Phân tích chi tiết gia công

lời nói đầu
Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển như vũ bão, mang lại những lợi
ích cho con người về tất cả nhữnh lĩnh vực tinh thần và vật chất. Để nâng cao
đời sống nhân dân, để hoà nhập vào sự phát triển chung của các nước trong
khu vực cũng như trên thế giới. Đảng và Nhà nước ta đã đề ra những mục tiêu
trong những năm tới là nước công nghiệp hoá hiện đại hoá .
Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển
nhất đó là ngành cơ khí chế tạo máy vì ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò
quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành kinh tế
quốc dân. Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh đào tạo đội
ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đáp ứng được
các yêu cầu của công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hoá theo dây truyền
trong sản xuất .
Nhằm thực hiện mục tiêu đó, chúng Em là sinh viên trường Đại Học Kỹ Thuật
Công Nghiệp - Thái Nguyên nói riêng và những sinh viên của các trường kỹ
thuật nói chung trong cả nước luôn cố gắng phấn đấu trong học tập và rèn
luyện, trau dồi những kiến thức đã được dạy trong trường để sau khi ra trường
có thể đóng góp một phần trí tuệ và sức lực của mình vào công cuộc đổi mới
của đất nước trong thế kỷ mới
Sau một thời gian học tập tại trường, Em đã hoàn thành khoá học với chuyên
ngành Chế Tạo Máy. Với những kiến thức đã học và học hỏi thêm của bản thân,
Em đã tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công thân đỡ . Đây là chi tiết
dạng hộp , Sản phẩm này đã và đang được sử dụng một cách có hiệu quả trong
các ngành nông nghiệp, công nghiệp nhẹ trong và ngoài nước .
Qua đề tài này Em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp Em
hiểu rõ hơn những công việc của một kỹ sư thiết kế quy trình công nghệ. Song
với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên
đề tài của Em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo
của các thầy trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy và các Thầy Cô giáo trong
khoa để đề tài của Em được hoàn thiện hơn .
Cuối cùng Em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các Thầy Cô

trong khoa và bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy trường Đại Học Kỹ Thuật Công
Nghiệp và đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo :
Thạc Sĩ : Lê Viết Bảo .

Ngày 20 tháng 10 năm 2006

Sinh viên : Phạm Ngọc Duy


Phần I
Phân tích chi tiết gia công
1.1 Phân tích đặc điểm và điều kiện làm việc của chi tiết gia công
a. Đặc điểm chi tiết gia công dạng hộp.
Chi tiết dạng hộp là chi tiết có dạng khối rỗng, xung quanh có thành vách,
gân gờ, lồi lõm dầy mỏng khác nhau, dùng để lắp cụm chi tiết máy lên nó.
Do có cấu tạo hết sức phức tạp nên việc gia công gặp nhiều khó khăn. Tuy
nhiên đây là chi tiết được sử dụng rộng rãi
b. Điều kiện làm việc.
Chi tiết đề cho là thân đỡ dùng để đỡ trục cán trong máy cán do đó
điều kiện làm việc chủ yếu chịu nén rung động do máy gây ra .
1 .2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật và chọn phương pháp gia công lần
cuối
Đây là chi tiết dạng hộp khá phức tạp gồm nhiếu bề mặt gia công và không
gia công với những yêu cầu khác nhau . Do đó chọn các phương pháp gia công
lần cuối cũng khác nhau
Thân đỡ có các bề mặt bao , độ chính xác lớn , nhám bề mặt khá cao,
Ra=2.5µm . Đây cũng là bề mặt dùng làm chuân tinh trong qua trình gia công
lỗ,rãnh….Ta dùng phương pháp phay thô, tinh, bào hay chuốt. ở đây sử dụng
phương pháp phay, để đảm bảo năng suất va chất lượng yêu cầu.
Các lỗ φ20

+0.1
dùng để bắt chốt yêu cầu Ra=1.25µm ở đây dùng khoan
khoét doa . Để đảm bảo độ đồng tâm có thể dùng các cách sau:
• Gia công trên cùng một lần gá.
• Sử dụng chuẩn tinh thống nhất.
• Gia công song lỗ này dùng làm chuẩn đê gia công lỗ kia.
• Dùng đồ gá bàn quay.
• Gia công trên máy nhiều trục .
ở đây sử dụng phương pháp gia công trên cùng một lần gá để đảm bảo
năng suất và độ đồng tâm.
Gia công 4lỗ M16 sâu 32 bố trí trên một mặt phẳng , để đảm bảo độ
vuông góc đường tâm lỗ với mặt đầu và khoảng cách tâm các lỗ có thể dùng các
cách sau:

