Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết dạng càng

Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
Mục lục :
Mục lục :
Trang
Lời nói đầu. 2
Chương 1 : Xác đinh dạng sản xuất. 3
Chương 2 : Phân tích chi tiết gia công. 3
Chương 3 : Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi. 5
Chương 4 : Chọn tiến trình gia công. 8
Chương 5 : Thiết kế nguyên công. 10
Chương 6 : Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian. 24
Chương 7 : Xác định chế độ cắt và thời gian gia công. 28
Chương 8 : Thiết kế đồ gá công nghệ. 60
Chương 9 : Lập phiếu tổng hợp nguyên công.
Kết luận. 64
Tài liệu tham khảo. 65
SVTH: Nhóm 3 1
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là kết sau cùng của nhiều môn
học như Công Nghệ Chế Tạo Máy và Gia Công Kim Loại, … Qua đồ án này giúp
cho sinh viên làm quen với những quy trình công nghệ hiện đại trước khi làm luận
án tốt nghiệp
Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được
những công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo
yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém. Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia
công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng suất làm việc
để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết
lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một
phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu chất lượng, giá thành,

thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội
SVTH: Nhóm 3 2
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
Chương 1 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1 Sản lượng chế tạo
Theo [1, trang 24, công thức (2.1)]






β
+






α
+=
100
1
100
1m.NN
o
Trong đó
N
o

là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch
Theo yêu cầu thì N
o
= 8000 chiếc /năm
m là số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
Ta có m =1
α là số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng
Ta chọn α = 15
β làsố phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo
Ta chọn β = 4
Vậy :
9568
100
4
1
100
15
11.8000
=






+







+=
N
chiếc/năm
1.2 Khối lượng chi tiết
Thể tích chi tiết theo tính toán là :
3,1=
ct
V
dm
3
Vật liệu chế tạo chi tiết là : GX 18-36
Theo [2] :
Khối lượng riêng của gang xám là : ρ = 6,8 ÷ 7,4 kg/dm
3
Vậy khối lượng chi tiết : Q = V
ct
. ρ = 9 Kg
1.3 Dạng sản xuất và đặc trừng của nó
Theo [1, trang 25, bảng 2.1] :
Đầy là dạng sản xuất hàng loạt vừa .
Đặc trưng của dạng sản xuất này là :
• Máy móc được bố trí theo quy trình công nghệ do sản lượng hằng
năm không quá ít.
• Sản phẩm chế tạo thành từng loạt , có chu kì xác định.
• Sản phẩm tương đối ổn định .
• Sử dụng thiết bị chuyên dùng và máy vạn năng .
CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
2.1 Công dụng ,điều kiện làm việc:

Đây là chi tiết dùng để gá dao. Chi tiết sẽ đựoc gắn vào trục máy còn dao sẽ được
gá vuông góc với trục này. Dao có thể quay quanh trục này. Khi chi tiết cũng quay tròn
thì sẽ tạo nên mặt cầu.
Chi tiết làm việc trong môi trường không có bôi trơn, chịu mài mòn.
2.2 Các yêu cầu kĩ thuật
SVTH: Nhóm 3 3
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
Lỗ
016,0
40
±
φ
là một trong những bề mặt làm việc của chi tiết, được lắp vào trục
xoay do đó yêu cầu cao về sự chính xác :
• Về kích thước: được chế tạo với cấp chính xác là IT7
• Về độ nhám : Ra=1,6
Rãnh được dùng để lắp ổ bi , yêu cầu cao về độ chính xác và độ sai lêch vị trí bề
mặt so với lỗ φ40
• Về kích thước : đuờng kính ngoài
035,0
0
106
+
φ
được chế tạo với cấp chính
xác IT17.
Đường kính trong
1,0
29,0
74

