tóm tắt luận văn thạc sĩ kỹ thuật NGHIÊN cứu ẢNH HƯỞNG của CHẾ độ CÔNG NGHỆ sửa đá đến độ NHÁM bề mặt

ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
******
BÁO CÁO TÓM TẮT LUẬN VĂN THẠC SĨ
ĐỀ TÀI:
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CHẾ ĐỘ
CÔNG NGHỆ SỬA ĐÁ ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT
KHI MÀI THÉP KHÔNG GỈ TRÊN MÁY MÀI
TRÒN NGOÀI
Học Viên: Đỗ Mạnh Cường
Lớp: CHK11 CTM
Chuyên ngành: Công nghệ Chế tạo máy
HDKH: TS. Trần Minh Đức


THÁI NGUYÊN - 2010
-1-
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
******
BÁO CÁO TÓM TẮT LUẬN VĂN THẠC SĨ
ĐỀ TÀI:
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CHẾ ĐỘ
CÔNG NGHỆ SỬA ĐÁ ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT
KHI MÀI THÉP KHÔNG GỈ TRÊN MÁY MÀI
TRÒN NGOÀI
Học Viên: Đỗ Mạnh Cường
Lớp: CHK11 CTM
Chuyên ngành: Công nghệ Chế tạo máy
HDKH: TS. Trần Minh Đức
HƯỚNG DẪN KHOA HỌC HỌC VIÊN

TS. Trần Minh Đức Đỗ Mạnh Cường
THÁI NGUYÊN - 2010
-2-
1. Tính cấp thiết của đề tài
Hiện nay cùng với sự phát triển mạnh mẽ của
khoa học kỹ thuật đòi hỏi các chi tiết máy, các máy móc
phải có độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học,
độ bền mỏi, độ bền nhiệt và khả năng chống mài mòn
cao. Để đạt được các yêu cầu đó một mặt người ta áp
dụng các phương pháp gia công tiên tiến (gia công bằng
dòng hạt mài, gia công bằng tia nước có hạt mài, gia
công bằng siêu âm, gia công bằng xung điện.v.v…) mặt
khác người đã ta sử dụng các loại vật liệu có cơ, lý tính
tốt, chịu được mài mòn cao.v.v… thép không gỉ là một
trong những loại vật liệu đáp ứng được các yêu cầu đó.
Do những ưu điểm nổi bật: độ dẻo dai cao, độ bền nóng
cao, khả năng chóng mài mòn cao và phản ứng từ kém
cho nên thép không gỉ đã được dùng rất nhiều trong
công nghiệp như: Làm đồ gia dụng, bình chứa, chày,
cối, ống công nghiệp, tàu thuyền công nghiệp, vỏ ngoài
kiến trúc, các công trình xây dựng, nồi hơi, máy
giặt.v.v…
Với hàm lượng các bon thấp, hàm lượng Crôm,
Niken và các nguyên tố hợp kim khác cao do đó thép
không gỉ là một loại vật liệu rất khó gia công đặc biệt là
gia công bằng phương pháp mài (gây ra hiện tượng bết,
dính). Vì vậy gia công thép không gỉ bằng phương pháp
mài được rất nhiều nhà khoa học trong và ngoài nước

quan tâm nghiên cứu, ở đây để gia công thép không gỉ
bằng phương pháp mài tác giả chọn hướng nghiên cứu
-3-
về chế độ công nghệ sửa đá nhằm tạo ra bộ thông số
công nghệ sửa đá hợp lý từ đó sẽ nâng cao được khả
năng cắt của đá, nâng cao được tính linh hoạt của công
nghệ mài, nâng cao được tuổi bền của đá mài, đáp ứng
được thực tiễn sản xuất ở nước ta hiện nay.
Để thực hiện được ý tưởng đã nêu tác giả chọn
đề tài: “Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ công nghệ
sửa đá đến độ nhám bề mặt khi mài thép không gỉ
trên máy mài tròn ngoài”.
2. Ý nghĩa của đề tài
2.1. Ý nghĩa khoa học
- Xác lập được quan hệ giữa các thông số công
nghệ sửa đá với độ nhám bề mặt. Kết quả nghiên cứu sẽ
là cơ sở khoa học cho việc tối ưu hóa quá trình mài.
- Đề tài sẽ bổ sung được một số kết quả nghiên
cứu cơ bản về mài thép không gỉ trong điều kiện kỹ
thuật và công nghệ cụ thể ở Việt Nam.
2.2. Ý nghĩa thực tiễn
Xuất phát từ điều kiện gia công cụ thể: Cặp đá mài
– vật liệu gia công, hệ thống công nghệ, chất lượng sản
phẩm yêu cầu… sẽ chọn được chế độ công nghệ sửa đá
hợp lý nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm theo yêu cầu.
-4-
Chương 1:
TỔNG QUAN VỀ PHƯƠNG PHÁP MÀI
1.1. Đặc điểm của quá trình mài.
- Đá mài là loại dụng cụ cắt có rất nhiều lưỡi cắt

