tóm tắt luận văn thạc sĩ kỹ thuật NGHIÊN cứu ẢNH HƯỞNG của CHẾ độ cắt đến NHÁM bề mặt KHI mài THÉP KHÔNG gỉ TRÊN máy mài TRÒN NGOÀI

-1ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

******

BÁO CÁO TÓM TẮT LUẬN VĂN THẠC SĨ

ĐỀ TÀI:

NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CHẾ ĐỘ
CẮT ĐẾN NHÁM BỀ MẶT KHI MÀI THÉP
KHƠNG GỈ TRÊN MÁY MÀI TRỊN NGỒI

Học Viên: Phạm Ngọc Duy
Lớp: CHK11 CTM
Chuyên ngành: Công nghệ Chế tạo máy
HDKH: TS. Trần Minh Đức

THÁI NGUYÊN - 2010


-2ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

******
BÁO CÁO TÓM TẮT LUẬN VĂN THẠC SĨ

ĐỀ TÀI:

NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CHẾ ĐỘ CẮT
ĐẾN NHÁM BỀ MẶT KHI MÀI THÉP KHƠNG GỈ

TRÊN MÁY MÀI TRỊN NGỒI
Học Viên: Phạm Ngọc Duy
Lớp: CHK11 CTM
Chuyên ngành: Công nghệ Chế tạo máy
HDKH: TS. Trần Minh Đức

HƯỚNG DẪN KHOA HỌC

TS. Trần Minh Đức

HỌC VIÊN

Phạm Ngọc Duy

THÁI NGUYÊN - 2010


-31. Tính cấp thiết của đề tài
Trong nhưng năm gần đây, với sự phát triển nhanh
chóng của khoa học kỹ thuật đã thúc đẩy các ngành
công nghiệp phát triển. Trong lĩnh vực cơ khí chế tạo
máy các sản phẩm cơ khí cũng yêu cầu chất lượng ngày
càng cao. Để nâng cao chất lượng sản phẩm:
Một mặt người ta sử dụng ngày càng nhiều các loại
vật liệu có cơ tính tốt, thép không gỉ hoặc thép chậm gỉ
là một trong những loại vật liệu đó. Với thành phần các
bon và hợp kim chủ yếu: ≈ 0.1- 0.4 %C , >13%Cr, thì
đây là loại thép rất dẻo, dễ uốn, dễ hàn, bền, chống ăn
mòn tốt trong khoảng nhiệt độ rộng. Nên loại vật liệu
này được sử dụng khá rộng rãi và rất thích hợp trong

các ngành hố chất, dụng cụ mổ trong ngành y học,
khuôn mẫu, đồ trang sức, các loại ốc vít khơng gỉ, ổ bi
chống ăn mịn, đồ gia dụng, bình chứa, ống cơng
nghiệp, tàu thuyền cơng nghiệp, vỏ ngồi các cơng trình
xây dựng... Tuy nhiên do độ cứng khơng cao nên đây là
loại vật liệu rất khó gia cơng.
Mặt khác bên cạnh chọn vật liệu tốt người ta phải
nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt khi gia
công để nâng cao chất lượng của sản phẩm. Độ chính
xác và chất lượng bề mặt lại phụ thuộc rất nhiều vào
phương pháp gia cơng lần cuối. Trong đó mài là một
trong những phương pháp gia công lần cuối cho độ
chính xác và chất lượng bề mặt cao. Vì vậy việc nghiên
cứu điều khiển quá trình cắt khi mài là rất cần thiết.


-4Các vấn đề cần nghiên cứu để điều khiển quá trình mài
là rất rộng. Tuy nhiên chế độ cắt khi mài là một trong
những yếu tố ảnh hưởng quyết định đến hiệu quả của quá
trình mài, trong khi ở Việt Nam và trên thế giới các cơng
trình nghiên cứu về mài cịn chưa nhiều, đặc biệt với mài
thép khơng gỉ hoặc chậm gỉ có rất ít các cơng trình nghiên
cứu. Từ những phân tích trên thấy rằng đề tài:
“Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến
nhám bề mặt khi mài thép khơng gỉ trên máy mài trịn
ngồi ”, là rất cần thiết và cấp bách.
2. Ý nghĩa của đề tài
2.1. Ý nghĩa khoa học
+ Bổ sung lý về mài các vật liệu khó gia cơng đặc biệt
là thép khơng gỉ.