−
−
φ
đựoc chế tạo với cấp chính xác
IT11.
• Về độ nhám : Mặt ngoài rãnh cần đạt độ nhám Ra=1,6 µm
• Về vị trí tương quan so với lỗ φ40: dung sai độ vuông góc so với tâm lỗ
φ40 là 0,2 mm trên chiều dài 100 mm
Lỗ R35 được dùng để gá dao, để gia công sẩn phẩm chính xác thì dao phải được
gá sao cho vuông góc với trục xoay nên lỗ này có yêu cầu cao về vị trí tương quan
so với lỗ φ40.
• Về kích thước : Chiều dài lỗ là
095,0
70
±
được chế tạo với cấp chính xác
IT11
• Về độ nhám : Lỗ được chế tạo với Ra=1.6µm
• Về vị trí tương quan so với lỗ φ40: dung sai độ vuông góc so với tâm lỗ
φ40 là 0,1 mm trên chiều dài 100 mm
Khoảng cách từ tâm lỗ φ40 tới mặt trên của lỗ trụ là
11,0
120
±
, cấp chính
xác là IT11
• Ngoài ra mặt trên và dưới của lỗ phải đựoc gia công đạt độ nhám
Ra=2.5µm
Ta còn cần đảm bảo khoảng cách giữa đuờng tâm lỗ và mặt trên của rãnh
lắp ổ bi là

11,0
118
±
, được chế tạo với cấp chính xác IT11
Bề mặt làm việc thứ tư của chi tiết là 2 lỗ đồng tâm nhưng khác kích thước, 1 lỗ
có kích thước φ30, lỗ kia có kích thước φ25 .
• Cả hai lỗ đều được chế tạo với cấp chính xác 9
• Về độ nhám : mặt trong lỗ đạt độ nhám Ra=1,6µm
2 mặt trên và dưới đạt độ nhám Ra=2.5µm
• Khoảng cách trong của hai lỗ trụ là
095,0
70
±
được chế tạo với cấp chính
xác IT11
• Khoảng cách ngoài của hai lỗ trụ là
11,0
120
±
được chế tạo với cấp chính
xác IT11
Để dao đựoc kẹp chặt ta tạo 2 lỗ đồng tâm để bắt vít, đuờng kính lỗ trên là φ22, lỗ
dưới được làm ren M20 .
Chiều dài chi tiết là 250 mm
Chiều cao tiết là 290 mm
Chiều rộng chi tiết là 60 mm
Các kích thước khác phải được chế tạo đúng theo yêu cầu của bản vẽ chi tiết.
2.3 Vật liệu
Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết là gang xám GX 18 – 36.
Theo [3, trang 237] : Đây là loại gang xám có cơ tính trung bình (thường có nền

kim loại peclit – ferit với các tấm graphit tương đối thô) để làm các chi tiết chịu tải trung
SVTH: Nhóm 3 4
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
bình và chịu mài mòn ít. Với những tính chất như vậy GX 18 – 36 phù hợp làm vật liệu
chế tạo chi tiết này.
Theo [3, trang 237, bảng 11] : GX 18 – 36 có các thông số như sau :
Giới hạn bền kéo : 180 N/mm
2
Giới hạn bền uốn : 360 N/mm
2
Giới hạn bền nén : 670 N/mm
2
Độ cứng : 170 – 229 HB
2.4 Tính công nghệ của chi tiết
Hình dạng và kết cấu của chi tiết hoàn toàn đảm bảo khả năng làm việc theo yêu
cầu thiết kế.
Tuy hình dáng tương đối phức tạp có thể gây khó khăn cho quá trình tạo phôi và gia công
nhưng chi tiết đảm bảo tốt khả năng làm việc theo yêu cầu.
Với dạng sản xuất là loạt vừa, kết cấu của chi tiết là hợp lý.
Tuy nhiên do mặt lỗ 4 chỉ dùng để gá dao nên tao không cần thiết phải chế tạo đạt
độ nhám Ra1,6. Ta có thể hạ yêu cầu về độ nhám xuống còn Rz20 . Ngoài ra 2 mặt bên 3
và 5 ta cũng có thể chỉ chế tạo đạt độ nhám Rz40
Tương tự mặt 13, 15, 16 và 18 cũng chỉ cần đạt độ nhám Rz40.

Chương 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1 Chọn dạng phôi
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là : phôi đúc, phôi dập, phôi rèn, phôi
cán,
Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết là gang xám 18 -36
Hình dạng chi tiết khá phức tạp.