• Phương pháp vạch dấu .
• Dùng bạc dẫn hướng .
• Dùng bạc chuẩn .
• Phương pháp xác định toạ độ : dùng thước , du xích .
• Gia công trên máy nhiều trục.
ở đây dùng bạc dẫn hướng , các lỗ ren sẽ được ta rô ngay sau khi khoan
Các lỗ ren còn lại (M16, M6) có yêu cầu độ chính xác không cao nên khoan
sau đó ta rô ren .
Rãnh có chiều rộng 20
1.0
15.0
+
−
với yêu cầu R
a
=1.25 àm . Để đạt được yêu cầu

này ta có thể sử dụng các phương pháp gia công lần cuối sau: mái , phay tinh,
hoặc chuốt . ở đây sử dụng phương pháp phay tinh để đạt năng suất.
Bề mặt R80 với yêu cầu nhám khá cao R
a
=1.25 àm sau khi đúc sử dụng
phương pháp tiên trên máy doa để đảm bảo năng suất và độ nhám.
Rãnh phía dưới có chiều rộng 20
1.0
15.0
+
−
chiều sâu 45mm yêu cầu R
a
=2.5 àm
sử dụng phương pháp phay một lần bằng dao phay đĩa ba mặt.
Các rãnh còn lại do yêu cầu độ chính xác không cao, chất lượng bề mặt
không cao lắm , ta dùng dao phay ngón để đảm bảo năng suất và chât lượng.
1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.
Tính công nghệ trong kêt cấu: Là tính chất của sản phẩm nhằm đảm bảo yêu
cầu tiêu hao kim loại là ít nhất , gia công lắp giáp là ít nhất . Giá thành chế tạo là
ít nhất Trong điều kiện sản xuất cụ thể.
Nhìn chung chi tiết thân đỡ có bề mặt bao rộng để đỡ chi tiết gia công do đó
đủ cứng vững khi gia công ít bị biến dạng.
Các rãnh then , các rãnh khác phải đảm bảo dễ ăn dao và thoát dao trong quá
trình gia công.
Các lỗ ren tiêu chuẩn thuận lợi cho quá trình gia công .
Từ những đặc tính trên ta thấy chi tiết gia công có tính công nghệ trong
kết cấu khá cao .
Phần ii xác
định dạng sản xuất

2.1.Khái niệm và ý nghĩa của việc xác định dang sản xuất.
Khái niệm: Dạng sản xuất phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng
vế công nghệ và các hình thức tổ chức sản xuất để tạo ra hiệu quả sản phẩm cao
nhất.
ý nghĩa: Khi biết dạng sản xuất sẽ cho ta biết điều kiện cho phép về vốn đầu
tư , trang thiết bị công nghệ
2.2.Xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất phụ thuộc vào:
• Sản lượng cơ khí của chi tiết.
• Trọng lượng chi tiết.
• Mức độ lặp lại của chi tiết.
Sản lượng cơ khí của chi tiết:
Theo công thức (1) tài liệu [2] trang 12 có
N =N
1
. m.( 1+
100
βα
+
)
Trong đó:
N : số lượng chi tiết được sản xuất trong một năm.
N
1
: số lượng theo kế hoạch của sản phẩm/ một năm.
m : số chi tiết cùng tên trong một sản phẩm, m = 1.
β : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (6%).
α: số phế phẩm (5%).
N = 25000. 1. ( 1+

100
56
+
) = 27750 ( chi tiết)
Xác định trọng lượng chi tiết:
Q
1
= V . γ (KG)
Trong đó:
γ :trọng lượng riêng của vật liệu. γ=7,852 (KG/dm
3
)
V: thể tích chi tiết (dm
3
).
V = V
1
+ V
2_
- V
3
- V
4
- V
5

