Đồ án công nghệ chế tạo máy: Thiết kế Gia Công Chi Tiết Máy

GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy thực chất là một môn học mang tính
tổng hợp các kiến thức đã học có liên quan tới Công Nghệ Chế Tạo Máy (như các môn
học Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy, Công Nghệ Và Thiết Bị Tạo Phôi, Các Phương
Pháp Gia Công Kim Loại,Dung Sai,…) để chế tạo được một chi tiết máy nhằm bảo đảm
được yêu cầu thiết kế, phù hợp với điều kiện công nghệ hiện tại của nước ta, vơí thời
gian và phương pháp gia công tối ưu… Muốn đạt được tất cả các điều trên thì ta phải
thiết kế được một qui trình công nghệ gia công hợp lý.
Để thực hiện được Đồ án sinh viên ngoài việc phải nắm vững các kiến thức về các
phương pháp tạo phôi, các phương pháp gia công, định vị, gá đặt, đo lường,… mà còn
phải biết cách lựa chọn phương pháp nào là tối ưu, hợp lý nhất. Một qui trình công nghệ
hợp lý là áp dụng được những công nghệ, máy móc phù hợp với điều kiện trong nước,
thời gian gia công ngắn, chi phí cho gia công thấp nhưng chi tiết vẫn đạt được kích thước
với dung sai đúng theo yêu cầu kỹ thuật đặt ra, có giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu của
xã hội.
Sinh viên thực hiện
Trần Thị Thủy

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 1
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

MỤC LỤC
  
Trang
CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 5
CHƯƠNG 2 : ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 7
CHƯƠNG 3 : CHỌN PHÔI 8
CHƯƠNG 4 : LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 10
CHƯƠNG 5 : THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG 14

I – Nguyên công 1 : 14
II – Nguyên công 2 : 16
III – Nguyên công 3 : 18
IV – Nguyên công 4 20
V – Nguyên công 5 : 24
VI – Nguyên công 6 : 27
VII – Nguyên công 7 : 29
CHƯƠNG 6 : TÍNH LƯNG DƯ GIA CÔNG LỖ
24
∅
31
CHƯƠNG 7 : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT KHI GIA CÔNG LỖ
24∅
35
CHƯƠNG 8 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 38
Kết luận 41
Tài liệu tham khảo 42

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 2
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chöông I
:
:
PHAÂN TÍCH CHI TIEÁT GIA COÂNG
PHAÂN TÍCH CHI TIEÁT GIA COÂNG
1.1 Công dụng của chi tiết:
- Chi tiết thanh nối là một chi tiết dạng càng, là bộ phận thường gặp trong các hệ
thống truyền động cơ khí.
- Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này

thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để
đẩy bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong các hộp tốc độ)
- Thông thường ta gặp chi tiết “ thanh nối” trong các trường hợp cần truyền động,
nối các trục song song trong cơ cấu, máy trong công nghiệp.
1.2 Phân tích chi tiết
- Bề mặt làm việc quan trọng nhất của chi tiết chủ yếu là các bề mặt lỗ trụ trong
Ø14, Ø24 và mặt đầu

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 3
GVHD: Nguyn Tt Ton n Cụng Ngh Ch To Mỏy

Yờu cu k thut:
khụng song song gia ng tõm cỏc l ỉ14, ỉ24 l 0,01 ( Bng 2.15, trang
95,[4])
khụng vuụng gúc gia ng tõm v mt u cỏc l ỉ14, ỉ24 l 0,04( Bng
2.15, trang 95,[4])
phng mt u cỏc l l 0,03 ( Bng 2.7, trang 95,[4])
búng b mt trong cỏc l ỉ 14, ỉ24 l Ra = 0,8( tng ng vi nhỏm cp 7)
( Bng 11.1 v 11.2 , trang 56-57 ,[5])
Kớch thc ỉ 14, ỉ24 l l lm vic ch yu ta chn cp chớnh xỏc 7 Dung
sai ỉ24
0,02
,

ỉ14
0,02
(Bng 7, trang 242,[5])
búng mt u cỏc l l Rz = 20 m ( Tng ng nhỏm cp 4)
Kớch thc ỉ 34, ỉ36, ỉ 26 l kớch thc t c khi ta ỳc Dung sai chung
l 0.5

(Bng 3-3, trang 174,[1])
Kớch thc di 180 gia hai tõm l ỉ24 ta chn cp chớnh xỏc cp 9 Dung sai
180 0.05 ( Bng 3.91\ trang 248,[1])

Kớch thc di 45 ta chn cp chớnh xỏc cp 10 Dung sai 45 0.05
Kớch thc di 70 ta chn cp chớnh xỏc cp 9 Dung sai 70 0.03
Kớch thc di 22 ta chn cp chớnh xỏc cp 10 Dung sai 22 0.04
III> VT LIU
- Vt liu ch to l thộp C45
(
)
750 850
b
N
mm

