Ví dụ các cặp bề mặt tiếp xúc sử dụng chất bôi
trơn rắn và chất dẻo cho ma sát tương đối thấp nhưng mòn lại tương
đối cao. Thường hệ số ma sát trượt của đa số cặp vật liệu thay đổi

trong phạm vi từ 0,1 đến 1 nhưng tốc độ mòn có thể thay đổi trong
phạm vi rất lớn. Điều này được giải thích là do mòn liên quan đến
nhiều hiện tượng đa dạng kết hợp với nhau theo kiểu không thể dự
đoán trước được và thay đổi trong phạm vi rộng.
2.2. Các dạng mòn có thể xảy ra đối với chi tiết khuôn ép
2.2.1 Mòn do dính
2.2.2 Mòn do cào xước
8
2.2.3 Mòn do va chạm
2.2.4 Mòn hoá học
2.2.5 Mòn Tribochemical
2.3. Mòn vật liệu
2.3.1 Khái niệm
2.3.2 Mòn kim loại và hợp kim
2.4. Các yếu tố ảnh hưởng tới mòn
2.4.1 Ảnh hưởng của nhiệt độ đến mòn ôxy hoá
2.4.2 Ảnh hưởng của điều kiện vận hành
2.4.3 Ảnh hưởng của các lớp màng bề mặt
2.4.4 Lớp màng ôxy hóa
2.4.5 Tác dụng của nhiệt độ
2.5. Thành phần nguyên liệu và ảnh hưởng của chúng tới quá trình mòn
khuôn
2.5.1. Đá dăm
2.5.2. Cát
2.5.3. Xi măng
2.5.4 Nước và khí
9
2.6 Kết luận chương II
Qua các nghiên cứu lý thuyết và bằng các thực nghiệm về
xác định mòn khuôn trong dây chuyền sản xuất gạch block bê tông,

có thể thấy rằng quá trình mài mòn của khuôn bị tác động do nhiều
yếu tố và gây ra những cơ chế mòn khác nhau. Tuy nhiên những yếu
tố ảnh hưởng nhiều nhất tới lượng mòn của khuôn là các hạt: đá dăm,
hạt cát, xi măng và các hạt cứng khác có trong hỗn hợp nguyên liệu
làm gạch. Chúng gây ra mòn theo cơ chế mòn do cào xước là chủ
yếu. Ngoài ra khuôn còn bị mòn do ăn mòn hoá học bởi các thành
phần nước và khí có trong hỗn hợp nguyên liệu và ngoài môi trường.
10
Chương III
THIẾT KẾ, CHẾ TẠO VÀ THỬ NGHIỆM
3.1. Những hạn chế của chi tiết khuôn hiện đang được các cơ sở
sản xuất vật liệu xây dựng sử dụng
Sau khi tìm hiểu qua phân tích thành phần hoá học và đo độ
cứng bề mặt của những loại vật liệu mà hiện đang được sử dụng làm
khuôn ép gạch ở các cơ sở sản xuất vật liệu xây dựng trên địa bàn
làm thực nghiệm tác giả nhận thấy rằng những loại vật liệu đang
được sử dụng đều là những loại thép thông thường, có độ cứng thấp
không có tính năng chống mòn.
Do đó những yêu cầu đối với loại khuôn mới phải đáp ứng được là :
- Có khả năng chống mài mòn tốt ( nâng cao tuổi thọ của khuôn)
- Đạt được độ chính xác về kích thước và hình dáng hình học của lòng
khuôn
- Khi tạo ra sản phẩm không bị rạn, nứt, độ nhẵn bóng bề mặt cao
- Chi phí làm khuôn phải hợp lý
3.2. Lựa chọn phương pháp thiết kế khuôn
3.3. Lựa chọn vật liệu làm khuôn
3.3.1 Thép chống mài mòn
11
3.3.2 Thép dụng cụ
3.4. Lựa chọn phương pháp gia công