V
1
= 248.115.62 =1768240 (mm
3

)
V
2
= 120.45.115 = 621000 (mm
3
)
V
3
= 20.45.62 =55800 (mm
3
)
V
4
= 20.7.174 = 24360 (mm
3
)
V
5
= 124.30.115 =427800 (mm
3
)
→ V = 1768240+621000-55800-24360-427800 = 1881280 (mm
3
)
Q= 1,88.7,852 = 14,76 (KG)
Với sản lượng N = 27750, Q = 14,76 (KG) Tra bảng 2 tài liệu [ 2 ] trang 13
Kết luận dạng sản là hàng khối.
Phần III
Xác định phương pháp chế tạo phôi
3.1.Cơ sở chọn dạng phôi

Chọn phôi hợp lý sẽ đảm bảo tối ưu quá trình gia công , giảm mức tiêu hao
vật liệu , sức lao động , rút ngắn quy trình công nghệ , đảm bảo tính năng kỹ
thuật của máy . Do đó sẽ giảm giá thành chế tạo sản phẩm. Vì vậy để chọn dáng
phôi thích hợp cần căn cứ :
• Kích thước , hình dáng , kết cấu của chi tiết gia công.
• Vật liệu , cơ tính , yêu cầu kỹ thuật của vật liệu gia công.
• dạng sản xuất.
• Điều kiện cụ thể của nhà máy xí nghiệp, nơi sản xuất.
• Khả năng của phương pháp chế tạo phôi.
• Hệ số sử dụng vật liệu .
Để tối ưu hoá vấn đề phôi cố gắng chọn phôi có kích thước gần giống với chi
tiết gia công .
Với chi tiết dạng hộp có thể sử dụng các phương pháp chế tạo phôi sau: đúc ,
hàn , dập ,
3.2.Các dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi.
1.Phôi đúc:
Có thể đúc gang , thép ,hợp kim nhôm, thường có các phương pháp sau:
a. Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay, mẫu gỗ :
+ Ưu điểm :
• Giá thành rẻ
• Đúc được các chi tiết có hình dáng từ đơn giản đến phức tạp với khối
lượng từ nhỏ đến lớn .
+ Nhược điểm :
• Lượng dư của phôi đúc lớn
• Độ chính xác của phôi đúc thấp
• Độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào tay nghề của người làm khuôn .
+ Phạm vi ứng dụng :
Từ những đặc điểm trên thấy rằng phương pháp đúc này phù hợp với dạng
sản xuất đơn chiếc , loạt nhỏ .
b. Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy :

+ Ưu điểm :
• Độ chính xác của phôi cao
• Năng suất đúc cao do khuôn được làm bằng máy
• Lượng dư để lại cho gia công nhỏ
• Vật liệu chế tạo khuôn là cát, đất sét có sẵn nên hạ giá thành sản phẩm .
• Khuân và lõi có thể sủ dụng lại nhiều lần.
+ Nhược điểm :
• Giá thành chế tạo mẫu khá cao .
+ Phạm vi ứng dụng :
Phương pháp đúc này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối loạt lớn , với chi
tiết lơn và trung bình.
c. Đúc áp lực :
+ Ưu điểm :
• Năng suất, chất lượng của phôi đúc cao
có thể đúc những chi tiết cỡ nhỏ có hình thù phức tạp, vỏ mỏng.
+Nhược điểm :
• Phải tính chính xác lực đè khuôn
• Khuôn phải được chế tạo chính xác nên giá thành cao.
+ Phạm vi ứng dụng :
• Đúc chi tiết kim loại mầu, nhôm , hợp kim ít gia công cơ.
d. Đúc trong khuôn kim loại :
+ Ưu điểm :
• Năng suất, chất lượng của phôi đúc cao
• Khuôn có thể dùng được nhiều lần
• Tiết kiệm được vật liệu đúc do tính toán chính xác phôi liệu .
+ Nhược điểm :
• Giá thành chế tạo mẫu cao .
• Chỉ đúc chi tiết không quá mỏng , kết cấu không quá phức tạp, chi tiết
không quá lớn.
+ Phạm vi ứng dụng :