không liên tục đồng thời tham gia cắt, tốc độ cắt khi
mài rất cao. Do góc cắt không hợp lý, tốc độ cắt cao nên
nhiệt độ ở vùng cắt khi mài rất lớn làm thay đổi cấu trúc
tế vi lớp bề mặt.
- Khi mài, mỗi hạt mài tạo ra một phoi riêng biệt có
kích thước rất nhỏ, vì thế mài là quá trình cào xước tế vi bề
mặt gia công.
- Hạt mài có độ cứng cao, cắt gọt không liên tục nên
có thể gia công được vật liệu rất cứng như: thép tôi, hợp
kim cứng nhưng lại không gia công được những vật
liệu rất mềm. Trong quá trình cắt đá mài có khả năng tự
mài sắc.
1.2. Cơ sở vật lý của quá trình mài
1.2.1. Qúa trình tạo phoi khi mài
1.2.2. Lực cắt khi mài
1.2.3. Công suất cắt khi mài
1.2.4. Nhiệt cắt khi mài
1.2.5. Sự mài mòn của hạt mài và chất dính kết
1.2.6. Rung động khi mài
1.2.7. CLBM gia công bằng phương pháp mài
1.3. Kết luận chương 1
* Định hướng nghiên cứu
-5-
Xuất phát từ các cơ sở khoa học đã trình bày ở
trên, để tiếp tục nghiên cứu sâu hơn về quá trình mài
nhằm tạo ra các sản phẩm cơ khí chất lượng cao. Với ý
tưởng muốn điều khiển Topography của đá để cải thiện
tính cắt gọt, nâng cao tuổi bền của đá mài nhằm đáp ứng
tính linh hoạt của thực tiễn sản xuất ở Việt Nam. Đề tài
luận văn mang tên “Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ

công nghệ sửa đá đến độ nhám bề mặt khi mài thép
không gỉ trên máy mài tròn ngoài” là cần thiết, có ý
nghĩa khoa học và thực tiễn.
Chương 2:
-6-
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CHẾ ĐỘ
CÔNG NGHỆ SỬA ĐÁ ĐẾN CHẤT LƯỢNG BỀ
MẶT KHI MÀI THÉP KHÔNG GỈ
2.1. Topography của đá mài
2.1.1. Sửa đá
Quá trình chuẩn bị dụng cụ mài gồm 2 giai đoạn:
Tạo biên dạng và làm sắc.
Tạo biên dạng đá là tạo cho đá mài có một biên
dạng chính xác phù hợp với biên dạng của chi tiết cần
gia công.
Làm sắc là quá trình tạo khả năng cắt cho đá mài.
Quá trình làm sắc bao gồm:
- Hạ thấp độ cao của chất dính kết trên chiều cao
biên dạng đá để tạo ra không gian chứa phoi và làm cho
các hạt mài nhô cao khỏi chất dính kết.
- Tạo các lưỡi cắt trên hạt mài.
2.1.2. Định nghĩa, tính chất và ý nghĩa của
Topography
2.1.2.1. Định nghĩa
2.1.2.2. Tính chất của Topography
2.1.2.3. Ý nghĩa của Topography
2.2. Thép không gỉ
2.2.1. Định nghĩa
Trong ngành luyện kim, thuật ngữ thép không gỉ
được dùng để chỉ một dạng hợp kim sắt chứa tối thiểu