3.4.1 Phương pháp gia công đối với thép chống mài mòn
Các bước tiến hành gia công được thực hiện giống như khi
gia công khuôn loại cũ, chỉ có vật liệu được thay đổi từ vật liệu thép
cácbon thấp sang thép chống mài mòn. Sau khi cắt thành dạng tấm ta
cho phay rãnh định vị rồi đưa những tấm thép đó lên bàn gá khuôn
chuyên dùng và hàn chúng lại với nhau ta sẽ có được chi tiết khuôn
ngoài
3.4.2 Phương pháp gia công đối với thép dụng cụ
3.5. Chế tạo khuôn
3.5.1 Vật liệu khuôn
Vật liệu thép dụng cụ nhóm D được sử dụng làm vật liệu chế
tạo khuôn. Cụ thể đó là vật liệu thép dụng cụ X12M với tỷ lệ các
thành phần hóa học chính như sau:
C% Cr% Mo% V% Si% Mn%
1,45 – 2,3 10 ÷ 12,5 0,4 ÷ 0,6 0,1 ÷ 0,3 0.35 0,35
3.5.2 Phương pháp gia công
3.6. Thực nghiệm
3.6.1 Phương pháp nghiên cứu thực nghiệm
Phương pháp thực nghiệm đóng một vai trò rất quan trọng
trong nghiên cứu. Chỉ có thực nghiệm mới cho ta kết quả chính xác
để khẳng định chân lý khoa học. Thực nghiệm được coi như một hệ
thống có tác động nhằm thu nhận những thông tin chính xác về đối
tượng nghiên cứu .
3.6.2 Thí nghiệm về vật liệu khuôn
12
- Nghiên cứu về vật liệu được sử dụng làm khuôn cũ của các
cơ sở SXVLXD.

Hình 3.5. Ảnh chụp bề mặt thành khuôn trước khi mòn

Hình 3.6. Ảnh chụp bề mặt mòn thành khuôn
13
Qua phân tích thành phần hóa học của vật liệu làm khuôn và đo
độ cứng của vật liệu làm khuôn.
3.6.3 Quy trình tiến hành đo thực nghiệm
3.7. Nội dung thực nghiệm
3.8. Kết quả đo
Bảng 3.5. Kết quả đo trên các thành khuôn số 1 và số 2
Kết quả đo của khuôn số 1 (thành trên)
TT
Ngày
đo
Mt 1 Mt 2 Mt 3 Mt 4 Mt 5
Giá trị
TB
Lượng
mòn
1 14-08-12 36.45 36.4 36.38 36.47 36.35 36.41 0
2 25-08-12 36.24 36.33 36.12 36.2 36.15 36.208 0.14
3 04-09-12 36.16 36.16 36.05 36.01 35.96 36.068 0.146
4 15-09-12 36.02 35.9 35.94 35.86 35.82 35.908 0.16
5 27-09-12 35.85 35.76 35.76 35.77 35.67 35.762 0.202
Kết quả đo của khuôn số 1 (thành dưới)
TT
Ngày
đo
Md 1 Md 2 Md 3 Md 4 Md 5
Giá trị
TB
Lượng

mòn
1 14-08-12 36.45 36.28 36.29 36.45 36.36 36.37 0
2 25-08-12 36.19 36.02 36.05 36.12 36.13 36.1 0.19
3 04-09-12 35.97 35.85 35.82 35.95 35.94 35.91 0.22
4 15-09-12 35.73 35.63 35.65 35.74 35.76 35.7 0.22
5 27-09-12 35.54 35.4 35.47 35.52 35.61 35.51 0.35
Kết quả đo của khuôn số 2 (thành trên)
14
TT
Ngày
đo
Mt 1 Mt 2 Mt 3 Mt 4 Mt 5
Giá trị
TB
Lượng
mòn
1 14-08-12 36.27 36.36 36.5 36.17 36.1 36.28 0
2 25-08-12 36.06 36.1 35.93 35.87 35.74 35.94 0.198
3 04-09-12 35.55 35.94 35.86 35.74 35.59 35.736 0.204
4 15-09-12 35.43 35.54 35.52 35.67 35.53 35.538 0.208
5 27-09-12 35.17 35.37 35.31 35.54 35.26 35.33 0.34
Kết quả đo của khuôn số 2 (thành dưới)
TT
Ngày
đo
Md 1 Md 2 Md 3 Md 4 Md 5
Giá trị
TB
Lượng
mòn