Kích thước của chi tiết không quá lớn :
• Chiều dài chi tiết là 250 mm
• Chiều cao tiết là 290 mm
• Chiều rộng chi tiết là 120 mm
Dạng sản xuất : loạt vừa.
Kích thước của chi tiết không phù hợp sử dụng dạng phôi dập, phôi cán.
Hình dạng chi tiết khá phức tạp và dạng sản xuất là hàng loạt nên ta không dùng
phôi rèn.
Căn cứ vào các yếu tố trên ta chọn dạng phôi là phôi đúc có các ưu điểm sau:
• Phù hợp với kết cấu và vật liệu chế tạo chi tiết.
• Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
• Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản. Chi phí đầu tư
thấp.
• Phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa.
• Độ chính xác bề mặt và độ nhám của phôi đúc chấp nhận được, có thể dễ
dàng gia công cơ.
3.2 Phương pháp chế tạo phôi
Xét về kết cấu của chi tiết và dạng sản xuất, ta có thể có các phương pháp
chế tạo phôi đúc sau:
3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ
SVTH: Nhóm 3 5
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị
đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và đơn giản.
Cấp chính xác của phôi: IT16 → IT17
Độ nhám bề mặt: R
z
=160µm
Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không
cao, gây khó khăn cho các bước gia công tiếp theo. Không đạt yêu cầu.

3.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại
Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp
chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ,
vì giá tạo khuôn cao.
Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16
Độ nhám bề mặt R
z
=80µm  Chất lượng của chi tiết tốt hơn
phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp,
năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn.
3.2.3Đúc trong khuôn kim loại
Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn,phôi có hình dàng
gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá
thành sản phẩm cao.
Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15.
Độ nhám bề mặt R
z
= 40µm
Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kĩ thuật của chi tiết tốt
nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản xuất loạt
vừa.
3.2.4 Đúc áp lực
Dùng áp lực điền đầy kim loại trong lòng khuôn
Vật liệu đúc áp lực thường là hợp kim thiếc, chì , kẽm, Mg, Al, Cu.
Đúc áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng,
nắp buồng ép, van dẫn khí.
Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kĩ thuật tốt
nhưng đối với dạng sản xuất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.
3.2.5 Đúc trong khuôn vỏ mỏng
Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng từ 6-8mm.

Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu. Khối lượng vật đúc lên tới
100kg
Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.
Với nhưng yêu cầu của chi tiết đã cho, xét tới tính kinh tế cũng như
dạng sản xuất, ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại,
làm khuôn bằng máy.
• Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16
• Phôi đúc đạt cấp chính xác cấp II
• Độ nhám bề mặt R
z
=80µm
3.3 Kết luận
Sau khi phân tích các đặc điểm của các phương pháp đúc ta chọn phương pháp chế
tạo phôi là đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật liệu chế tạo
GX18-36
• Góc nghiêng thoát khuôn: 0
0
45’ [4, chương 3, trang 177, bảng 3 – 7]
SVTH: Nhóm 3 6
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
• Bán kình góc lượn: 5 mm [4, chương 3, trang 177, bảng 3 – 7]
SVTH: Nhóm 3 7
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
Chương 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
4.1 Đánh số các bề mặt chi tiết:
SVTH: Nhóm 3 8
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
4.2 Chọn chuẩn:
• Chuẩn thô được chọn là mặt không gia công 19 nhằm đảm bảo vị trí tương quan giữa các
bề mặt gia công và bề mặt không gia công.; chuẩn thô được chọn dùng để gia công chuẩn

tinh 1.
• Chọn chuẩn tinh là mặt 1,6,lỗ 7 nhằm đảm bảo độ vuông góc của mặt 1 và đường tâm lỗ
7, độ vuông góc của hai lỗ 7 và 4.
Phương
án
STT và tên nguyên công
Số của bề
mặt gia công
Số của
bề mặt
định vị
Dạng
máy
công
nghệ
A
Nguyên công 1: Phay 1 19 Phay
Nguyên công 2: Phay 6 1 Phay
Nguyên công 3: Khoét – Doa 7 1 Khoan
Nguyên công 4: Vát mép 7 6 Khoan
Nguyên công 5: Tiện 2 7 Tiện
Nguyên công 6: Phay 3 , 5 7 , 6 Phay
Nguyên công 7: Khoét 4 7 , 6 Doa
Nguyên công 8: Phay 8 , 12 7 , 6 Phay
Nguyên công 9: Khoan – Khoét – Taro 9 , 11 7 , 6 Khoan
Nguyên công 10: Phay 10 7 , 6 Phay
Nguyên công 11: Phay 13, 15, 16, 18 7 , 1 Phay
Nguyên công 12: Khoan – Khoét –Doa 14 , 17 7 , 1 Doa
B
Nguyên công 1: Phay 3 , 5 1 Phay