-7-
10,5% Crôm. Tên gọi là "thép không gỉ" nhưng thật ra
nó chỉ là hợp kim của sắt không bị biến màu hay bị ăn
mòn dễ dàng như là các loại thép thông thường khác.
2.2.2. Phân loại thép không gỉ
Thép không gỉ gồm có 4 loại: Austenitic, Ferritic,
Austenitic-Ferritic (Duplex), và Martensitic.
2.3. Giới hạn vấn đề nghiên cứu
Mô hình tổng quát của phương pháp và mục
đích nghiên cứu được trình bày trên hình sau:
Hình 2.21. Mô hình tổng quát phương pháp nghiên
cứu và mục đích nghiên cứu
Tức là xây dựng quan hệ: R
a
, R
t
= f(S
sđ
, t
sđ
)
2.5. Kết luận chương 2
- Giới hạn được vấn đề nghiên cứu là nghiên cứu
ảnh hưởng của đồng thời hai thông số công nghệ khi sửa
đá đến độ nhám bề mặt gia công.
-8-
THÔNG SỐ
ĐẦU VÀO
s
sđ

,
t
sđ
QUÁ TRÌNH
MÀI
THÔNG SỐ
ĐẦU RA
R
a
, R
t
R
a
, R
t
= f(S
sđ
, t
sđ
)
- Đã đưa ra được cơ sở lý thuyết của vấn đề cần
nghiên cứu.
- Xây dựng được phương pháp nghiên cứu đánh
giá độ nhám bề mặt khi mài thép không gỉ bằng 2 chỉ
tiêu R
a
, R
t
.
Chương 3:

NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM
-9-
* Sơ đồ quy hoạch thực nghiệm và ma trận thực
nghiệm
Sơ đồ quy hoạch thực nghiệm và ma trận thực
nghiệm với 2 thông số thay đổi được thể hiện trên hình
sau:
Số điểm
thí
nghiệm
S
sđ

(m/ph)
t
sđ
(mm/htđ)
-10-
P
i
P
1
0 1,5 + 0,015
P
2
- 1,0 + 0,015
P
3
- 1,0 0 0,010
P

4
0 1,5 - 0,005
P
5
+ 2,0 - 0,005
P
6
+ 2,0 0 0,010
P
6-1
+ 2,0 0 0,010
P
6-2
+ 2,0 0 0,010
Sơ đồ quy hoạch thực nghiệm và ma trận thực nghiệm
* Phương pháp tiến hành thí nghiệm
Qúa trình thí nghiệm được thực hiện theo các
bước sau đây:
+ Bước 1: Tại mỗi điểm thí nghiệm P
i
(i = 1,6)
ứng với một bộ thông số công nghệ sửa đá S
sđ
, t
sđ
ta tiến
hành sửa đá. Khoảng khảo sát và trị số của S
sđ
, t
sđ

như
(hình 3.4).
+ Bước 2: Tiến hành mài tròn ngoài chạy dao
dọc với chế độ công nghệ mài không đổi (V
đ
= 35 m/s;
n
ct
= 160 vòng/phút; S
d
= 1 m/phút; S
n
= 0,01 mm/htđ).
Để giảm số lần đo nhấp nhô tế vi bề mặt nhưng vẫn đảm
bảo được độ tin cậy cần thiết ta tiến hành đo R
a
, R
t
sau
4 hành trình đơn. Số lần đo nhấp nhô tế vi bề mặt R
a
, R
t
phụ thuộc vào quá trình thí nghiệm.
Kết quả đo của tất cả các điểm thí nghiệm được
tính toán và tổng hợp ở Bảng sau:
Số điểm S
sđ
t
sđ

R
a
R
t
-11-
TN
P
i
(m/ph) (mm/htđ)
(µm) (µm)
P
1
0 1,5 + 0,015 1,55
13.50
P
2
- 1,0 + 0,015 1,62
14.15
P
3
- 1,0 0 0,010 1,70
14.35
P
4
0 1,5 - 0,005 1,45
13.00
P
5
+ 2,0 - 0,005 1,40
12.50

P
6
+ 2,0 0 0,010 1,35
12.00
P
6-1
+ 2,0 0 0,010 1,38
12.30
P
6-2
+ 2,0 0 0,010 1,35
12.00
Sau khi tính toán biến đổi ta được kết quả như sau:
* Đối với R
a
ta được kết quả như sau:
b
0
=