= ữ
c dựng lm cỏc chi tit chu ti
trng khụng cao nh trc khuu ca ng c ụ tụ nh v trung bỡnh, trc truyn , thanh
truyn , thanh ni, bỏnh rng tc chm
C tớnh ca thộp C45( Theo vt liu hc v nhit luyn ca Nghiờm Hựng)

SVTH: Trn Th Thy Trang 4
Thaứnh phan hoựa hoùc (%)
C Si Mn Cr Ni
0,44 < 0,37 < 0,8

0.25

0.25
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chương II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
- Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc,
hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ
của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để gia công
chi tiết
- Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo
trong một năm của nhà máy theo công thức sau [1, trang 23, công thức 2.1]:






+×






+××=
100
1
100
1
0
βα

mNN
Trong đó: +
0
N
= 40000 : số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch
+
m
=1 : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
+
α
=4% : số phần trăm dự kiến cho chi tiết máy trên dùng làm phụ tùng
thay thế.
+
β
=6% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo
- Vậy:
0.06 0,04
10000.1. 1 . 1 10000
100 100
N
   
= + + =
 ÷  ÷
   
(chiếc/năm)
- Khối lượng của chi tiết: Q = V . γ (kg)
γ = 7,83 kg/dm
3
: trọng lượng riêng của thép c45
- Sử dụng phần mềm ProEngineer Wildfile4.0 ta tính được

Thể tích của chi tiết: V= 1.324301.10
5
mm
3
= 0.1324301dm
3




SVTH: Trần Thị Thủy Trang 5
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Q = 0.1324301 * 7.83 = 1,04 (kg)- Tra bảng 2 / 16 Sách Thiết kế đồ án CNCTM
dựa vào N và Q ta có dạng sản xuất là : HÀNG LOẠT LỚN
Chương III : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHÔI.
3.1 Chọn dạng phôi :
Có nhiều phương pháp tạo phôi, vì vậy ta phải phân tích ưu nhược điểm giữa các
dạng phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp.
3.1.1 Phôi rèn dập : Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều có độ bền cơ tính cao,
tạo ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại được áp dụng nhiều cho chi tiết dẻo, tính đàn hồi
tốt.
- Chi tiết đã cho làm bằng thép C45 nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này là
không hợp lý vì gang xám có tính dòn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ làm cho chi tiết bị
hiện tượng nứt nẻ.
3.1.2 Phôi cán : Cơ tính của phôi cán cũng giống như của phôi rèn dập.
3.1.3 Phôi đúc : Vật liệu chi tiết là thép C45, đặc trưng cơ học của nó là dẻo; chịu
được nén tốt. Mặc khác thép C45 có thể đúc, lượng dư chế tạo phôi có thể nhỏ. Do đó ít
tốn kém nguyên liệu khi chế tạo phôi. Vậy ta chọn dạng phôi là phôi đúc.

3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi :
3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp
cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác:
1716 ITIT
÷
.
- Độ nhám bề mặt:
160
z
R m
µ
=
.
3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so
với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và
lớn.
- Loại phôi này có cấp chính xác:
1615 ITIT ÷
.
- Độ nhám bề mặt:
mR
z
µ
80=
.
3.2.3/ Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với

chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và
hàng khối.
- Loại phôi này có cấp chính xác:
1514 ITIT
÷
.
- Độ nhám bề mặt:
mR
z
µ
40=
.

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 6
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

3.2.4/ Đúc ly tâm :
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến.
3.2.5/ Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn. Phương pháp này chỉ thích hợp
với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành
sản phẩm cao.
3.2.6/ Đúc trong vỏ mỏng :
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt
lớn và hàng khối.
Kết luận:
Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã
chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại, mẫu kim loại,
làm khuôn bằng máy”.
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II.

+ Cấp chính xác kích thước:
+ Độ nhám bề mặt:
mR
z
µ
40=
3.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi :
Theo bảng 3-110, trang 259,[1] ta chọn lương dư cho các bề mặt là:
+ Lượng dư phía trên: 3 mm
+ Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3 mm
+ Góc nghiêng thoát khuôn: 1,3
0
+ Bán kính góc lượn: 3 mm
Bản vẽ khuôn đúc của chi tiết

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 7

GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Bản vẽ khuôn đúc của chi tiết
Chương IV : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA
PHÔI.
4.1 Mục đích:
- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí
tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu cầu của chi tiết
cần chế tạo.
4.2 Nội dung:
- Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.
- Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.
- Chọn trình tự gia công các bề mặt chi tiết.