Nguyên công 2: Phay 1 , 6 5 Phay
Nguyên công 3: Khoét – Doa 7 1 Khoan
Nguyên công 4: Vát mép 7 6 Khoan
Nguyên công 5: Tiện 2 7 Tiện
Nguyên công 6: Khoét 4 7 , 6 Doa
Nguyên công 7: Phay 8 , 12 7 , 6 Phay
Nguyên công 8: Khoan – Khoét – Taro 9 , 11 7 , 6 Khoan
Nguyên công 9: Phay 10 7 , 6 Phay
Nguyên công 10: Phay 1 , 15, 16, 18 7 , 1 Phay
Nguyên công 11: Khoan – Khoét –Doa 14 , 17 7 , 1 Doa
4.3 So sánh phương án một và hai :
• Về số nguyên công thì phương án B ít hơn phương án A do ta gia công 4 mặt 1 ,
6 , 5 , 3 chỉ trong hai nguyên công còn với phương án 1 ta cần 3 nguyên công.
Việc tiết kiệm nguyên công này sẽ mang lại lợi ích về kinh tế.
• Ở phương án B khi gia công hai mặt 3 và 5 ta sử dụng chuẩn thô là mặt 1 việc này
khiến cho sai số gia công lớn trong khi đó ở phương án A khi gia công hai mặt 3
và 5 ta sử dụng chuẩn tinh do đó sai số gia công sẽ nhỏ hơn. Hơn nữa việc gia
công đồng thời hai mặt 1 , 6 cần máy có công suất lớn và sử dụng hai dao phay có
kích thước khác nhau nên ảnh hưởng đến chất lượng gia công.
• Về dạng máy công nghệ : thì cả hai phương pháp đều sử dụng chủ yếu là máy
phay và máy khoan.
4.4 Kết luận :
Cả hai phương án đều có ưu nhược điểm. Ta chọn phương án A
SVTH: Nhóm 3 9
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
Chương 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1 Nguyên công 1: Phay
• Sơ đồ gá đặt :
• Các bước của nguyên công :
Phay thô mặt 1 đạt cấp chính xác 13 , R

z
40
• Chọn máy công nghệ :
Máy phay đứng của Đức FSS 400x1600/v
Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 79, bảng 9-40]
• Chọn đồ gá :
Định vị : Phiến tỳ khía nhám , chốt tỳ
Kẹp chặt : cơ cấu kẹp bằng ren .
• Dụng cụ cắt :
Dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK8 : [3, chương 4, trang 374, bảng
4-90]
D = 125mm
B = 42mm
d = 40mm
Z = 12 răng
• Dung dịch trơn nguội : Khan
SVTH: Nhóm 3 10
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
• Dụng cụ kiểm tra : Calip đo chiều dài
5.2 Nguyên công 2: Phay
• Sơ đồ gá đặt :
• Các bước của nguyên công :
Phay thô mặt 6 đạt cấp chính xác 13, R
z
40
• Chọn máy công nghệ :
Máy phay đứng của Đức FSS 400x1600/v
Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 79, bảng 9-40]
• Chọn đồ gá :
Định vị : Phiến tỳ, chốt tỳ, khối V

Kẹp chặt : cơ cấu kẹp : khối V .
• Dụng cụ cắt :
SVTH: Nhóm 3 11
W
W
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
Dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK8 : [3, chương 4, trang 374, bảng
4-90]
D = 100mm
B = 39mm
d = 32mm
Z = 10 răng
• Dung dịch trơn nguội : Khan
• Dụng cụ kiểm tra : Calip đo chiều dài
5.3 Nguyên công 3: Khoét – Doa
• Sơ đồ gá đặt :
• Các bước của nguyên công :
Bước 1 : khoét thô lỗ 7 đạt cấp chính xác 13 , R
z
80
Bước 2 : khoét tinh lỗ 7 đạt cấp chính xác 10 , R
z
40
SVTH: Nhóm 3 12
W W
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
Bước 3 : Doa thô lỗ 7 đạt cấp chính xác 9, R
z
25
Bước 4: Doa tinh lỗ 7 đạt cấp chính xác 7 , R