Phương pháp đúc này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối loạt lớn .
e. Đúc trong khuôn vỏ mỏng :
+ Ưu điểm :
- Tính thông khí tốt , ít khuyết tật , giảm sức lao động
+ Nhược điểm :
• Chỉ đúc được các chi tiết có độ phức tạp vừa và khối lượng nhỏ .
+Phạm vi ứng dụng :
Dùng sản xuất hàng khối
f.Đúc trong khuôn mẫu chẩy :
+ Ưu điểm :
- Đúc được vật đúc có hình dáng phức tạp, có độ bóng cao
- Đúc được các loại kim loại và hợp kim
+ Nhược điểm :
Quy trình chế tạo khuôn phức tạp, giá thành cao.
+Phạm vi ứng dụng :
Phương pháp đúc này chỉ nên áp dụng ở dạng sản xuất loạt lớn hàng khối với
những phôi có chất lượng cao .
2.Phôi hàn
Chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại thành hộp .
+ Ưu điểm :
-Rút ngắn thời gian chuẩn bị , đạt hiệu quả kinh tế cao.
+ Nhược điểm :
- Tồn tại ứng suất dư do đó ảnh hưởng đến chất lượng phôi.
+ Phạm vi ứng dụng :
Sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ , kết cấu đơn giản .
3. Phôi dập
+ Ưu điểm :
Tạo cơ tính tốt , năng suất cao.
+ Nhược điểm :
Thường dập chi tiết nhỏ , hình dạng phức tạp.

+Phạm vi ứng dụng :
Loạt lớn hàng khối
Kết luận :
Qua việc phân tích các phương pháp chế tạo phôi trên .Với chi tiết thân đỡ
kích thước không quá lớn , không có thành mỏng , dạng sản xuất ở đây là loạt
lớn hàng khối . Ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.
Bản vẽ chi tiết đúc
Phần IV
thiết kế quy trình công nghệ
4.1. Vấn đề chọn chuẩn định vị khi gia công:
• Mục đích chọn chuẩn :
Chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ . Chọn
chuẩn hợp lý cần thoả mãn hai yêu cầu :
T
D
T
D
1
0
°
1
°
3
0
'
1
°
3
0
'

7
°
B
B
A
AA
2°
0°4
5
'
A
A
A
- Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia công .
- Đảm bảo năng suất cao và giá thành hạ .
Từ hai yêu cầu trên người ta đề các nguyên tắc chọn chuẩn như sau :
• Nguyên tắc 1 :
Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm để khống chế hết số
bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất, tuyệt đối tránh thiếu và siêu định vị,
trong một số trường hợp cần tránh thừa định vị .
• Nguyên tắc 2 :
Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá
nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động của công nhân .
• Nguyên tắc 3 :
Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản , sử dụng thuận lợi nhất và
thích hợp với từng loại hình sản xuất .
4.1.1 Chọn chuẩn tinh :
1. Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh :
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với

nhau
2. Các lời khuyên khi chọn chuẩn tinh :
- Nên chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn được sử dụng nhiều nhất .
Nếu được như vậy sẽ giảm được sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng với
chuẩn khởi xuất thì sai số chuẩn : ε
c
= 0 .
- Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
- Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công .
Nếu chọn được như vậy sẽ giảm chi phí chế tạo đồ gá .
3. Các phương án chọn chuẩn tinh :
Từ các yêu cầu và lời khuyên , hình dáng , kết cấu chi tiết , dạng sản xuất . Có
các phương án chọn chuẩn tinh như sau:
a. Phương án 1 :
Sử dụng hệ gồm một mặt phẳng C khống chế 3 bậc tự do và 2 lỗ vuông góc
với mặt phẳng C khống chế nốt 3 bậc còn lại
+ Ưu điểm :
- Đồ gá đơn giản .
- Chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
B
C
A
S
S

+ Nhược điểm :
- Phải gia công chính xác hai lỗ định vị , hai chốt định vị dễ bị mòn khi gá
đặt chi tiết nhiều lần .
- Thời gian gá đặt chi tiết lâu, khó tự động hoá .
b. Phương án 2 :

Sử dụng hệ gồm một mặt phẳng B khống chế 3 bậc tự do và 2 lỗ vuông góc
với mặt phẳng B khống chế 3 bậc còn lại.


+ Ưu điểm :
- Đồ gá đơn giản .
- Chuẩn tinh là chẩn tinh chính.