4.2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:
- Sử dụng các thiết bị như: Máy phay, khoan, khoét, doa, tiện…
4.2.2 Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt :
- Khi phân tích chi tiết ta nhận thấy rằng các bề mặt làm việc là lỗ Ø14 và 2 lỗ Ø24.
+ Hai lỗ này phải đạt dung sai về kích thước
+ Độ không vuông góc với mặt đầu của lỗ
- Qua phân tích các nguyên tắc chọn chuẩn thô và tinh ta chọn chuẩn công nghệ như sau:
+Chuẩn thô: Dùng bề mặt 1 làm chuẩn thô để gia công thô và tinh bề mặt 2.
+ Chuẩn tinh: Dùng bề mặt 2 làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt còn lại.
Sơ đồ đánh số chi tiết:

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 8

GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

4.2.3 Chọn tiến trình gia công các bề mặt phôi :
Phương án 1
Phương án 2
NC1: Phay thô, bán tinh mặt 1

NC1: Phay thô, bán tinh mặt 1
NC2: Phay thô, bán tinh mặt 2 NC2: Phay thô, bán tinh mặt 2
NC3: Phay thô, bán tinh mặt 6 NC3: Phay thô, bán tinh mặt 6

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 9
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Khoan , doa lỗ Ø14
NC4: Khoét , doa lỗ Ø24 số 3 NC4: Khoét , doa lỗ Ø24 số 3
NC5: Khoét , doa lỗ Ø24 số 4 NC5: Khoét , doa lỗ Ø24 số4

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 10
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

NC6: Khoan, doa lỗ Ø14
NC7: Vát mép 2 lỗ Ø24, và lỗ Ø14
NC6: Vát mép 2 lỗ Ø24, và lỗ Ø14
So sánh hai phương án trên ta thấy mỗi phương án có những ưu nhược điểm riêng.
Phương án I tối ưu hơn phương án II.
- Phương án thứ 2 dùng phương pháp tập trung nguyên công ( số bước trong mỗi
nguyên công nhiều) nên tốn thời gian hơn phương án I, không phù hợp với sản xuất hàng
loạt lớn.Vì vậy ta chọn phương án I

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 11
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chương V: THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG
1. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng thứ nhất
a. Các bước nguyên công:
Phay thô mặt 1 đạt R
z
= 40 μm
Phay tinh mặt 1 đạt R
a
=0.8
b. Sơ đồ gá đặt:

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 12
GVHD: Nguyn Tt Ton n Cụng Ngh Ch To Mỏy

c.Chn mỏy:
Chn mỏy phay ngang 6H82 (bng 9-38 trang 75 [3])
- B mt lm vic bn mỏy 320x1250 mm
2
.
- Cụng sut ng c P = 1.7KW
- Hiu sut = 0,75
- S vũng quay trc chớnh (v/ph): 30-1500
- Bc tin ca bn : 23,5-1180 mm/ph
- Lc ln nht cho phộp tin ca bn mỏy F
max
=1500kg
d. Chn gỏ:
- Vỡ tớnh cht ca dng sn xut v chi phớ gỏ tớnh trờn mi n v sn
phm phi l thp nht nờn ta chn gỏ vn nng nh v v kp cht
chi tit
- V nh v ta dựng mt ỏy t lờn 2 phin t khng ch 3 bc t do. Khi
V ngn c nh khng ch 1 bc v khi v di trt khng ch 1 bc
- Ve keùp chaởt ta sửỷ duùng khi V ngn di trt va nh v va kp cht
e. Chn dng c ct: (bng 4-79 trang 367 [1])
- S dng dao phay tr gn mnh hp kim cng dng xon vớt
+ ng kớnh dao phay 100 mm
+ ng kớnh l dao phay:d=40mm
+ S rng:10
+ Chiu cao ca dao: 75mm
+ Tui bn dao : T = 180 phỳt ( Bng 5-142/127,[2])
f. Ch ct:
Bc 1: Phay thụ
- Chiu sõu ct t = 2,5 mm
- Lng chy dao s = 0,22(mm/rng) (Bng 5-142 / 127 [2])

- Tc ct : v = 160 ( m/phỳt ) (Bng 5-142 / 127 [2])
- S vũng quay :
1000. 1000.160
509
. 3,14.100
v
n
D

= = =
(vũng/phỳt)
Chn s vũng quay n
m
= 510 (vũng/phỳt)
Vn tc thc t :
. . 510.3,14.100
160
1000 1000
tt
n D
V

= = =
(mm/phỳt)

SVTH: Trn Th Thy Trang 13
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Bước 2: Phay bán tinh
- Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

- Lượng chạy dao s = 0,16(mm/răng) (Bảng 5-142 / 127 [2])
- Tốc độ cắt : v = 175 ( m/phút ) (Bảng 5-142 / 127 [2])
- Số vòng quay :
1000. 1000.175
557
. 3,14.100
v
n
D
π
= = =
(vòng/phút)
 Chọn số vòng quay n
m
= 540 (vòng/phút)
 Vận tốc thực tế :
. . 540.3,14.100
170
1000 1000
tt
n D
V
π
= = =
(mm/phút)
 Thời gian gia công cơ bản :
i
nS
LLL
t .