+ Xây dựng được mối quan hệ giữa các thông số của
nhám bề mặt (Ra), với các thông số của chế độ cắt (Sd, t) khi
mài dưới dạng các hàm thực nghiệm.
+ Kết quả nghiên cứu là cơ sở cho việc nghiên cứu tối ưu
hố q trình mài.
2.2. Ý nghĩa thực tiễn
Sử dụng làm cơ sở cho việc lựa chọn chế độ cắt khi
mài các loại thép không gỉ tại các cơ sở sản xuất ở Việt
Nam để nâng cao độ chính xác, và chất lượng bề mặt
chi tiết gia công.


-5Chương 1:
TỔNG QUAN VỀ PHƯƠNG PHÁP MÀI
1.1. Tổng quan về công nghệ mài và thép không gỉ.
- Mài là một phương pháp gia cơng tinh cho độ
chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao. Tuy nhiên q
trình mài bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố ngẫu nhiên:
sắp xếp các hạt mài trên đá, các thơng số hình học của
hạt mài không hợp lý và luôn thay đổi, sự vỡ hạt mài
tạo lưỡi cắt mới…Nên việc nghiên cứu và điều khiển
q trình mài gặp nhiều khó khăn.
- Mài có thể gia công được hầu hết các dạng bề mặt:
Mặt trụ ngồi, mặt trụ trong, mặt phẳng, mặt định hình
v.v....
- Khi mài, mỗi hạt mài tạo ra một phoi riêng biệt có
kích thước rất nhỏ, vì thế mài là q trình cào xước tế vi bề
mặt gia cơng. Hạt mài có độ cứng cao, cắt gọt khơng liên
tục nên có thể gia công được vật liệu rất cứng như: thép
tôi, hợp kim cứng... nhưng lại không gia công được

những vật liệu rất mềm.
- Thép không gỉ là loại thép được sử dụng khá phổ biến
trong các ngành hóa chất, y học, cơng nghiệp dân dụng...Tuy
nhiên do có tính dẻo, dai, tính chịu mịn cao, độ cứng thấp, độ
bền cao vì vậy đây là loại vật liệu rất khó gia cơng đặc biệt là
gia công cắt gọt


-61.2. Chất lượng bề mặt sau mài
1.2.1. Nhám bề mặt
1.2.2 Sóng bề mặt
1.2.3. Tính chất cơ lý lớp bề mặt
1.2.4. Cấu trúc tế vi lớp bề mặt sau mài
1.3. Cơ sở vật lý của quá trình mài
1.2.1. Qúa trình tạo phoi khi mài
1.2.2. Lực cắt khi mài
1.2.3. Nhiệt cắt khi mài
1.2.4. Rung động khi mài
1.2.5. Đặc điểm về mài thép không gỉ
1.4. Kết luận chương 1
Khả năng làm việc của chi tiết máy phụ thuộc rất
nhiều vào chất lượng bề mặt của chúng. Muốn nâng cao
khả năng làm việc thì phải nâng cao chất lượng bề mặt
sau khi mài. Do vậy, việc nghiên cứu tìm mối quan hệ
giữa chất lượng bề mặt và các yếu tố ảnh hưởng đến
chất lượng bề mặt như chế độ cắt, đặc tính của đá, chế
độ sửa đá.... khi mài là rất cần thiết, có ý nghĩa khoa học
và thực tiễn. Vì vậy đưa ra định hướng nghiên cứu:
“Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến nhám bề
mặt khi mài thép không gỉ trên máy mài trịn ngồi.”