+Nhược điểm :
- Phải gia công chính xác hai lỗ định vị , hai chốt định vị dễ bị mòn khi gá đặt
chi tiết nhiều lần .
- Thời gian gá đặt chi tiết lâu, khó tự động hoá .
c.phương án 3
Sử dụng chuẩn tinh là ba mặt phẳng vuông góc.
• Mặt A khống chế 2 bậc tự do.
B
S S
S
• Mặt B khống chế 1 bậc tự do.
• Mặt C khống chế3 bậc tự do.
+ Ưu điểm :
- Việc gá đặt nhanh chóng dễ dàng, dễ tự động hoá phù hợp với loại hình
sản xuất hàng khối.
- Độ chính xác vị trí tương quan hơn hai phương pháp trên.
- Không có sai số góc quay.
- Không gian gia công tương đối rộng, đây chính là chuẩn tinh thống nhất
- Độ cứng vững cao .
- Không phai gia công thêm chuẩn tinh phụ .
+Nhược điểm :
- Đồ gá cồng kềnh.

Kết luận:
Với dạng sản xuất hành khối, rất cần rút ngắn thời gian gắ đặt và điều chỉnh
nên chọn phương án 3 làm chuẩn tinh.
4.1.2.Chọn chuẩn thô:
1.yêu cầu kỹ thuật khi chọn chuẩn thô.
Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa rất quan trọng, nó ảnh hưởng trực tiếp đến
độ chính xác gia công , phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công. Vì vậy khi
chọn chuẩn thô đảm bảo hai yêu cầu:
- Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công .
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề
mặt không gia công .
2.Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô:
- Nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề
mặt đó làm chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay
nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu
cầu về độ chính xác vị trí tương quan với bề mặt gia công cao nhất làm chuẩn
thô.
B
C
A
S
S
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả
các bề mặt đều gia công thì nên chọn bề mặt gia công nào có cơ tính đồng đều
nhất làm chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có nhiều bề
mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt nào bằng phẳng trơn chu
nhất làm chuẩn thô, khi đó việc gá đặt sẽ đơn giản dễ dàng hơn .
- ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công chuẩn thô chỉ được

chọn và sử dụng không quá một lần trong suốt quá trình gia công.
3. Các phương án chọn chuẩn thô:
Để thực hiện gia công 3 mặt phẳng vuông góc A, B, C, làm chuẩn thô ta chọn
chuẩn định vị để gia công 3 mặt phẳng này là mặt phẳng khống chế 3 bậc tự
do.Song để tăng độ cứng vững của chi tiết gia công, và việc gắ đặt được nhanh
chóng dễ dàng nâng cao năng suất ta khống nốt chế 3 bậc tự do còn lại. Vậy hệ
chuẩn thô là hệ 3 mặt phẳng vuông góc theo 3 phương x, y, z.

Sơ đồ chọn chuẩn thô
a. Xét theo phương OZ có thể sử dụng các bề mặt sau làm chuẩn thô :
-Mặt D : Có diện tích lớn do đó khi định vị chi tiết có độ cứng vững cao,
việc định vị dễ dàng, đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
-Mặt F : Có diện tích nhỏ hơn bề mặt D rất nhiều. Do đó độ cứng vững cho
chi tiết gia công.
-Mặt M : Do bề mặt nằm trong rãnh của chi tiết nên việc định vị gập nhiều
khó khăn, thiết kế đồ gá phức tạp, khó đảm bảo độ cứng vững khi gia công
b. Xét theo phương OX có thể sử dụng các bề mặt sau làm chuẩn thô :
-Mặt I : Đây là bề mặt không gia công nằm trong rãnh của chi tiết. Nếu chon
bề mặt này làm chuẩn tám sẽ thoả mãn 2 yêu cầ. Tuy nhiên việc định vị khó
khăn, chế tạo đồ gá phức tạp, độ cứng vững thấp.
B
B
G
D
E
K
F
L
A
C

M
I
S
S
S
S
S
Z
Y
X
-Mặt C : Đây là bề mặt gia công, dùng mặt này làm mặt phẳng khống chế 3
bậc tự do. Nếu chọn được như vậy sẽ đảm bảo gá đặt nhanh chóng, đồ gá đơn
giản độ cứng vững cao.
c. Xét theo phương OY có thể sử dụng các bề mặt sau làm chuẩn thô :
-Mặt E : Có diện tích lớn do đó khi định vị chi tiết có độ cứng vững cao,
việc định vị dễ dàng, đồ gá đơn giản.
- Mặt G, K, L : Do diện tích bề mặt nhỏ nên khó đảm bảo độ cứng vững
cho chi tiết gia công khi chọn làm chuẩn thô.
Kết luận :
Qua sự phân tích các bề mặt trên, căn cứ vào các bề mặt đã chọn làm
chuẩn tinh ta chọn hệ 3 mặt phẳng sau làm chuẩn thô:
• Mặt phẳng D .
• Mặt phẳng E .
• Mặt phẳng C .
2. Thiết kế quy trình công nghệ:
Việc lập quy trình công nghệ hợp lý sẽ rút ngắn thời gian phụ và thời gian
gia công đảm bảo năng suất, hiệu quả kinh tế cao . Đồng thời việc sắp xếp trật tự
các nguyên công hợp lý sẽ tránh được hiện tượng gia công cả những phôi đã bị
phế phẩm ở nguyên công trước .
Khi thiết kế cần dựa vào những nguyên tắc sau :