.
21
0
++
=
(phút)
( Bảng 31 / 66 giáo trình Thiết kế đồ án CMCTM )
• L : chiều dài phôi.
• L
1
: khoảng cách từ răng thứ 2 đến chi tiết
)35,0().(
1
÷+−= tDtL
mm
• L
2
: khoảng cách lố khỏi chi tiết của đường tâm dao
)52(
2
÷=L

mm = 5 mm
1( )
2,5.(100 2,5) 3 18.6
thô
L = − + =
mm

0( )

100 18,6 5
0.11
0,22.10.510
thô
t
+ +
= =
( phút ) với S=S
z
. z
1( . )
0,5.(100 0,5) 3 10
b tinh
L = − + =
mm

0( . )
100 10 5
0.133
0,16.10.540
b tinh
t
+ +
= =
( phút )
Vậy thời gian gia công cơ bản : t
0
= t
0(thô)
+ t

0(b. tinh)
= 0.243 (phút)
 Thời gian nguyên công : T
tc
= t
0
+ t
p
+ t
pv
+ t
tn

Với t
p
: thời gian phụ t
p
= 10% . t
0
= 0.0243 ( phút )
t
pv
: thời gian thực hiện gia công t
pv
= 10% . t
0
= 0.0243 ( phút )
t
tn
: t. gian nghỉ ngơi của công nhân t

tn
= 5% . t
0
= 0.012 ( phút )
 T
tc
= 0.3 ( phút )
g.Dụng cụ kiểm tra:Thước cặp dài 0 160, sai số 0.02 .
1. Nguyên công 2 :phay mặt phẳng thứ 2
a. Các bước nguyên công:
- Phay thô đạt R
z
=50
- Phay bán tinh đạt R
z
= 20
b. Sơ đồ gá đặt:

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 14
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy


c. Chọn máy:
Chọn máy phay ngang 6H82 (bảng 9-38 trang 75 [3])
- Bề mặt làm việc bàn máy 320x1250 mm
2
.
- Công suất động cơ P = 1.7KW
- Hiệu suất η = 0,75
- Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500

- Bước tiến của bàn : 23,5-1180 mm/ph
- Lực lớn nhất cho phép tiến của bàn máy F
max
=1500kg
d. Chọn đồ gá:
- Vì tính chất của dạng sản xuất và chi phí đồ gá tính trên mỗi đơn vị sản
phẩm phải là thấp nhất nên ta chọn đồ gá vạn năng để định vị và kẹp chặt chi
tiết
Về định vị ta dùng mặt đáy tỳ lên 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do. Khối v
ngắn cố định khống chế 1 bậc và khối v di trượt khống chế 1 bậc
- Về kẹp chặt : Kẹp chặt bằng ren vít với đòn kẹp
e. Chọn dụng cụ cắt: (bảng 4-79 trang 367 [1])
- Sử dụng dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng dạng xoắn vít
+ Đường kính dao phay 100 mm
+ Đường kính lỗ dao phay:d=40mm
+ Số răng:10
+ Chiều cao của dao: 75mm
+ Tuổi bền dao : T = 180 phút ( Bảng 5-142/127,[2])
 Bước 1: Phay thô
- Chiều sâu cắt t = 2,5 mm
- Lượng chạy dao s = 0,22(mm/răng) (Bảng 5-142 / 127 [2])

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 15
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

- Tốc độ cắt : v = 160 ( m/phút ) (Bảng 5-142 / 127 [2])
- Số vòng quay :
1000. 1000.160
509
. 3,14.100

v
n
D
π
= = =
(vòng/phút)
 Chọn số vòng quay n
m
= 510 (vòng/phút)
 Vận tốc thực tế :
. . 510.3,14.100
160
1000 1000
tt
n D
V
π
= = =
(mm/phút)
 - Bước 1: Phay bán tinh
- Chiều sâu cắt t = 0.5 mm
- Lượng chạy dao s = 0,16(mm/răng) (Bảng 5-142 / 127 [2])
- Tốc độ cắt : v = 175 ( m/phút ) (Bảng 5-142 / 127 [2])
- Số vòng quay :
1000. 1000.175
557
. 3,14.100
v
n
D

π
= = =
(vòng/phút)
 Chọn số vòng quay n
m
= 540 (vòng/phút)
 Vận tốc thực tế :
. . 540.3,14.100
170
1000 1000
tt
n D
V
π
= = =
(mm/phút)
 Thời gian gia công cơ bản :
i
nS
LLL
t .
.
21
0
++
=
(phút)
( Bảng 31 / 66 giáo trình Thiết kế đồ án CMCTM )
• L : chiều dài phôi.
• L

1
: khoảng cách từ răng thứ 2 đến chi tiết
)35,0().(
1
÷+−= tDtL
mm
• L
2
: khoảng cách lố khỏi chi tiết của đường tâm dao
)52(
2
÷=L

mm = 5 mm
1( )
2,5.(100 2,5) 3 18.6
thô
L = − + =
mm

0( )
100 18,6 5
0.11
0,22.10.510
thô
t
+ +
= =
( phút ) với S=S
z

. z
1( . )
0,5.(100 0,5) 3 10
b tinh
L = − + =
mm

0( . )
100 10 5
0.133
0,16.10.540
b tinh
t
+ +
= =
( phút )
Vậy thời gian gia công cơ bản : t
0
= t
0(thô)
+ t
0(b. tinh)
= 0.243 (phút)
 Thời gian nguyên công : T
tc
= t
0
+ t
p
+ t

pv
+ t
tn

Với t
p
: thời gian phụ t
p
= 10% . t
0
= 0.0243 ( phút )
t
pv
: thời gian thực hiện gia công t
pv
= 10% . t
0
= 0.0243 ( phút )
t
tn
: t. gian nghỉ ngơi của công nhân t
tn
= 5% . t
0
= 0.012 ( phút )
 T
tc
= 0.3 ( phút )
f. Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp dài 0 160, sai số 0.02 .
2. Nguy ên công 3 : Phay mặt phẳng

a. Bước nguyên công:

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 16
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Phay thô mặt 1 đạt R
z
=40
Phay tinh mặt 1 đạt R
a
=0.8
b. Sơ đồ gá đặt:
c.Chọn máy: Chọn máy phay 6H12 (bảng 9-38 trang 74 [4])
- Bề mặt làm việc của bàn máy 320 × 1250 mm
2
- Công suất của động cơ P = 7 KW
- Hiệu suất η = 0,75
- Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500
- Bước tiến của bàn : 23,5-1180 mm/p
- Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của bàn máy F
max
= 1500 kg
d Chọn đồ gá:
- Khối V ngắn định vị mặt trụ bên với 2 bậc tự do
- Mặt phẳng đáy với 3 bậc tự do
- Về kẹp chặc ta dùng cơ cấu kẹp chặt bằng Ren với đòn kẹp
e. Chọn dụng cụ cắt:Chọn dao phay ngón thép gió có gắn mảnh hợp kim cứng
, chuôi côn ( bảng 4-70 trang 360, [1])
- Đường kính dao:20
- Chiều dài L=90

- Chiều dài làm việc l=12
- Số răng: 5
- Đường kính chuôi: 20
- Tuổi bền dao : T = 60 phút ( Bảng 5-147/132,[2])
f. Chế độ cắt:
 Bước 1: Phay thô

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 17
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

- Chiều sâu cắt t = 2,5 mm
- Lượng chạy dao s = 0,12(mm/răng) (Bảng 5-147/ 132 [2])
- Tốc độ cắt : v =48 ( m/phút ) (Bảng 5-147/ 132 [2])
- Số vòng quay :
1000. 1000.48
764
. 3,14.20
v
n
D
π
= = =
(vòng/phút)
 Chọn số vòng quay n
m
=750 (vòng/phút)
 Vận tốc thực tế :
. . 750.3,14.20
47
1000 1000

tt
n D
V
π
= = =
(mm/phút)
 - Bước 1: Phay bán tinh
- Chiều sâu cắt t = 0.5 mm
- Lượng chạy dao s = 0.09(mm/răng) (Bảng 5-147/ 132 [2])
- Tốc độ cắt : v = 54 ( m/phút ) (Bảng 5-147/ 132 [2])
- Số vòng quay :
1000. 1000.54
860
. 3,14.20
v
n
D
π
= = =
(vòng/phút)
 Chọn số vòng quay n
m
=870 (vòng/phút)
 Vận tốc thực tế :
. . 870.3,14.20
54.6
1000 1000
tt
n D
V

π
= = =
(mm/phút)
 Thời gian gia công cơ bản :
i
nS
LLL
t .
.
21
0
++
=
(phút)
( Bảng 31 / 66 giáo trình Thiết kế đồ án CMCTM )
• L : chiều dài phôi.
• L
1
: khoảng cách từ răng thứ 2 đến chi tiết
)35,0().(
1
÷+−= tDtL
mm
• L
2
: khoảng cách lố khỏi chi tiết của đường tâm dao
)52(
2
÷=L

mm = 5 mm
1( )
2,5.(20 2,5) 3 9.6
thô
L = − + =
mm

0( )
20 9,6 5
0.096
0,12.4.750
thô
t
+ +
= =
( phút ) với S=S
z
. z
1( . )
0,5.(20 0,5) 3 6.12
b tinh
L = − + =
mm

0( . )
20 6.12 5
0.099
0,09.4.870
b tinh
t

+ +
= =
( phút )
Vậy thời gian gia công cơ bản : t
0
= t
0(thô)
+ t
0(b. tinh)
= 0.195 (phút)
 Thời gian nguyên công : T
tc
= t
0
+ t
p
+ t
pv
+ t
tn

Với t
p
: thời gian phụ t
p
= 10% . t
0
= 0.0195 ( phút )
t
pv

: thời gian thực hiện gia công t
pv
= 10% . t
0
= 0.0195 ( phút )
t
tn
: t. gian nghỉ ngơi của công nhân t
tn
= 5% . t
0
=0.0098 ( phút )
 T
tc
= 0.244 ( phút )
g.Dụng cụ kiểm tra:Thước cặp dài 0…160 sai số 0.02.
3.Nguyên công 4:Khoét thô, khoét tinh , doa tinh, vát mép lỗ Ø24