-7Chương 2:
CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG
BỀ MẶT GIA CÔNG
Chất lượng lớp bề mặt của chi tiết máy đạt được sau
khi mài có ý nghĩa to lớn quyết định khả năng làm việc
của các chi tiết máy (độ bền mòn, độ bền mỏi, khả năng
chịu lực....)
Chất lượng bề mặt chi tiết máy bao gồm:
+ Tính chất hình học lớp bề mặt (độ nhám, sóng).
+ Tính chất cơ lý lớp bề mặt sau khi gia công cơ ( biến
cứng lớp bề mặt, ứng suất dư lớp bề mặt).
2.1. Yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt
2.1.1. Ảnh hưởng đến nhám bề mặt và sóng bề mặt
2.1.2. Ảnh hưởng đến tính chất cơ lý lớp bề mặt
2.2. Các phương pháp đánh giá chất lượng bề mặt
gia công
2.2.1. Các PP đánh giá độ nhám bề mặt gia công
2.2.2. Các PP đánh giá độ cứng lớp bề mặt của vật liệu
gia công
2.2.3. Các PP đánh giá ứng suất dư bề mặt gia công
2.2.4. Các PP đánh giá cấu trúc lớp kim loại bề mặt gia
công.
2.3 Giới hạn vấn đề nghiên cứu


-8Hiện nay các loại thép không gỉ hoặc chậm gỉ được
sử dụng rất nhiều trong ngành cơ khí, dược…Chất
lượng bề mặt là một trong những yếu tố quyết định đến

chất lượng của chi tiết. Có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng
đến chất lượng bề mặt và độ chính xác như các thông số
của đá mài, các thông số sửa đá, chế độ trơn nguội, chế
độ cắt khi mài…. Trong các yếu tố này thì chế độ cắt
khi mài cụ thể là: chiều sâu cắt t, lượng chạy dao S; đây
là những yếu tố ảnh hưởng nhiều nhất và dễ điều khiển
nhất. Vì vậy ở đây tác giả chọn các thơng số này để
nghiên cứu trên cơ sở đảm bảo tuổi bền của đá mài, cụ
thể là:

IN PUT
Sd
t

QT mµi

OUT
PUT
Nhám
Ra; Rt
Cấu trúc
tế vi

Hình 2.1 Mơ hình nghiên cứu tổng qt
2.4. Kết luận chương 2
1. Đã làm rõ các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề
mặt khi mài: Quỹ đạo chuyển động của các hạt mài, hạt
mài, chế độ cắt, thông số của đá mài, vật liệu gia công,
sửa đá, rung động, dung dịch trơn nguội, đây là cơ sở để
tìm các biện pháp nâng cao chất lượng bề mặt mài.

2. Đã trình bày các phương pháp đánh giá chất lượng


-9bề mặt gia công: Đánh giá nhám, độ cứng lớp bề mặt,
cấu trúc tế vi lớp bề mặt.
3. Đã xác định được mục đích, đối tượng, và giới hạn
phạm vi nghiên cứu lý thuyết, thực nghiệm để đảm bảo
ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài.
4. Xây dựng được mơ hình tốn học hàm mục tiêu
tối ưu theo chỉ tiêu kĩ thuật cho quá trình mài tinh:
Nhám bề mặt.


-10Chương 3:
NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM
3.1 Sơ đồ quy hoạch thực nghiệm và ma trận thực
nghiệm
Sử dụng sơ đồ quy hoạch thực nghiệm, ma trận quy
hoạch thực nghiệm thể hiện như sau:
S(mm/p)

3

+

2 0

1

P5

P6

P1

P4

-

P3

0.005

0
0.01

P2

+
0.015

t(mm/htd)

Hình 3.1 Sơ đồ quy hoạch thực nghiệm
Sơ đồ quy hoạch thực nghiệm với hai thông số thay
đổi: Lượng tiến dọc của bàn máy: Sd(m/p); chiều sâu
cắt: t(mm), với chỉ tiêu đánh giá chất lượng bề mặt gia
công gồm: Nhám Ra, Rt, hình thái bề mặt chi tiết như
sau:

-11Điểm TN
P1
P2
P3
P4
P5
P6

Sd (m/ph)
(0) 2
(-) 1

t (mm/htđ)
(+) 0.015
(+) 0.015

(-) 1
(0) 0.010
(0) 2
(-) 0.005
(+) 3
(-) 0.005
(+) 3
(0) 0.010
Bảng 3.1 Ma trận thực nghiệm