0,2499; b
1
=

- 0,2582; b
2
=

0,0151
2

du
S
= 0,247.10
-4
;
2
ts
S
= 0,054.10
-4
Vậy phương trình hồi quy thực nghiệm:
y = 0,2499 - 0,282x
1
+ 0,0151x
2
(3.11)
Sau khi biến đổi và mũ hóa R
a
có quan hệ theo
dạng:
R
a
= 1,778
0,2582 0,0151
sd sd
s t
−
(3.12)
Để kiểm nghiệm sự phù hợp của phương trình
hồi quy y theo công thức (3.10) ta có:

µ
F
=
2
2
du
ts
S
S
=
4
4
0,247.10
0,054.10
−
−
= 4,57
Theo phụ lục 21[3] ta có F
b
= 5,27. Vậy
µ
F
< F
b
phương trình hồi quy phù hợp.
-12-
* Đối với R
t
làm tương tự ta được kết quả như sau:

b
0
=

1,1623; b
1
=

- 0,2131; b
2
=

0,0035;
2
du
S
= 0,123.10
-4
;
2
ts
S
= 0,027.10
-4
Vậy phương trình hồi quy thực nghiệm:
y = 1,1623 - 0,2131x
1
+ 0,0035x
2
(3.13)

Sau khi biến đổi và mũ hóa R
t
có quan hệ theo dạng:
R
t
= 14,534
0,2131 0,0035
sd sd
s t
−
(3.14)
Để kiểm nghiệm sự phù hợp của phương trình
hồi quy y theo công thức (3.10) ta có:

µ
F
=
2
2
du
ts
S
S
=
4
4
0,123.10
0,027.10
−
−

= 4,55
Theo phụ lục 21[3] ta có F
b
= 5,27. Vậy
µ
F
< F
b
phương trình hồi quy phù hợp.
Phương trình (3.12), (3.14) là hàm cụ thể của
quan hệ (2.4).
* Đồ thị biểu diễn mối quan hệ của nhám bề mặt (R
a
,
R
t
,) với chế độ công nghệ sửa đá (S
sđ
, t
sđ
)
-13-
1
1.2
1.4
1.6
1.8
2
0.005
0.01

0.015
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
Luong chay dao doc S(m/ph)
Quan he giua Ra voi Ssd,tsd
Chieu sau cat t(mm/htd)
Nham be mat Ra
1
1.2
1.4
1.6
1.8
2
0.005
0.01
0.015
12
12.5
13
13.5
14
14.5
Luong chay dao doc S(m/ph)
Quan he giua Rt voi Ssd,tsd
Chieu sau cat t(mm/htd)
Nham be mat Rt
* Hình thái bề mặt gia công

Để đánh giá chất lượng bề mặt khi mài một cách
chính xác và đầy đủ ta tiến hành chụp ảnh tế vi bề mặt
gia công ở 6 điểm thí nghiệm bằng kính hiển vi điện tử
quét JSM 6490 tại Viện Khoa học vật liệu Hà Nội, kết
quả cho trên các hình sau.
-14-
* Tại điểm P
6
: S
sđ
= 2,0 (m/ph), t
sđ
= 0,010 (mm/htđ)
Ảnh SEM bề mặt tại điểm P
6

* Tại điểm P5: S
sđ
= 2,0 (m/ph), t
sđ
= 0,005 (mm/htđ)
Ảnh SEM bề mặt tại điểm P
5

* Tại điểm P
4
: S
sđ
= 1,5 (m/ph), t
sđ

= 0,005 (mm/htđ)
Hình 3.7. Ảnh SEM bề mặt tại điểm P
4

-15-
* Tại điểm P1: Ssđ = 1,5 (m/ph), tsđ = 0,015 (mm/htđ)
Ảnh SEM bề mặt tại điểm P
1

* Tại điểm P
2
: S
sđ
= 1,0 (m/ph), t
sđ
= 0,015 (mm/htđ)
Ảnh SEM bề mặt tại điểm P
2

* Tại điểm P
3
: S
sđ
= 1,0 (m/ph), t
sđ
= 0,010 (mm/htđ)
Hình 3.10. Ảnh SEM bề mặt tại điểm P
3
-16-
3.7. Thảo luận kết quả