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 18
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

a. Các bước nguyên công
- Khoét thô lỗ Ø24
- Khoét tinh lỗ Ø24
- Doa tinh lỗ Ø24
- Vát mép
b. Sơ đồ gá đặt:

c. Chọn máy:Chọn máy khoan đứng 2H125 (bảng 9-21 trang 45[4])
- Bề mặt làm việc của bàn máy:400x450mm

- Công suất 2.2kw
- Lực tiến dao:900 kg
- Moment xoắn:2500kgcm
- Dịch chuyển lớn nhất của trục chính:170mm
- Đường kính lớn nhất khoan được:25mm
- Phạm vi tốc độ:45-2000 vg
- Phạm vi bước tiến:0.1-1.6mm/vg
d. Chọn đồ gá:
- Dùng khối V ngắn định vị mặt trụ bên được 2 bậc tự do.
- Mặt phẳng định vị được 3 bậc tự do.
- Khối v ngắn di trượt hạn chế một bậc tự do
- Kẹp chặt bằng ren vít với đòn kẹp.

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 19
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

e. Chọn dụng cụ cắt:
- Dùng mũi khoét Ø 23,8 hợp kim cứng chuôi côn với thông số: L=200, l=
150 ( Bảng 4.47, trang 332 [1])
- Mũi doa máy Ø 24 có gắn mảnh hợp kim cứng với L=280, l=17
( Bảng 4.49, trang 336 [1])
- Dao vát mép Ø 24 .
 Chế độ cắt :
 Bước 1: khoét thô
* Chiều sâu cắt : t = 0,5 .( D –d)= 0,5 . ( 23.35 - 21.1) = 1,125 mm
( Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20 , [2] )
* Lượng chạy dao : s = 0.6 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 , [2] )
* Vận tốc cắt :
.
.

.
q
V
v
m x y
C D
V k
T t S
=

Với : C
V
= 17; q = 0.5; y = 0,4; m = 0,25,x= 0,2
( Bảng 5-29 trang 23 ,[2] )
Có dùng dung dịch tưới nguội.
* Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế

k
v
= k
MV
. k
uv
. k
lv
+ k
MV
: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

750

v
n
MV
k
σ
 
=
 ÷
 
=
1,3
750
750
 
 ÷
 
= 1 ( Bảng 5-1 trang 6,[2])
+k
uv
: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt k
uv
= 1( Bảng 5-6 / 8 [2])
+k
lv
: hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét k
lv
= 1 (bảng 5-31, tr 24, [2])
 k
v
= 1 . 1 . 1 = 1

Chu kỳ bền : T = 40 phút ( Bảng 5-30 / 24 [2] )

0,5
0,25 0,2 0,4
17.23,35
.1 51.6
40 .1.125 .0,6
V = =
(m/phút)

1000. 1000.51,6
703
. 3,14.1.23,35
v
n
D
π
= = =
( vòng / phút)
 Chọn số vòng quay: n
m
= 675 (vòng/phút).
 Vận tốc thực tế :
. .
3,14.23,35.675
50
1000 1000
m
tt
D n

V
π
= = =
(vòng/phút).
 Thời gian nguyên công
Thời gian gia công cơ bản: T
0
= 0,00021dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án)
T
0
= 0,00021 dL = 0.00021 . 23,35 . 45= 0,22 ( phút)
Thời gian nguyên công : T
tc
= t
0
+ t
p
+ t
pv
+ t
tn

Với t
p
: thời gian phụ t
p
= 10% . t
0
= 0,022 ( phút )
t

pv
: thời gian thực hiện gia công t
pv
= 10% . t
0
= 0,022( phút )
t
tn
: thời gian nghỉ ngơi của công nhân t
tn
= 5% . t
0
= 0,011 ( phút)
 T
tc
= 0,275 ( phút) .
 Bước 2: khoét tinh

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 20
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

* Chiều sâu cắt : t = 0,5 .( D –d)= 0,5 . ( 23.85– 23.35) = 0.25 mm
( Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20 , [2] )
* Lượng chạy dao : s = 0,8 (mm/vòng)
(Bảng 5-107 trang 98 , [2] )
* Vận tốc cắt :
v
ym
q
V

k
ST
DC
V .
.
.
=

Với : C
V
= 17; q = 0.5; y = 0,4; m = 0,25, x=0,2
( Bảng 5-29 trang 23, [2] )
Có dùng dung dịch tưới nguội.
* Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế :
k
v
= k
MV
. k
uv
. k
lv
+ k
MV
: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

750
v
n
MV

k
σ
 
=
 ÷
 
=
1,3
750
750
 
 ÷
 
= 1
( Bảng 5-1 trang 6,[2])
+k
uv
: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt k
uv
= 1
( Bảng 5-6 /tr 8 [2])
+k
lv
: hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét k
lv
= 1 (bảng 5-31, tr 24, [2])
 k
v
= 1 . 1 . 1 = 1
Chu kỳ bền : T = 40 phút ( Bảng 5-30 / 24 [2] )


0,5
0,25 0,2 0,4
17.23.85
.1 47.6
40 0,25 .0,8
V = =
(m/phút)