3.2 Phương pháp tiến hành thí nghiệm và kết quả
Quá trình thí nghiệm được thực hiện theo các bước sau:
- Bước 1: Tại mỗi điểm thí nghiệm tiến hành sửa đá

với bộ thông số công nghệ sửa đá không đổi: S sđ= 3
(m/p); tsđ=0.01 (mm/htđ)
- Bước 2: Tiến hành mài trịn ngồi chạy dao dọc với
chế độ cơng nghệ: Vđ=30m/s; nct = 120(v/p); Sd; t thay
đổi.
- Đo các thông số đánh giá nhám bề mặt: R a để đảm
bảo độ tin cậy, tiến hành đo sau 11 hành trình đơn, các
phép đo được thực hiện ở ba vị trí bất kỳ khác nhau rồi
lấy giá trị trung bình.
- Để đảm bảo tính ngẫu nhiên, giảm sai số do nhiễu,
đối với mỗi bộ thơng số cơng nghệ lặp lại thí nghiệm 3
lần, đo kết quả rồi lấy giá trị trung bình của ba lần thí
nghiệm đó.


-12-

Hình 3.2 TN trên máy mài trịn ngồi 3Б153
Thơng số vào

Thông số ra

Sd

t

(m/ph)

(mm/htđ)

P1

(0) 2

(+) 0.015

1.32

11.51

P2

(-)

1

(+) 0.015

1.48

14.53

P3

(-)

1

(0) 0.010

1.59

14.72

P4

(0) 2

(-) 0.005

1.21

12.01

P5

(+) 3

(-) 0.005

0.98

8.86

P6

(+) 3

(0) 0.010

1.05

9.80

TTN

Ra (µm) Rt (µm)

Bảng 3.2 Kết quả TN ảnh hưởng của chế độ cắt đến
độ nhám bề mặt khi mài thép SUS304 bằng đá Al2O3.
Sau khi dùng phần mềm Minitab14 để tính tốn hồi
quy thực nghiệm ta được kết quả như sau:


-13-

a, Hàm hồi quy thực nghiệm của Ra

b) Hàm hồi quy thực nghiệm của Rt
Hình 3.3 Phương trình hàm hồi quy thực nghiệm
Như vậy hàm hồi quy nhám bề mặt Ra; Rt có dạng
như sau:
lnRa = ln(0.716) + 0.0617lnt - 0.335lnSd
lnRt = ln(2.74) + 0.0097lnt - 0.395lnSd


-14Sau khi đổi biến có quan hệ giữa nhám bề mặt R a với
chiều sâu cắt t và lượng chạy dao S theo hàm sau:
−
Ra = 2.046.t 0.0617 .S d 0.335

−
Rt = 15.486.t 0.0097 .S d 0.395

(µm
)

Đây chính là phương trình hồi quy thực nghiệm của
quan hệ giữa nhám với chiều sâu cắt và lượng chạy dao.
Dùng phần mềm Matlab7.0 vẽ đồ thị biểu diễn mối
quan hệ của hàm như sau:


-15-

Hình 3.4 Đồ thị quan hệ giữa nhám bề mặt Ra; Rt với S
và t khi mài thép không gỉ SUS304

Chụp ảnh tế vi bề mặt gia công trên máy kính hiển vi điện
tử HITACHI S4800 kết quả cho trên hình:

a) P1 (t = 0,015mm/htđ; Sd = 2 m/p)


-16-

b) P2 (t = 0,015mm/htđ; Sd = 1 m/p)

c) P3 (t = 0,01mm/htđ; Sd = 1 m/p)

d) P4 (t = 0,005mm/htđ; Sd = 2 m/p)


-17-

e) P5 (t = 0,005mm/htđ; Sd = 3
m/p)

f) P6 (t = 0,01mm/htđ; Sd = 3 m/p)
Hình 3.5. Ảnh SEM bề mặt khi mài thép SUS304 bằng đá
mài Hải Dương Cn60.TB1.G.V1 400x40x203.35m/s dd trơn
nguội emulxi nồng độ 4%