Kết quả hồi qui đã cho biết quan hệ giữa độ
nhám bề mặt và chế độ công nghệ sửa đá khi mài thép
không gỉ SUS304 bằng đá mài hải dương Cn40G-
400x50x203x35m/s trên máy mài tròn ngoài được thể
hiện ở phương trình (3.12), (3.14):
R
a
= 1,778
0,2582 0,0151
sd sd
s t
−
(3.12)
R
t
= 14,534
0,2131 0,0035
sd sd
s t
−
(3.14)
Như vậy qui luật ảnh hưởng của chế độ công
nghệ sửa đá khi mài thép không gỉ cũng giống qui luật
khi mài thép thường. Các thông số S
sđ
, t
sđ
đều ảnh hưởng
đến độ nhám bề mặt gia công nhưng ở các mức độ khác
nhau. Trong đó ảnh hưởng của S

sđ
lớn hơn ảnh hưởng
của t
sđ
.
- Khi S
sđ
nhỏ, t
sđ
lớn thì nhấp nhô bề mặt R
a
, R
t
tăng. Nguyên nhân: Khi sửa đá tinh mật độ lưỡi cắt tĩnh
tăng, bề mặt đá mịn hơn, không gian thoát phoi nhỏ hơn
làm cho ma sát giữa đá và bề mặt gia công tăng, lực cắt
tăng, nhiệt cắt tăng nên biến dạng dẻo bề mặt chi tiết
tăng, nhám bề mặt tăng. Trong trường hợp này, ảnh
hưởng của biến dạng dẻo bề mặt trội hơn.
- Khi S
sđ
lớn, t
sđ
nhỏ thì nhấp nhô bề mặt R
a
, R
t
giảm. Nguyên nhân: Khi sửa đá thô mật độ lưỡi cắt tĩnh
giảm, bề mặt đá nhấp nhô hơn, không gian thoát phoi
lớn hơn làm cho ma sát giữa đá và bề mặt gia công

giảm, lực cắt giảm, nhiệt cắt giảm nên nhám bề mặt
-17-
giảm. Tuy nhiên không nên sửa đá với t
sđ
quá nhỏ vì khi
sửa đá như vậy chất lượng bề mặt giảm không đáng kể
mà chỉ làm cho khả năng cắt của đá giảm mạnh, lực cắt
tăng mạnh, rung động tăng dẫn đến tuổi bền của đá
giảm.
- Từ ảnh SEM ta thấy ở các điểm có S
sđ
nhỏ, t
sđ
lớn (điểm P
1
, P
2
, P
3
) hiện tượng vật liệu bị nén giãn sang
hai bên đường cắt xảy ra mạnh hơn, các hạt mài bị vỡ
làm cho quá trình cắt dừng đột ngột tạo ra vết lồi lõm
trên bề mặt mài đồng thời gây ra ứng suất tập trung khi
chi tiết làm việc sau này (hình 3.8, hình 3.9, hình 3.10).
Ở các điểm có S
sđ
lớn, t
sđ
nhỏ (điểm P
4

, P
5
, P
6
) hiện
tượng vật liệu bị nén giãn sang hai bên đường cắt xảy ra
nhỏ hơn dẫn đến bề mặt có ít vết lồi lõm hơn và chất
lượng bề mặt đạt được cao hơn (hình 3.5, hình 3.6, hình
3.7).
- Căn cứ vào yêu cầu công nghệ cụ thể (tuổi bền,
chất lượng.v.v…) ta hoàn toàn có thể xác định được bộ
công nghệ sửa đá S
sđ
, t
sđ
hợp lý đáp ứng được các yêu
cầu kỹ thuật của nguyên công.
3.8. Kết luận chương 3
- Đã tiến hành nghiên cứu thực nghiệm. Đã thu
nhận, lưu trữ và xử lý được số liệu thí nghiệm. Số liệu
thí nghiệm phong phú đảm bảo độ tin cậy.
- Các kết quả nghiên cứu thực nghiệm phù hợp
với các nghiên cứu lý thuyết.
-18-
- Đã xây dựng được mô hình quan hệ giữa độ
nhám bề mặt gia công với chế độ công nghệ sửa đá khi
mài thép SUS304 bằng đá bằng đá mài hải dương
Cn40G-400x50x203x35m/s trên máy mài tròn ngoài.
Mô hình cho phép đánh giá mức độ ảnh hưởng của chế
độ công nghệ sửa đá tới độ nhám bề mặt gia công ứng