1000. 1000.47,6
635
. 3,14.23,85
v
n
D
π
= = =
( vòng / phút)
 Chọn số vòng quay: n
m
= 630 (vòng/phút).
 Vận tốc thực tế :
. .
3,14.23,85.630
47
1000 1000
m
tt
D n
V

π
= = =
(vòng/phút).
 Thời gian nguyên công
Thời gian gia công cơ bản: T
0
= 0,00021dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án)
T
0
= 0,00021 dL = 0.00021 . 23,85 . 45= 0,225 ( phút)
Thời gian nguyên công : T
tc
= t
0
+ t
p
+ t
pv
+ t
tn

Với t
p
: thời gian phụ t
p
= 10% . t
0
= 0,0225 ( phút )
t
pv

: thời gian thực hiện gia công t
pv
= 10% . t
0
= 0,0225( phút )
t
tn
: thời gian nghỉ ngơi của công nhân t
tn
= 5% . t
0
= 0,01125 ( phút)
 T
tc
= 0,28 ( phút) .
 Bước 3: doa tinh
* Chiều sâu cắt : t = 0,5 .( D –d)= 0,5 . ( 24. – 23.85) = 0.075 mm
( Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20 , [2] )
* Lượng chạy dao : s = 1.2 (mm/vòng)
(Bảng 5-116 trang 107 , [2])

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 21
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

* Vận tốc cắt :
.
.
. .
q
V

v
m x y
C D
V k
T t S
=

Với : C
V
= 17; q = 0.5; y = 0,4; m = 0,25, x=0.2
( Bảng 5-29 trang 23, [2] )
Có dùng dung dịch tưới nguội.
* Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực
tế : k
v
= k
MV
. k
uv
. k
lv
+ k
MV
: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

750
v
n
MV
k

σ
 
=
 ÷
 
=
1,3
750
750
 
 ÷
 
= 1
( Bảng 5-1 trang 6,[2])
+k
uv
: hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt k
uv
= 1
( Bảng 5-6 / 8 [2])
+k
lv
: hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét k
lv
= 1 (bảng 5-31, tr 24, [2])
 k
v
= 1 . 1 . 1 = 1
Chu kỳ bền : T = 40 phút ( Bảng 5-30 / 24 [2] )


0,5
0,25 0,2 0,4
17.24
.1 51
40 .0,075 .1.2
V = =
(m/phút)

1000. 1000.51
644
. 3,14.24
v
n
D
π
= = =
( vòng / phút)
 Chọn số vòng quay: n
m
=650 (vòng/phút).
 Vận tốc thực tế :
. .
3,14.24.650
50
1000 1000
m
tt
D n
V
π

= = =
(vòng/phút).
 Thời gian nguyên công
Thời gian gia công cơ bản: T
0
= 0,00086dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án)
T
0
= 0,00086 dL = 0.00086 . 24 . 45= 0,929 ( phút)
Thời gian nguyên công : T
tc
= t
0
+ t
p
+ t
pv
+ t
tn

Với t
p
: thời gian phụ t
p
= 10% . t
0
= 0,0929 ( phút )
t
pv
: thời gian thực hiện gia công t

pv
= 10% . t
0
= 0,0929( phút )
t
tn
: thời gian nghỉ ngơi của công nhân t
tn
= 5% . t
0
= 0,046 ( phút)
 T
tc
= 1,16 ( phút) .
 Vát mép:
* Lượng chạy dao : s = 0,4 (mm/vòng)
(Bảng 5-25 trang 21 , [2] )
* Số vòng quay : n
m
= 680 ( vòng/phút )
* Vận tốc thực tế : V
tt
= 23 ( m/phút )
* Chiều sâu cắt: t=0.5(mm)
f. Dụng cụ kiểm tra: Calip và thước cặp dài 0…160 sai số 0.02.
4. Nguyên công 5: Khoét thô, khoét tinh , doa tinh, vát mép lỗ Ø24

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 22
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

a. Các bước nguyên công:
-Khoét thô lỗ Ø24
-Khoét tinh lỗ Ø24
-Doa tinh lỗ Ø24
-Vát mép
b.Sơ đồ gá đặt
b. Chọn máy: Chọn máy : khoan đứng 2H125 (bảng 9-21 trang 45[4])
- Bề mặt làm việc của bàn máy:400x450mm
- Công suất 2.2kw
- Lực tiến dao:900 kg
- Moment xoắn:2500kgcm
- Dịch chuyển lớn nhất của trục chính:170mm
- Đường kính lớn nhất khoan được:25mm
- Phạm vi tốc độ:45-2000 vg
- Phạm vi bước tiến:0.1-1.6mm/vg
c. Chọn đồ gá:
- Khối V ngắn 2 bậc tự do ở mặt trụ bên
- Mặt phẳng 3 bậc tự do
- Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 23
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

- Kẹp chặt bằng ren vít và đòn kẹp.
d. Chọn dụng cụ cắt: - Dùng mũi khoét Ø 23,8 hợp kim cứng chuôi côn với
thông số: L=200, l= 150 ( Bảng 4.47, trang 332 [1])
- Mũi doa máy Ø 24 có gắn mảnh hợp kim cứng với L=280, l=17
( Bảng 4.49, trang 336 [1])
- Dao vát mép Ø 24 .
 Bước 1: khoét thô