3.3. Thảo luận kết quả
Phương pháp mài thường chỉ được biết đến khi được
sử dụng để gia cơng các loại vật liệu khó gia cơng (vật
liệu có độ cứng và độ bền cao). Đề tài đã đưa ra được
minh chứng cụ thể là mài cịn có thể được sử dụng để


-18gia cơng vật liệu mềm với năng suất, độ chính xác và
chất lượng bề mặt cao. Tuy nhiên từ đồ thị (hình 3.4) và
ảnh SEM (hình 3.5) nhận thấy khi mài vật liệu dẻo nói
chung và thép khơng gỉ nói riêng có một số đặc điểm
khác với mài các vật liệu thơng thường (mài vật liệu có
độ cứng và độ bền cao) như sau:
- Nhám bề mặt, cấu trúc tế vi lớp bề mặt phụ thuộc rất
lớn vào chế độ công nghệ gia công (s, t).
Qua đồ thị quan hệ giữa nhám bề mặt Ra, Rt với
lượng chạy dao S và chiều sâu cắt t (hình 3.4) có nhận

xét:
+ Khi tăng S thì nhám bề mặt giảm, điều này trái với
quy luật khi mài các loại thép thông thường điều này
được giải thích như sau: Trong vùng tạo phoi do tính
dẻo nên vật liệu bị biến dạng dẻo lớn, ma sát giữa mặt
sau của hạt mài với bề mặt gia cơng lớn, phoi tách ra
thường dính bết lên bề mặt đá làm giảm không gian
chứa phoi, ma sát giữa bề mặt đá và chi tiết tăng quá
trình tự sửa đá khó khăn hơn, dung dịch trơn nguội khó
đưa vào vùng cắt vì vậy vùng tạo phoi nhiệt cắt lớn,
biến dạng dẻo lớn, nên nếu lượng tiến bàn lớn thì giảm
thời gian tiếp xúc giữa chi tiết và đá nên giảm nhiệt,
giảm biến dạng dẻo vì vậy nhám bề mặt giảm.
+ Ảnh hưởng của chiều sâu cắt t tới nhám bề mặt và cấu
trúc tế vi lớp bề mặt vẫn giống quy luật khi mài các loại
thép thông thường: chiều sâu cắt giảm thì nhám bề mặt
giảm tuy nhiên do tính dẻo của vật liệu nên nếu t quá nhỏ


-19sẽ không cắt được bề mặt chi tiết chỉ bị biến dạng dẻo lúc
đó nhám bề mặt tăng.
+ Trong hai yếu tố ảnh hưởng đến nhám bề mặt thì
ảnh hưởng của S lớn hơn ảnh hưởng của t vì vậy khi
mài tinh nên chọn S lớn.
+ Do nhiệt cắt, biến dạng dẻo trong vùng tạo phoi khi
mài lớn nên chất lượng bề mặt khi mài các loại vật liệu
này thấp hơn các loại vật liệu thông thường (nhám bề
mặt cao hơn, lớp ứng suất dư bề mặt là kéo....).
Qua hình chụp ảnh SEM bề mặt chi tiết tại các điểm
thí nghiệm (hình 3.5) có nhận xét:

+ Tại điểm thí nghiệm P5 có chiều sâu mài t =
0.005mm/htđ; lượng chạy dao S = 3m/p là điểm có chất
lượng bề mặt tốt nhất, các vết cao xước rất đều, bề mặt
bị biến dạng dẻo ít điều này được giải thích như sau: Do
chiều sâu cắt nhỏ nên lực cắt nhỏ vì vậy lực cắt tác
động lên bề mặt chi tiết nhỏ làm bề mặt chi tiết bị biến
dạng dẻo ít hơn, mặt khác do S lớn nên thời gian tiếp
xúc giữa đá và chi tiết giảm, khả năng tự mài sắc của đá
tốt hơn nên giảm nhiệt cắt, giảm biến dạng dẻo, các vết
cào xước đều hơn nên nhám bề mặt nhỏ hơn.
+ Tại điểm thí nghiệm P3 có chiều sâu mài t =
0.01mm/htđ; lượng chạy dao S = 1m/p là điểm có nhám
bề mặt cao nhất các vết xước khơng đều, điều này được
giải thích như sau: ở chế độ cắt này do S nhỏ hơn nên
thời gian tiếp xúc của đá mài và chi tiết tăng mặt khác
do chiều sâu cắt là lớn nên lực cắt lớn, các vết cào xước