1 14-08-12 36.04 36.17 36.24 36.11 36.15 36.14 0
2 25-08-12 35.67 35.82 35.91 35.72 35.83 35.79 0.21
3 04-09-12 35.5 35.58 35.66 35.52 35.58 35.57 0.22
4 15-09-12 35.24 35.34 35.45 35.33 35.42 35.34 0.22
5 27-09-12 35.09 35.12 35.2 35.07 35.17 35.14 0.35
Chương IV
KẾT QUẢ VÀ BÀN LUẬN
4.1. Phân tích kết quả của quá trình làm thực nghiệm
15
Từ bảng số liệu đo được từ quá trình mòn khuôn ta lập được
các đồ thị biểu diễn mối quan hệ giữa lượng mòn khuôn và thời gian,
quan hệ giữa lượng mòn của các khuôn với nhau như sau
Hình 4.1. Biểu đồ so sánh lượng mòn của khuôn
Từ đồ thị biểu diễn lượng mòn của 2 chi tiết khuôn ta có nhận xét sau:
* Cả 2 khuôn đều có lượng mòn trong khoảng thời gian đầu lớn
hơn so với những khoảng thời gian còn lại, các khoảng thời gian sau
đó thì lượng mòn của cả 2 khuôn đều mòn với tốc độ ổn định (gần
16
như là tuyến tính). Điều này cũng có thể giúp ta dự đoán khoảng thời
gian khuôn còn có thể làm việc được (tuổi thọ của khuôn). Do thời
gian trong quá trình làm thực nghiệm còn ngắn nên chưa đủ thời gian
kiểm chứng để xác định chính xác khả năng chống mài mòn của
khuôn mới thông qua thời gian sử dụng của khuôn. Nhưng qua các đồ
thị mòn có thể thấy rằng lượng mòn của các khoảng thời gian sau gần
như bằng nhau (mòn ổn định - lượng mòn gần như tuyến tính). Với
lượng mòn lớn nhất trong dây chuyền số 2 (1.96 mm/40 ca sản xuất)
để kích thước lòng khuôn tăng từ 62x100 lên 65x103 thì cũng phải
mất khoảng thời gian từ 60 - 70 ca sản xuất tương đương với khoảng
thời gian hơn hai tháng. So với khuôn cũ thì tuổi thọ của khuôn mới
tăng lên rất nhiều lần (khuôn cũ trong các cơ sở sản xuất có tuổi thọ

dao động từ 10 – 20 ca sản suất hoặc có thể thấp hơn tuy lượng mòn
chưa hết song do khuôn mòn không đều làm ảnh hưởng tới hình dáng
và kích thước sản phẩm gạch). Và đây là điều thành công lớn nhất
của đề tài này.
* Dễ dàng nhận thấy khuôn số 2 (của CTCP VLXD Sài Sơn) là
khuôn có lượng mòn lớn nhất trong khi cả 2 khuôn đều có cùng một
chế độ gia công và công suất cũng như sản lượng của 2 dây chuyền là
tương đương nhau. Vậy tại sao khuôn số 2 lại mòn nhiều hơn? Để lý
giải điều này ta phải xem xét lại toàn bộ các điều kiện sản xuất của 2
dây chuyền trong đó đặc biệt chú ý đến thành phần nguyên liệu làm
gạch bởi vì nguyên liệu của dây chuyền khuôn số 2 có thêm thành
phần xỉ than cốc mà hai dây chuyền 1 không có. Như đã phân tích ở
chương II đây là thành phần nguyên liệu gây ra lượng mòn lớn nhất
17
trong số các thành phần của nguyên liệu làm gạch. Vậy ta có thể kết
luận : khuôn số 2 lắp tại dây chuyền sản xuất gạch block của công ty
CP VLXD Sài Sơn bị mòn nhanh hơn các khuôn khác cùng loại bởi
vì dây chuyền này có sử dụng thêm thành phần xỉ than cốc vào trong
hỗn hợp nguyên liệu làm gạch.
4.2. Những đề xuất đối với cơ sở sản xuất gạch block bê tông
4.2.1 Đề xuất về việc điều chỉnh tỷ trọng thành phần các nguyên
liệu trong quá trình làm gạch
- Nếu muốn tăng độ xốp rỗng của gạch thì nhà sản xuất cần
phải tăng tỷ trọng của đá dăm và phụ gia trong thành phần hỗn hợp
của nguyên liệu.
- Giảm tỷ trọng của thành phần cát và tăng tỷ trọng thành
phần xi măng đối với hỗn hợp nguyên liệu làm gạch cho hợp lý. Tuy
điều này có thể làm ảnh hưởng đền chi phí sản xuất nhưng bù lại số
lượng gạch phế phẩm trong quá trình sản xuất cũng như quá trình bảo
dưỡng và vận chuyển giảm đi đáng kể. Và việc này cũng làm giảm