z
6,3
• Chọn máy công nghệ :
Máy khoan đứng của Đức BK50AI
Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 45, bảng 9-21]
• Chọn đồ gá :
Định vị : Phiến tỳ , chốt tỳ, khối V.
Kẹp chặt : cơ cấu kẹp: khối V.
• Dụng cụ cắt :
Dao khoét thô : mũi khoét lắp các lưỡi hợp kim cứng BK8 :[3, chương 4, trang
332, bảng 4-47]
D = 38 mm
L = 185 mm
l = 85 mm
Dao khoét thô : mũi khoét lắp các lưỡi hợp kim cứng BK8 :[3, chương 4, trang
332, bảng 4-47]
D = 39,7 mm
L = 205 mm
l = 95 mm
Dao doa thô : mũi doa gắn các lưỡi thép gió : [3, chương 4, trang 336, bảng 4-49]
D = 39,93 mm
L = 292 mm
l = 45 mm
Dao doa tinh : mũi doa gắn các lưỡi thép gió : [3, chương 4, trang 336, bảng 4-49]
D = 40 mm
L = 292 mm
l = 45 mm
• Dung dịch trơn nguội : Khan
• Dụng cụ kiểm tra : Calip đo lỗ
5.4 Nguyên công 4: Vát mép

• Sơ đồ gá đặt :
SVTH: Nhóm 3 13
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
Các bước của nguyên công :
Vát mép lỗ 7 : 2x45
o
Chọn máy công nghệ :
Máy khoan đứng của Đức BS50AI
Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 45, bảng 9-21]
Chọn đồ gá :
Định vị : Phiến tỳ , chốt tỳ, trục gá.
Kẹp chặt : cơ cấu kẹp bằng ren .
Dụng cụ cắt :
Dao khoét thô: mũi khoét lắp các lưỡi hợp kim cứng BK8 : [3, chương 4, trang
332, bảng 4-47]
D = 44 mm
L = 60 mm
ϕ
=45
o
Dung dịch trơn nguội : Khan
Dụng cụ kiểm tra : Calip
5.5 Nguyên công 5 : Tiện
• Sơ đồ gá đặt :
SVTH: Nhóm 3 14
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
• Các bước của nguyên công :
Bước 1 : Tiện thô rãnh 2 đạt cấp chính xác 11 , R
z
80

Bước 2 : Tiện tinh rãnh 2 đạt cấp chính xác 7 , R
z
6,3
Bước 3 : Vát mép rãnh 2 : 1x45
o
• Chọn máy công nghệ :
Máy tiện của Đức 400/IVL
Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 38, bảng 9-15]
• Chọn đồ gá :
Trục gá kẹp từ trong bằng đai ốc, chốt tỳ định vị.
Mâm gá
• Dụng cụ cắt :
Dao tiện thô:Dao tiện cắt đứt gắn mảnh hợp kim cứng BK8 [3,chương 4, trang
300, bảng 4-40]
h = 16mm b = 10mm L = 200mm p = 20mm l = 3mm
0
90=
ϕ
Dao tiện tinh : Dao tiện tinh rộng bạn gắn mảnh hợp kim cứng BK8 : [3, chương
4, trang 308, bảng 4-22]
h = 25mm b = 16mm L = 200mm l = 16mm
Dao vát mép : Dao vát mép 45
o
gắn mảnh hợp kim cứng BK8
• Dung dịch trơn nguội : Khan
• Dụng cụ kiểm tra : Calip
5.6 Nguyên công 6 : Phay
• Sơ đồ gá đặt :
SVTH: Nhóm 3 15
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh

• Các bước của nguyên công :
Phay thô mặt 3 và 5 đạt cấp chính xác 11 , R
z
40
• Chọn máy công nghệ :
Máy phay ngang của Đức FW 400x1600/v
Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 78, bảng 9-40]
• Chọn đồ gá :
Định vị : Phiến tỳ , chốt trụ, chốt tỳ.
Kẹp chặt : bulông , đai ốc
• Dụng cụ cắt :
Dao phay dĩa 3 mặt cắt gắn mảnh thép gió : [3, chương 4, trang 369, bảng 4-84]
D = 315 mm B = 50 mm d =50 mm Z = 22 răng
• Dung dịch trơn nguội : Khan
• Dụng cụ kiểm tra : Calip đo chiều dài
5.7 Nguyên công 7 : Khoét
SVTH: Nhóm 3 16
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
• Sơ đồ gá đặt :
• Các bước của nguyên công :
Bước 1 : khoét thô lỗ 4 đạt cấp chính xác 12 , R
z
40
Bước 2 : Khoét tinh lỗ 4 đạt cấp chính xác 10 , R
z
20
• Chọn máy công nghệ :
Máy doa ngang của Nga 2615
Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 50, bảng 9-25]
• Chọn đồ gá :