-20sâu hơn vì vậy nhiệt cắt lớn, biến dạng dẻo lớn nên
nhám bề mặt lớn.
- Vậy căn cứ vào yêu cầu cơng nghệ cụ thể từ phương
trình quan hệ của Ra; Rt và S, t ta hoàn toàn xác định
được bộ thông số S, t hợp lý đáp ứng yêu cầu kỹ thuật
của nguyên công.

3.4. Kết luận chương 3
1. Đã xây dựng được hệ thống thí nghiệm (máy, cặp
đá mài - vật liệu gia công, thiết bị đo…) cùng với các
điều kiện công nghệ cụ thể để tiến hành nghiên cứu
bằng thực nghiệm nhằm xây dựng các mơ hình thể hiện

ảnh hưởng của chế độ cắt tới một vài thông số đặc trưng
cho quá trình cắt khi mài tinh trên máy mài trịn ngồi.
2. Đã tiến hành nghiên cứu TN, đã thu nhận, lưu trữ,
xử lý được số liệu thực nghiệm đảm bảo độ tin cậy.
3. Đã xây dựng được mối quan hệ hàm số giữa các đại
lượng ra của quá trình mài (nhám bề mặt Ra) và đại
lượng vào là chế độ cắt (chiều sâu cắt t, lượng chạy dao
S) dưới dạng hàm số mũ. Đã đưa ra nhận xét về quy luật
ảnh hưởng của chế độ cắt đến một vài thông số đánh giá
chất lượng bề mặt (nhám bề mặt, hình thai lớp bề mặt).
4. Các kết quả nghiên cứu thực nghiệm phù hợp với
các nghiên cứu lý thuyết.
KẾT LUẬN CHUNG VÀ HƯỚNG NGHIÊN CỨU
TIẾP THEO
Nội dung của đề tài là: “Nghiên cứu ảnh hưởng
của chế độ cắt đến nhám bề mặt khi mài thép không


-21gỉ trên máy mài trịn ngồi”. Qua ba chương luận văn
đã nêu được các vấn đề sau:
- Luận văn đã trình bày khái qt về các loại thép
khơng gỉ: Đặc điểm, phân loại, cũng như vai trò, khả
năng ứng dụng trong công nghiệp.
- Đã tổng kết được các lý thuyết cơ bản về công nghệ
mài, các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của bề mặt
chi tiết khi mài.
- Đã đặt ra được bài toán và đưa ra phương pháp
nghiên cứu là nghiên cứu lý thuyết kết hợp với nghiên
cứu thực nghiệm, xây dựng hệ thống thí nghiệm đảm
bảo yêu cầu nghiên cứu với các thiết bị đo hiện đại.

- Đã tiến hành thực nghiệm đạt kết quả tốt.
- Đã xây dựng được quan hệ giữa nhám bề mặt và chế
độ công nghệ gia công (chiều sâu cắt t, lượng chạy dao
a
a
S) dưới dạng các hàm thực nghiệm: Ra = C.t .Sd ;
1

2

b
Rt = C1.t b1 .S d 2 . Từ đó đã đánh giá được ảnh hưởng của

các thơng số công nghệ (S, t) tới nhám bề mặt khi mài
loại thép này.
- Kết quả nghiên cứu có ý nghĩa thực tiễn to lớn: Với
các độ nhám bề mặt yêu cầu dựa vào hàm thực nghiệm
có thể lựa chọn chế độ gia cơng hợp lý, giảm chi phí
góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế, kỹ thuật của quá
trình sản xuất.
- kết quả nghiên cứu có thể được sử dụng để điều
khiển tối ưu hóa q trình mài.
Hướng nghiên cứu tiếp theo