• Căn cứ vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia công để lập phương án
theo thứ tự hợp lý .
• Cố gắng bố trí các nguyên công dễ gây phế phẩm lên trước để tránh thời
gian gia công phôi phế phẩm .
• Các bề mặt phải được gia công theo trình tự: Các bề mặt chính xác phải
được gia công nguyên công sau cùng.
• Các lỗ trên chi tiết phải được gia công sau cùng, trừ những lỗ chuẩn.
• Các nguyên công phai được bố trí theo trình tự :gia công thô đén gia công
tinh, nguyên công sau phải tăng bóng, và giảm sai sô so với nguyên công
trước.
• Dựa vào dạng sản xuất và điều kiện sản xuất ở nươc tađể chon đường lối
công nghệ cho phù hợp. ở đay với dạng sản xuất hàng khối, khả năng
chuyên môn hoa cao, muốn đạt năng xuất cao ta chọn đường lối công
nghệ là phân tán nguyên công.
Để đảm bảo năng suất và chất lượng sản phẩm khi áp dụng đường lối công
nghệ này có sử dụng các trang thiết bị vạn năng và chuyên dùng kết hợp với
những đồ gá chuyên dùng , gia công theo phương pháp tự động đạt kích thước
bằng chỉnh sẵn dao ở các nguyên công phay, tiện lỗ . . . đối với các nguyên công
khoan sử dụng tấm dẫn hướng.
• Các mặt phẳng yêu cầu R
a
=2.5 àm →Phay thô, phay tinh.
• Các lỗ lắp ghép Φ20H7→ Khoan, khoét, doa.
• Các lỗ ren M16, M6 → Khoan,tarô ren.
• Các rãnh then phay một lần.
• Mặt cong R80 yêu cầu R
a
=1.25 àm → Tiện trên máy doa ngang.
• 4 lỗ ren M16 → Khoan, tarô ren.
Quy trình công nghệ

Stt
n.c
Tên nguyên công Máy
1. Phay thô mặt C 6H11
2. Phay thô mặt N 6H11
3. Phay thô mặt A 6H81
4. Phay thô mặt B 6H81
5. Phay thô mặt K 6H81
6. Phay thô mặt G 6H81
7. Phay thô mặt F 6H81
8. Phay thô mặt D 6H81
9. Phay tinh mặt C 6H11
10. Phay tinh mặt N 6H11
11. Phay tinh mặt A 6H81
12. Phay tinh mặt B 6H81
13. Tiện mặt cong R80 2B440A
14.
Phay rãnh rộng 20
1.0
15.0
+
−
6H11
15.
Phay rãnh rộng 20
1.0
15.0
+
−
6H11

16.
Khoan, khoét, doa lỗ Φ20
-0.021

2H53
17. Khoan tarô 4 lỗ ren M16 2H55
18. Khoan, tarô lỗ ren 01/2
”
2H125
19. Khoan, tarô lỗ ren M16 2H125
20. Phay rãnh then rộng 13 6H11
21. Phay rãnh rộng 16 6H11
22.
Khoan lỗ Φ14
2H125
23. Khoan, tarô lỗ ren M6 2H53
24. Tổng kiểm tra - sơn đỏ- nhập kho
phần v
tra lượng dư gia công
5.1 Mục đích và ý nghĩa.
Lượng dư gia công là lớp kim loại được hớt đi trong suốt quá trình gia công
để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
Việc xác định lượng dư hợp lý có ý nghĩa to lớn về mặt kinh tế, và kỹ thuật
vì:
Nếu lượng dư quá lớn sẽ tốn vật liệu gia công, tốn thời gian gia công, tăng
khối lượng lao động, tăng chi phi sản xuất, tăng giá thành sản phẩm, giảm
hiệu quả kinh tế.
Nếu lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để cắt đi những sai lệch của phôi, do đó
sẽ không đảm bảo được chất lượng bề mặt gia công hoặc có thể xẩy ra hiện
tượng trượt giữa dao và chi tiết làm dao bị mòn nhanh.