Định vị : Phiến tỳ , chốt trụ, chốt tỳ định vị.
Kẹp chặt : bulông , đai ốc.
• Dụng cụ cắt :
Dao khoét thô: mũi khoét lắp các lưỡi hợp kim cứng BK8 : [3, chương 4, trang
332, bảng 4-47]
D = 69,5 mm L = 65 mm
Dao khoét tinh: mũi khoét lắp các lưỡi hợp kim cứng BK8 : [3, chương 4, trang
332, bảng 4-47]
SVTH: Nhóm 3 17
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
D = 70 mm L = 65 mm
• Dung dịch trơn nguội : Khan
• Dụng cụ kiểm tra : Calip đo lỗ
5.8 Nguyên công 8 : Phay
• Sơ đồ gá đặt :
• Các bước của nguyên công :
Phay thô mặt 8 và 12 đạt cấp chính xác 12 , R
z
40
• Chọn máy công nghệ :
Máy phay đứng của Đức FSS 315x1250/v
Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 78, bảng 9-40]
• Chọn đồ gá :
Định vị : Phiến tỳ , chốt trụ, chốt tỳ định vị.
Kẹp chặt : bulông , đai ốc
• Dụng cụ cắt :
Dao phay dĩa 3 mặt cắt gắn mảnh thép gió : [3, chương 4, trang 369, bảng 4-84]
D = 160 mm B = 28 mm d =40 mm Z = 16 răng
SVTH: Nhóm 3 18
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh

• Dung dịch trơn nguội : Khan
• Dụng cụ kiểm tra : Calip đo chiều dài
5.9 Nguyên công 9 : Khoan – Khoét – Taro
• Sơ đồ gá đặt :
• Các bước của nguyên công :
Bước 1 : Khoan lỗ 9 và 10 đạt kích thước
10
φ
CCX 12 R
z
40
Bước 2 : Khoan rộng lỗ 9 và 10 thành
19
φ
CCX 12 R
z
40
Bước 3 : Khoét rộng lỗ 9 đạt kích thước
22
φ
CCX10 R
z
20
Bước 4 : Taro lỗ 11 thành lỗ ren M20
• Chọn máy công nghệ :
Máy khoan đứng của Đức BS50AI
Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 45, bảng 9-21]
• Chọn đồ gá :
Định vị : Phiến tỳ , chốt trụ, chốt tỳ định vị.
Kẹp chặt : bulông , đai ốc.

• Dụng cụ cắt :
Dụng cụ cắt cho bước 1 : Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ [3, chương 4, trang 325,
bảng 4-41]
D = 10 mm L = 89 mm l = 43 mm
Dụng cụ cắt cho bước 2 : Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ [3, chương 4, trang 325,
bảng 4-41]
D = 19 mm L = 115 mm l = 58 mm
Dụng cụ cắt cho bước 3: Mũi khoét lắp các lưỡi hợp kim cứng BK8 [3,chương 4,trang
332,Bảng 4-47]
D = 22 mm L = 180 mm l = 85 mm
Dụng cụ cắt cho bước 4: Taro thép gió ngắn có chuôi chuyển tiếp dùng cho ren hệ mét
SVTH: Nhóm 3 19
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
[3, chương 4, trang 423, bảng 4-136] :
D = 20 mm P = 2,5 L = 112 mm l = 37 mm
Dung dịch trơn nguội : Khan
• Dụng cụ kiểm tra : Calip , đầu thử ren
5.10 Nguyên công 10 : Phay
• Sơ đồ gá đặt :
• Các bước của nguyên công :
Phay rãnh 10 đạt cấp chính xác 11 , R
z
40
• Chọn máy công nghệ :
Máy phay đứng của Đức FSS 315x1250/v
Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 78, bảng 9-40]
• Chọn đồ gá :
Định vị : Phiến tỳ , chốt trụ, chốt tỳ định vị.
Kẹp chặt : bulông , đai ốc
• Dụng cụ cắt :