-22Đề tài đã thu được một số kết quả khá tốt nhưng vẫn
còn nhiều hạn chế mà tác giả sẽ nghiên cứu và hoàn
thiện trong tương lai để hoàn thiện đề tài của mình. Sau
đây là một số hướng chính:
- Nghiên cứu sự ảnh hưởng của topography bề mặt đá

mài corun điện nâu đến quá trình cắt đặc biệt là khi mài
những kim loại mềm như thép không gỉ, từ đó điều
khiển q trình chế tạo đá và q trình sửa đá để tạo ra
topography bề mặt đá hợp lý.
- Nghiên cứu ảnh hưởng đồng thời của cả ba thông số
chế độ cắt (S, n, t) đến chất lượng bề mặt và độ chính
xác khi mài thép khơng gỉ.
- Nghiên cứu ảnh hưởng của biến dạng và tốc độ lan
truyền biến dạng của vật liệu gia cơng trong q trình
cắt đến chất lượng bề mặt và độ chính xác gia cơng
trong q trình cắt thép khơng gỉ.
- Nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số đá mài (độ
hạt, cấu trúc, độ cứng ....) đến chất lượng bề mặt và độ
chính xác gia công khi mài thép không gỉ.
- Nghiên cứu ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội và
phương pháp tưới nguội đến độ chính xác và chất lượng
bề mặt khi mài thép khơng gỉ.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Nguyễn Trọng Bình; Tối ưu hố q trình gia cơng
cắt gọt; NXB Giáo dục, Hà Nội (2003).
[2]. Nguyễn Trọng Bình, Trần Minh Đức; “Nghiên cứu
ảnh hưởng của các thông số công nghệ khi sửa đá tới
Topografie của đá”, (1999).


-23[3]. Dương Trọng Đại; luận văn thạc sỹ kỹ thuật
“Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt
khi mài trịn ngồi”, (2006).
[4]. Trần Văn Địch, Hồng Văn Điện, Phùng Xuân Sơn;
“Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt

khi mài phẳng” đăng trên tạp chí khoa học và cơng nghệ các
trường đại học kỹ thuật số 55 - 2006 . (2006).
[5]. Nguyễn Văn Hùng; Luận án tiến sĩ “Nghiên cứu tối
ưu các thơng số cơng nghệ của q trình mài điện hố bằng
đá mài kim cương khi gia công hợp kim cứng” (2003).
[6]. Nguyễn Phú Sơn; luận văn thạc sỹ kỹ thuật “Nghiên
cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến chất lượng và độ chính xác
gia cơng khi mài hợp kim nhơm bằng đá mài kim cương”
(2007).
[7]. Trần Minh Đức, Hệ thống đo lực cắt mới trên máy
mài trịn ngồi (2007), Tạp chí khoa học và cơng nghệ, đại
học Thái Ngun.
[8]. Bành Tiến Long, Trần Thế Lục, Nguyễn Duy
(2001), Nguyên lý gia cơng vật liệu, Khoa cơ khí - Trường
Đại học Bách khoa Hà Nội.
[9]. Nguyễn Văn Tính (1978), Kỹ thuật mài, NXB Công nhân
kỹ thuật, Hà Nội.
[10]. Ioan D. Marinescu, W. Brian Rowe; Boris
Dimitrov and Ichiro Inasaki ,Kinematic Models of Abrasive
Contacts Pages 41-89 (2008)
[11]. Ya. L. Gurevits và các tác giả; Chế độ cắt các vật liệu
khó gia cơng;biên dịch: Hồng Nguyên, NXB Khoa học và Kỹ thuật,
Hà Nội (1981)
[12]. S. Malkin (1989), Grinding technology, Ellis
Horwood Limited.


-24[13]. Ya. L. Gurevits và các tác giả (1981), Chế độ cắt các
vật liệu khó gia cơng, biên dịch: Hồng Nguyên, NXB Khoa học
và Kỹ thuật, Hà Nội.

[14]. Bùi Thế Tâm, Trần Vũ Thiệu (1998), Các phương
pháp tối ưu hóa, NXB Giao thông vận tải, Hà Nội.
[15]. Nguyễn Đức Nghĩa (1998), Tối ưu hoá, NXB Giáo
dục, Hà Nội.