* Chiều sâu cắt : t = 0,5 .( D – d)= 0,5 . ( 23.35 - 21.1) = 1,125 mm
( Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20 , [2] )
* Lượng chạy dao : s = 0,6 (mm/vòng)
(Bảng 5-107 trang 98 , [2] )
* Vận tốc cắt : v=56 (Bảng 5-108 trang 99 , [2] )

1000. 1000.56
763
. 3,14.1.23,35
v
n
D
π
= = =
( vòng / phút)
 Chọn số vòng quay: n
m
=765 (vòng/phút).
 Vận tốc thực tế :
. .
3,14.23,35.765
56
1000 1000
m
tt
D n
V
π
= = =
(vòng/phút).

 Thời gian nguyên công
Thời gian gia công cơ bản: T
0
= 0,00021dL
T
0
= 0,00021 dL = 0.00021 . 23,35 . 45= 0,22 ( phút)
Thời gian nguyên công : T
tc
= t
0
+ t
p
+ t
pv
+ t
tn

Với t
p
: thời gian phụ t
p
= 10% . t
0
= 0,022 ( phút )
t
pv
: thời gian thực hiện gia công t
pv
= 10% . t

0
= 0,022( phút )
t
tn
: thời gian nghỉ ngơi của công nhân t
tn
= 5% . t
0
= 0,011 ( phút)
 T
tc
= 0,275 ( phút) .
 Bước 2: khoét tinh
* Chiều sâu cắt : t = 0,5 .( D –d)= 0,5 . ( 23.85– 23.35) = 0.25 mm
( Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20 , [2] )
* Lượng chạy dao : s = 0,8 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 , [2] )
* Vận tốc cắt : v=56 (Bảng 5-108 trang 99 , [2] )

1000. 1000.56
747
. 3,14.1.23.85
v
n
D
π
= = =
( vòng / phút)
 Chọn số vòng quay: n
m
=765 (vòng/phút).

 Vận tốc thực tế :
. .
3,14.23,35.765
57
1000 1000
m
tt
D n
V
π
= = =
(vòng/phút).
 Thời gian nguyên công
Thời gian gia công cơ bản: T
0
= 0,00021dL
T
0
= 0,00021 dL = 0.00021 . 23,85 . 45= 0,225 ( phút)
Thời gian nguyên công : T
tc
= t
0
+ t
p
+ t
pv
+ t
tn

Với t
p
: thời gian phụ t
p
= 10% . t
0
= 0,0225 ( phút )
t
pv
: thời gian thực hiện gia công t
pv
= 10% . t
0
= 0,0225( phút )
t
tn
: thời gian nghỉ ngơi của công nhân t
tn
= 5% . t
0
= 0,01125 ( phút)

SVTH: Trần Thị Thủy Trang 24
GVHD: Nguyễn Tất Toản Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 T
tc
= 0,28 ( phút) .
 Bước 3: doa tinh
* Chiều sâu cắt : t = 0,5 .( D –d)= 0,5 . ( 24. – 23.85) = 0.075 mm

( Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20 , [2] )
* Lượng chạy dao : s = 1.2 (mm/vòng)
(Bảng 5-115 trang 107 , [2])
* Vận tốc cắt : v=56 (Bảng 5-113 trang 105 , [2] )

1000. 1000.56
743
. 3,14.24
v
n
D
π
= = =
( vòng / phút)
 Chọn số vòng quay: n
m
=765 (vòng/phút).
 Vận tốc thực tế :
. .
3,14.23,35.765
56
1000 1000
m
tt
D n
V
π
= = =
(vòng/phút).
 Thời gian nguyên công

Thời gian gia công cơ bản: T
0
= 0,00086dL
T
0
= 0,00086 dL = 0.00086 . 24 . 45= 0,929 ( phút)
Thời gian nguyên công : T
tc
= t
0
+ t
p
+ t
pv
+ t
tn

Với t
p
: thời gian phụ t
p
= 10% . t
0
= 0,0929 ( phút )
t
pv
: thời gian thực hiện gia công t
pv
= 10% . t
0

= 0,0929( phút )
t
tn
: thời gian nghỉ ngơi của công nhân t
tn
= 5% . t
0
= 0,046 ( phút)
 T
tc
= 1,16 ( phút) .
 Vát mép: Tiến dao bằng tay
* Lượng chạy dao : s = 0,4 (mm/vòng)
(Bảng 5-25 trang 21 , [2] )
* Số vòng quay : n
m
= 680 ( vòng/phút )
* Vận tốc thực tế : V
tt
= 23 ( m/phút )
* Chiều sâu cắt: t=0.5(mm)
d. Dụng cụ kiểm tra: Calip và thước cặp dài 0…160 sai số 0.02.
6.Nguyên công 6:Khoan ,doa , vát mép lỗ Ø14


SVTH: Trần Thị Thủy Trang 25