Vì vậy phải xác định lượng dư hợp lý để đảm bảo tính kinh tế và kỹ thuật.
5.2. Các phương pháp tính lượng dư gia công.
Lượng dư gia công thường được xác định theo hai phương pháp sau:
• Phương pháp thống kê kinh nghiệm
• phương pháp tính toán phân tích
a. phương pháp thống kê kinh nghiệm:
Theo phương pháp này thì lượng dư gia công được xác định theo kinh
nghiệm, rút ra từ thực tế, những kinh nghiệm này đươc thông kêvà ghi lại trong
các sổ tay. Vì vậy bản chất của phương phàp này lằcn cứ vào các điều kiện
tương tự để xác định lượng dư thông qua các bảng tra.
+ ưu điểm: Sử dụng đơn giản.
+ nhược điểm: do không tính đến điều kiện cụ thể nên lượng dư gia công
thường lơnso với giá trị cần thiết.
b. phương pháp tính toán phân tích:
Phương pháp này dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp lượng dư
để tính lượng dư trung gian , phương pháp này do giáo sư KoVan đề xuất.
+ ưu điểm:
phương pháp này cho phép xác định được kích thước phôi hợp lý, góp phần
nâng cao hiệu quả sử dụng vật liệu và đảm bảo hiệu quả kinh tế.
+ nhược điểm:
Việc tính toán phức tạp.
Để đơn giản ta sủ dụng phương pháp thống kê kinh nghiệm để xác định lương
dư cho các nguyên công.
5.3. Tra lượng dư gia công.
1. Lượng dư tổng Z
0
:
Tra bảng 3-8 trang 99 [ 5 ] với phôi đúc trong khuôn cát làm khuân bằng máy
ta có lương dư một phía đối với bề mặt gia công.
+ Các mặt bên: A, B, G, D, K, F.

Z
0A
= 1.1(mm) Z
0B
= 1.1(mm) Z
0G
= 1.1(mm)
Z
0D
= 1.1(mm) Z
0K
= 1.1(mm) Z
0F
= 1.1(mm)
+ Mặt cong R80:
Z
0R80
= 1.1(mm)
+ Mặt trên C : Z
0C
= 2.1(mm)
+ Mặt đáy N: Z
0N
= 1.1(mm)
2. Lượng dư gia công ở các nguyên công trung gian.
Tra lượng dư tinh ở các nguyên công trung gian, tra theo bảng 4-14 trang
122,123 tài liệu [ 5 ]
•Với mặt A:
phay tinh : Z
bA

T
= 0.2(mm)
phay thô : Z
bA
th
= 1.1- 0.2 = 0.9 (mm)
•Với mặt B:
phay tinh : Z
bB
T
= 0.2(mm)
phay thô : Z
bB
th
= 1.1- 0.2 = 0.9 (mm)
•Với mặt C:
Z
bC
T
= 0.2(mm)
Z
bC
th
= 2.1- 0.2 = 1.9 (mm)
•Với mặt N:
Z
bN
T
= 0.2(mm)
Z

bN
th
= 1.1- 0.2 = 0.9 (mm)
• Với mặt cong R80 tiện 1 lần hết lượng dư.
• 4 lỗ ren M16 sâu 32: Tra bảng PL- 2[6] đường kính đỉnh ren ( đường kính lỗ
khoan) trước khi ta rô Φ13,8(mm)
• 2lỗ ren M6: Tra bảng PL- 2[6] đường kính đỉnh ren ( đường kính lỗ khoan)
trước khi ta rô Φ4.92(mm)
• Ren ống 01/2
’’
: Tra bảng PL-2[6] đường kính đỉnh ren ( đường kính lỗ khoan)
trước khi ta rô Φ18.6(mm)
• Các lỗ Φ20 : Tra bảng 86-87[5] cấp chính xác
Bước 1: Khoan Φ17.5(mm).
Bước 2: Khoét bán tinh Φ19.75(mm).
Bước 3: Doa Φ20(mm)
5.4. Tra dung sai kích thước các nguyên công trung gian và dung sai kích
thước phôi:
1. Dung sai kích thước các nguyên công :
Để tra dung sai kích thước các nguyên công dựa vào cấp chính xác kinh tế của
các phương pháp gia công.
Cấp chính xác kinh tế của các phương pháp gia công tra bảng 2-5 trang 85[5]
• Với phay thô: Cấp chính xác 9
• Với phay tinh: Cấp chính xác 7
• Doa bằng dao doa một lưỡi cắt, doa một lần : Cấp chính xác 7
• Khoan: Cấp chính xác 9
• Khoét sau khoan: Cấp chính xác 8
• Doa bình thường (sau khoét): Cấp chính xác 7
Tra dung sai kích thước các nguyên công theo lời khuyên:
• Với mặt ngoài tra như đối với trục cơ sở: miền dung sai h