Dao phay cắt rãnh và cắt đứt thép gió: [3, chương 4, trang 370, bảng 4-86]
D = 200 mm B = 5 mm d =32 mm Z = 64 răng
SVTH: Nhóm 3 20
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
• Dung dịch trơn nguội : Khan
• Dụng cụ kiểm tra : Căn lá
5.11 Nguyên công 11 : Phay
• Sơ đồ gá đặt :
• Các bước của nguyên công :
Phay thô 4 mặt 13 , 15 , 16 và 18 đạt cấp chính xác 11 , R
z
40
• Chọn máy công nghệ :
Máy phay ngang của Đức FW 400x1600/v
Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 78, bảng 9-40]
• Chọn đồ gá :
Định vị : Phiến tỳ , chốt trụ, chốt tỳ định vị.
Kẹp chặt : bulông , đai ốc
• Dụng cụ cắt :
Dao phay dĩa 3 mặt cắt gắn mảnh thép gió : [3, chương 4, trang 369, bảng 4-84]
D = 200 mm B = 16 mm d =50 mm Z = 20 răng
• Dung dịch trơn nguội : Khan
SVTH: Nhóm 3 21
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
• Dụng cụ kiểm tra : Calip đo chiều dài
5.12 Nguyên công 12 : Khoan – khoét – Doa
• Sơ đồ gá đặt :
• Các bước của nguyên công :
Bước 1 : Khoan lỗ 14 và lỗ 17 đạt kích thước
φ

10 CCX 12 R
z
40
Bước 2 : Khoan rộng thô lỗ 17 đạt kích thước
φ
28 CCX 12 R
z
40
Bước 3 : Khoét rộng lỗ 17 đạt kích thước
φ
29,8 CCX10 R
z
20
Bước 4 : Doa lỗ 17 đạt kích thước
φ
30 CCX9 R
a
1,6
Bước 5: Khoan rộng thô lỗ 14 đạt kích thước
φ
23 CCX 12 R
z
40
Bước 6: Khoét rộng lỗ 14 đạt kích thước
φ
24,8 CCX10 R
z
20
Bước 7: Doa lỗ 14 đạt kích thước
φ

25 CCX9 R
a
1,6
• Chọn máy công nghệ :
Máy Doa ngang của Nga 2615
SVTH: Nhóm 3 22
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
Thông số máy : xem [3, chương 9, trang 50, bảng 9-25]
• Chọn đồ gá :
Định vị : Phiến tỳ , chốt trụ, chốt tỳ định vị.
Kẹp chặt : bulông , đai ốc
• Dụng cụ cắt :
Bước 1 : Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ [3, chương 4, trang 325, bảng 4-41]
D = 10 mm L = 89 mm l = 43 mm
Bước 2 : Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi côn [3 , chương 4, trang 326, bảng 4-42]
D = 28 mm L = 291 mm l = 170 mm
Bước 3 : Mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng BK8 [3, chương 4, trang 332, bảng 4-47]
D = 29.8 mm L = 180 mm l = 85 mm
Bước 4:Mũi doa bằng thép gió chuôi côn [3,chương 4,trang 336,bảng 4-49]
D = 30 mm L = 138 mm l = 26 mm
Bước 5 : Giống bước 1
Bước 6: Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi côn [3 , chương 4, trang 326, bảng 4-42]
D = 23 mm L = 253 mm l = 155 mm
Bước 7 : Mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng BK8 [3, chương 4, trang 332, bảng 4-47]
D = 24,8 mm L = 180 mm l = 85 mm
Bước 4:Mũi doa bằng thép gió chuôi côn [3,chương 4,trang 336,bảng 4-49]
D = 25 mm L = 138 mm l = 26 mm
• Dung dịch trơn nguội : Khan
• Dụng cụ kiểm tra : Calip đo lỗ , calip đo độ đồng tâm
SVTH: Nhóm 3 23

Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
Chương 6:XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ
KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
 Tính toán lượng dư bằng phương pháp phân tích:
6.1 Tính toán lượng dư cho bề mặt 7:
Ta có trình tự các bước công nghệ
Bước 1: Khoét thô đạt CCX 13, R
z1
= 80
m
µ
Bước2: Khoét tinh đạt CCX 10, R
z2
= 40
m
µ
Bước 3: Doa thô đạt CCX 9, R
z2
= 25
m
µ
Bước 4: Doa tinh đạt CCX 7, R
z3
= 6,3
m
µ
Chiều sâu lớp biến cứng theo các bước [1, trang 145, phụ lục 11A]
Phôi đạt CCX II vật liệu đúc bằng gang
Vậy R
z0

+ T
0
= 600
m
µ
T
1
= T
2
= T
3
= T
4
= 0
m
µ
Sai số cong vênh của mặt lỗ [1, trang 145, phụ lục 11A]
ρ
cv
= 0,9 x 60 = 54
m
µ
Sai số tương quan giữa lỗ và mặt phẳng (độ không vuông góc) [1, trang 145, phụ lục 11A]
ρ
vt
= 6,5.60 = 390
m
µ
Vậy sai số không gian của phôi là
m