đáng kể lượng mòn của khuôn.
- Đặc biệt không nên sử dụng xỉ than cốc trong thành phần
của nguyên liệu làm gạch. Có thể nó làm ảnh hưởng tới việc tái sử
dụng nguyên liệu phế thải trong quá trình sản xuất của dây chuyền
công nghệ. Bởi vì đây là thành phần gây ra lượng mòn lớn nhất đối
với khuôn và các chi tiết khác trong máy. Thay vì việc cho vào làm
18
nguyên liệu sản xuất gạch block có thể sử dụng chúng làm nguyên
liệu trong quá trình sản xuất gạch siêu nhẹ bê tông bọt vv
4.2.2 Đề xuất về việc chọn và sử dụng vật liệu làm khuôn
Sử dụng vật liệu làm khuôn có khả năng chống mài mòn cao
tương đương với việc sử dụng vật liệu có độ cứng cao. Nhưng để tối
ưu hóa giữa các yếu tố độ cứng của khuôn với chi phí và hiệu quả sản
xuất thì đây là một bài toán phức tạp đối với các cơ sở sản xuất vật
liệu xây dựng. Tuy nhiên tác giả đưa ra những đề xuất đối với các
nhà sản xuất gạch block trong việc sử dụng vật liệu làm khuôn như
sau:
- Nếu tiếp tục sử dụng kiểu khuôn cũ dạng kết cấu thì nên lựa
chọn các loại thép tấm có khả năng chống mài mòn tốt với những
mác thép sau đây:
* Hadrox.400/450/500
* DILLIDUR 400 V
* BISPLATE 400
* XAR 400 /500
- Nếu sử dụng khuôn kiểu mới (tương tự khuôn của tác giả
chế tạo) thì nên sử dụng các vật liệu thép hợp kim có mác thép quen
thuộc và thông dụng trên thị trường Việt Nam như :
* Thép 5XC
19
* Thép 9XC