với các điều kiện công nghệ cụ thể và là cơ sở để lựa
chọn chế độ công nghệ sửa đá hợp lý hoặc tối ưu góp
phần giảm chi phí, nâng cao hiệu quả kinh tế - kỹ thuật
của quá trình sản xuất.
- Đã đánh giá chất lượng bề mặt gia công khi
mài thép SUS304 qua các thông số như: độ nhám bề
mặt, hình thái bề mặt gia công. Kết quả đã cho phép
khẳng định: chất lượng bề mặt gia công khi mài ở chế
độ công nghệ sửa đá (S
sđ
lớn, t
sđ
nhỏ) tốt hơn so với khi
mài ở chế độ công nghệ sửa đá (S
sđ
nhỏ, t
sđ
lớn).
-19-
KẾT LUẬN CHUNG VÀ HƯỚNG NGHIÊN CỨU
TIẾP THEO CỦA ĐỀ TÀI
1. Kết luận chung
Nội dung của luận văn là “Nghiên cứu ảnh
hưởng của chế độ công nghệ sửa đá đến độ nhám bề
mặt khi mài thép không gỉ trên máy mài tròn ngoài”.
Qua ba chương luận văn đã nêu được các vấn đề sau:
- Luận văn đã tổng kết được các lý thuyết cơ bản
về công nghệ mài, về sửa đá và về thép không gỉ.
- Từ bài toán đặt ra ta chọn phương pháp nghiên
cứu là kết hợp giữa lý thuyết và thực nghiệm trong đó

nghiên cứu thực nghiệm là chủ yếu.
- Xây dựng được hệ thống thí nghiệm đảm bảo
được yêu cầu của vấn đề lý thuyết cần nghiên cứu, có
độ chính xác, độ tin cậy và độ ổn định cao với thiết bị
đo nhám hiện đại.
- Đã tiến hành thí nghiệm với kết quả tốt.
- Đã nghiên cứu và đánh giá nhám bề mặt của
chi tiết gia công bằng cách xét ảnh hưởng đồng thời của
hai thông số S
sđ
, t
sđ
. Từ đó đưa ra cách xác định nhám bề
mặt trong từng trường hợp cụ thể.
- Đã xây dựng được mô hình quan hệ giữa độ
nhám bề mặt gia công với chế độ công nghệ sửa đá khi
-20-
mài thép SUS304 bằng đá bằng đá mài hải dương
Cn40G-400x50x203x35m/s trên máy mài tròn ngoài.
- Xác định được chế độ sửa đá hợp lý cho cặp đá
mài – vật liệu gia công nhằm đạt được chất lượng bề
mặt cao hơn góp phần nâng cao hiệu quả của quá trình
sản xuất.
- Khi mài thép không gỉ nên chọn S
sđ
lớn, t
sđ
nhỏ.
Chọn như vậy sẽ làm tăng thể tích không gian chứa
phoi, giảm ma sát trong vùng cắt, giảm lực cắt nên giảm

được biến dạng dẻo bề mặt gia công, độ nhẵn bề mặt đạt
được cao hơn, tuổi bền của đá cao hơn.
2. Hướng nghiên cứu tiếp theo của đề tài
Kết quả của đề tài mới chỉ dừng lại ở đánh giá
ảnh hưởng của chế độ công nghệ sửa đá đến chất lượng
bề mặt gia công (chủ yếu là nhám bề mặt). Do vậy còn
nhiều vấn đề chưa được quan tâm đến và sẽ được tiếp
tục nghiên cứu và phát triển, đó là vấn đề ảnh hưởng
của các thông số đặc trưng của hạt mài (độ hạt, độ cứng,
cấu trúc.v.v…), vấn đề nhiệt cắt, lực cắt, rung động,
mòn, ứng suất dư lớp bề mặt, tính kinh tế, năng
suất.v.v… trong mài thép không gỉ nói riêng cũng như
mài các vật liệu khó gia công có độ dẻo dai cao khác nói
chung đang được sử dụng phổ biến trong ngành chế tạo
máy ở nước ta hiện nay.
-21-
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Bành Tiến Long, Trần Thế Lục, Trần Sỹ
Túy (2001), Nguyên lý gia công vật liệu, NXB Khoa
học và Kỹ thuật, Hà Nội.
2. Ngô Cường (2007), Nghiên cứu ảnh hưởng
của chế độ cắt đến một vài thông số đặc trưng cho quá
trình cắt khi mài tinh thép ШХ15 và X12M bằng đá mài
Hải Dương trên máy mài tròn ngoài, Luận án tiến sỹ kỹ
thuật, Hà Nội.
3. Trần Văn Địch (2003), Nghiên cứu độ chính
xác gia công bằng thực nghiệm, NXB Khoa học và Kỹ
thuật, Hà Nội.
4. Nguyễn Văn Tính (1978), Kỹ thuật mài,
NXB Công nhân kỹ thuật, Hà Nội.

5. Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình và các
tác giả (2003), Công nghệ chế tạo máy, NXB Khoa học và
Kỹ thuật, Hà Nội.
6. Nguyễn Minh Tuyển (2005), Quy hoạch
thực nghiệm, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội.
7. Trần Minh Đức (2002), Nghiên cứu ảnh
hưởng của các thông số công nghệ sửa đá đến tuổi bền
của đá mài khi mài tròn ngoài, Luận án tiến sỹ kỹ thuật,
Hà Nội.
8. Nguyễn Văn Hùng (2003), Nghiên cứu tối ưu
các thông số công nghệ của quá trình mài điện hoá bằng
đá mài kim cương khi gia công hợp kim cứng, Luận án tiến
sỹ kỹ thuật, Hà Nội.
9. Trần Văn Địch, Hoàng Văn Điện, Phùng
Xuân Sơn (2006), Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt
đến độ nhám bề mặt khi mài phẳng, Tạp chí khoa học công
nghệ các trường đại học kỹ thuật số 55.
10. Janez Gradisek, Andreas Baus, Edvard
Govekar, Fritz Klocke, Igor Grabec (2003),
-22-
Automatic chatter detection in grinding, International
Journal of Machine Tools
&
Manufacture, 43.
11. Janez Gradisek, Andreas Baus, Edvard
Govekar, Fritz Klocke, Igor Grabec (2003), Automatic
chatter detection in grinding, International Journal of
Machine Tools.
12. Xun Chen, W. Brian Rowe, B. Mills, D.R.
Allanson (1996), Analysis and simulation of the grinding

process, Part III-Comparison with experiment,
International Journal of Machine Tools & Manufacture, 8.
13. X. Zhou, F. Xi (2002), Modeling and
predicting surface roughness of the grinding process,
International Journal of Machine Tools
&
Manufacture,
42.
14. S. Malkin (1989), Grinding technology
theory and applicatinons of machining with abrasives,
Publishers by Ellis Horwood Limited.
15. Wilfried Konig (1989),
Fertigungsverfahren. Band 2, VDI Verlag.
16. M. Kaiser (1996), Fortschrittliches
abrichten moderner schleifscheiben.
17. M. Week (1994), Einfluss der
schnittbedingugen auf den prozessverlauf beim
schleifen, Düseldorf.
18. Bi Zhang, Jiexin Wang, Fulun Yang,
Zhenqi Zhu (1999), The effect of machine stiffness on
grinding of silicon nitride, International Journal of
Machine Tools
&
Manufacture, 39.
19. M.A Maksoud, A.J. Brooks (1995),
Electrochemical grinding of ceramic form tooling,
Journal of Materials Processing Technology 55.
20. R. Gupta, K.S. Shishodia, G.S. Sekhon
(2001), Optimization of Grinding process parameters
using enumeration method, Journal of Materials

Processing Technology 112.
-23-
21. B.Anand Ronald, K.Sasikanth,
L.Vijayaraghavan and R.Krishnamurthy (2006), Effect
of grit size on performance during Grinding of Al/ SiCp
MMC with diamond wheel, International Conference on
Manufacturing Science and Technology, Melaka, Malaysia.
22. R. Soravanan, P. Asokan, M.
Sachidanandam (2002), A multi-objective genetic
algorithm (GA) approach for optimization of surface
grinding operations, International Journal of Machine
Tools & Manufacture 42.
23. S.M. El-Tayeb, K.O. Low, P.V. Brevern
(2006), Enhancement of surface quality and tribological
properties using burnishing process, International
Conference on Manufacturing Science and Technology,
Melaka, Malaysia.
24. Yoshio Ichida (2008), Mechanical
properties and grinding performance of ultrafine-
crystalline cBN abrasive grains, Diamond & Related
Materials 17.
.
-24-