µρ
40039054
22
0
=+=
Sau bước khoét thô, sai lệch không gian còn lại là :
ρ
1
=

0,05 .400= 20
m
µ

Sau bước khoét tinh, sai lệch không gian còn lại là :
ρ
2
=

0,4.20= 8
m
µ

Sau bước doa thô, sai lệch không gian còn lại là :
ρ
3
=

0,2.8= 1.6
m

µ
Sau bước doa tinh, sai lệch không gian còn lại là :
ρ
4
=

0
m
µ

[ 2, bảng19, trang 46]:
Sai số chuẩn tụ định tâm thì
m
đ
µε
0=
,
m
c
µε
0=
Sai số đồ gá bằng 0 do gia công bằng phương pháp khoét, doa.
m
gcgd
µεεε
0
22
=+=
Lượng dư bé nhất cho các bước công nghệ
Bước 1:

(
)
(
)
mxTRxZ
Z
µερ
20000400600222
222
0
2
0001min
=++=+++=
Bước 2:
(
)
(
)
mxTRxZ
Z
µερ
20002080222
222
1
2
1112min
=++=+++=
Bước 3:
(
)

(
)
mxTRxZ
Z
µερ
960840222
222
2
2
2223min
=++=+++=
Bước 4:
(
)
(
)
mxTRxZ
Z
µερ
2,5306,1625222
222
3
2
3334min
=+=+++=
Kích thước trung gian tính toán:
• Kích thước lớn nhất của lỗ sau doa tinh : D
max4
= 40 + 0,016 = 40,016mm
• Kích thước lớn nhất của lỗ trước doa tinh: D

max3
= 40,016 - 0,053 = 39,963mm
• Kích thước lớn nhất của lỗ trước doa thô: D
max2
= 39,963 - 0,096 = 39,867mm
• Kích thước lớn nhất của lỗ trước khoét tinh: D
max1
= 39,867 - 0,2 = 39,667mm
• Kích thước lớn nhất của lỗ trước khoét thô: D
max0
= 39,667 – 2 = 37,667mm
SVTH: Nhóm 3 24
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD: Đỗ Thị Ngọc Khánh
Dung sai kích thước trung gian được tra như sau: [1, trang 154, phụ lục17]
• Dung sai phôi : δ
0
= 1,6mm
• Dung sai sau bước 1 : δ
1
= 0,33mm
• Dung sai sau bước 2 : δ
2
= 0,1mm
• Dung sai sau bước 3 : δ
3
= 0,062mm
• Dung sai sau bước 4 : δ
4
= 0,025mm
Ta quy tròn các kích thước tính toán trên tính kích thước bé nhất:

• D
max 0
= 37,6 mm
⇒
D
min 0
= 36mm
• D
max 1
= 39,6 mm
⇒
D
min 1
= 39,3mm
• D
max 2
= 39,86 mm
⇒
D
min 2
= 39,76mm
• D
max 3
= 39,96 mm
⇒
D
min 3
= 39,89mm
• D
max 3

= 40,016 mm
⇒
D
min 3
= 39,991mm
Lượng dư trung gian lớn nhất và bé nhất cho các bước:
• Bước 1 :
mmDDZ
mmDDZ
22
3,32
0max1max1min
0min1min1max
=−=
=−=
• Bước 2 :
mmDDZ
mmDDZ
26,02
46,02
1max2max2min
1min2min2max
=−=
=−=
• Bước 3 :
mmDDZ
mmDDZ
1,02
13,02
2max3max3min

2min3min3max
=−=
=−=
• Bước 4 :
mmDDZ
mmDDZ
056,02
101,02
3max4max4min
3min4min4max
=−=
=−=
Lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất :
mmZZ
mmZZ
i
i
∑
∑
==
==
4
1
min0min
4
1
max0max
416,22
991,32
Thử lại kết quả:

mm
mmZZ
575,1025,06,1
575,1416,2991,322
40
0min0max
=−=−
=−=−
δδ
Vậy kết quả tính toán đúng.
Lượng dư tổng cộng danh nghĩa:
mmESESZZ
ctph
2,3016,08,0991,322
0max0
=+−=+−=
vôùi ES
ph
: giới hạn sai lệch trên của phôi
ES
ct
: giới hạn sai lệch trên của chi tiết
- Kích thước danh nghĩa của phôi:
mmZDD
ct
8,362,3402
00
=−=−=
SVTH: Nhóm 3 25