* Thép X12M
*
Việc đưa khuôn mới vào sử dụng đại trà yêu cầu các công
ty phải đầu tư một lượng vốn ban đầu tương đối lớn và phải tìm
các đơn vị có năng lực chế tạo phù hợp. Nếu chế tạo đơn chiếc thì
sẽ làm cho giá thành rất cao, thậm chí lên đên 5 lần so với hiện tại.
Đây cũng là vấn đề đã được đề cập đến hai công ty khi bản thân
người làm luận văn thực hiện thí nghiệm tại hai công ty trên.
4.3. Phần kết luận chung và hướng nghiên cứu tiếp theo
4.3.1 Phần kết luận chung
Qua nội dung đã thực hiện của luận văn, tác giả rút ra
được các kết luận sau:
- Đánh giá tổng quan các nghiên cứu gần đây trong lĩnh vực
mòn khuôn nói chung và mòn khuôn ép gạch nói riêng trên khía các
cạnh về tuổi bền, ma sát và mòn,
- Phân tích, đánh giá các nguyên nhân, yếu tố gây ảnh hưởng
đến mòn khuôn ép gạch block bê tông và trên cơ sở nghiên cứu tìm
được đã đề xuất những giải pháp nhằm nâng cao khả năng chống mài
mòn cho loại khuôn này.
20
- Đã chế tạo, thử nghiệm và ứng dụng thành công vào ba cơ
sở sản xuất tại địa phương nơi tác giả làm thực nghiệm đề tài.
4.3.2 Hướng nghiên cứu tiếp theo của đề tài
Kết quả của đề tài chỉ dừng lại ở một chi tiết bị mài mòn của
dây chuyền sản xuất gạch nung block. Vì vậy cần được tiếp tục tiến
hành nghiên cứu và khắc phục cho các chi tiết khác như bàn tay trộn
bê tông, xilanh đồng thời đưa ra các giải pháp công nghệ tiên tiến
hơn tạo ra sự đồng bộ trong quá trình hoạt động của dây chuyền.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Ngọc Trọng, Dây chuyền sản xuất gạch bê tông nhẹ

theo công nghệ cắt viên trên hệ thống máy cắt tự động công
suất 30m
3
/ca, Công ty Cổ phần Đầu tự và Xây dựng
21
HODECO tháng 10 năm 2010
[2] Nguyễn Văn Chánh (2001), “Công nghệ bêtông
nhẹ bọt xốp ứng dụng trong công trình xây
dựng’’, Hội nghị Khoa học, Công nghệ & Môi
trường vùng Nam trung bộ và Tây nguyên lần
thứ VI, Bộ Khoa học Công nghệ và Môi trường,
Đà Nẵng, tr. 224-229.
[3] Nguyễn Văn Chánh và cộng sự (2003), “Công
nghệ bêtông nhẹ bọt xốp câu hỏi và trả lời’’,
Tuyển tập báo cáo giải pháp ứng dụng vật liệu
nhẹ chất lượng cao để giảm chi phí đầu tư xây
dựng trên nền đất yếu, Sở xây dựng tỉnh Tiền
Giang, tr. 46-50.
[4] TS. Lương Đức Long, Xác định đúng công nghệ sản
xuất gạch đất sét nung khi xóa bỏ lò thủ công,
chuyển đổi công nghệ sản xuất, Vấn đề hôm nay, số
1 năm 2012
[5] Nguyễn Văn Dự, Nguyễn Đăng Bình, (2011) Quy hoạch
thực nghiệm trong kỹ thuật Nhà xuất bản KH KT
[6] Lê Công Dưỡng , Vật liệu học, NXB Khoa học Kỹ thuật
năm 2000
[7] Phan Quang Thế, Nguyễn Đăng Bình,( 2006) Một số vấn đề về
ma sát mòn và bôi trơn trong kỹ thuật, NXB Khoa học Kỹ thuật
[8] Bùi Minh Trí, (2005) Xác suất thống kê và quy hoạch thực
nghiệm, Nhà xuất bản Bách khoa Hà Nội

[9] Nguyễn Anh Tuấn, Phạm Văn Hùng , (2006) Ma sát học
NXB Khoa học Kỹ thuật
[10] Nguyễn Anh Tuấn, Nguyễn Văn Thêm, (1990) kỹ thuật ma
22
sát và biện pháp năng cao tuổi thọ thiết bị, Nhà xuất bản
Khoa học và kỹ thuật Hà Nội
[11] Nguyễn Anh Tuấn, Nguyễn Văn Thêm, (1990) kỹ thuật ma
sát và biện pháp năng cao tuổi thọ thiết bị, Nhà xuất bản
Khoa học và kỹ thuật Hà Nội
[12] Nguyễn Doãn Ý, (2008) Ma sát ,mài mòn và bôi trơn, NXB
Khoa học Kỹ thuật năm
23