• Với mặt trong tra như đối với lỗ cơ sở: Miền dung sai H
Các kích thước nguyên công được thể hiện trên bản vẽ.
2. Dung sai kích thước phôi:
ở đây phôi là đúc trong khuân cát làm khuân bằng máycó thể đạt cấp chính xác
IT13. Vậy dung sai các kích thước vật đúc tra theo bảng 3-11 trang 182[3]
Giá trị sai lệch vật đúc lấy theo lời khuyên:
• Với bề mặt gia công:
+ Miền ngoài lấy miền dung sai về phía âm. Trị số sai lệch dưới bằng dung sai.
+ Miền trong lấy miền dung sai về phía dương. Trị số sai lệch trên bằng dung
sai
• Với bề mặt không gia công:
+ Mặt ngoài lấy miền dung sai phân bố về phia dương trị số sai lệch trên bằng
dung sai.
+ Mặt trong lấy miền dung sai phân bố về phía âm trị số sai lệch dưới bằng
dung sai.
Vậy tra dung sai cho các kích thước phôi. Ta có bản vẽ chi tiết lồng phôi.
Phần VI
tra chế độ cắt
6.1. Nguyên công I: Phay thô mặt C
1.Bước 1: Phay thô mặt C đạt kích thước 117,24
-0.087
R
Z
20.
a. Máy: Phay đứng 6H11.
b. Dao: Dao phay mặt đầu T15K6 . Tra bảng 4-95 trang 340 [3] chọn dao có
thông số:
D B d Z
250 45 50 14
c. Chiều sâu cắt: t = 0.96 (mm).

d. Tốc độ cắt thực:
V
thưc
=
1000
Dn
Π
V
t
= V
b
.K
. Trong đó:
+ Vận tốc cắ tra bảng 5-126 trang 114[4] có: V
b
= 266 (m/ph)
+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.
K = K
1
. K
2
. K
3
. K
4
. K
5
. K
6
. K

1
: Hệ số phụ thuộc cơ tính của vật liệu gia công: Với vật liệu 3X13 chọn
K
1
= 1.
. K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền: K
2
= 1.
. K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng: K
3
= 1.
. K
4
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công: K
4
= 0.8.
. K
5
: Hệ số phụ thuộc chiều rộng phay: K
5
= 0.89.
. K
6
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính : K
6
= 1.

K = 0.89x1x1x0.8x0.89x1 = 0.63
V
t
= 266.0,63 = 167.6 (m/ph)
n
t

=

D
V
Π
.1000

=

250.14,3
6,167.1000
=
213,5( v/ph)
Theo máy 6H11 chọn n
m
= 200(v/ ph).
V
thưc
=
1000
Dn
Π
=

1000
200.250.14,3
= 157 (m/ph).
e. Chọn lượng chạy dao máy:
Tra bảng 5-125 trang 113[4] có S
Z
= 0.13(mm/răng)
S
P
= S
Z
.Z.n = 0,13.14.200 = 364 (mm/ph).
Chọn S
P
= 315 (mm/ph)
f. Thời gian máy: T
0
.

i
nS
LLL
T .
0
21
0
++
=
( ) ( )
)(00092.096.02502505,05,0

2222
1
mmtDDL
=−−=−−=

L
2
= 2 ÷ 5 (mm)


( )
phutT 69.0
200.14.13,0
4000092.0248
0
=
++
=
2 6H11 T15K6 1.96 315 157 200 0.69
1 6H11 T15K6 0.96 315 157 200 0.69
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p) T
0
(ph)
6.2. Nguyên công II: Phay thô mặt N
1 6H11 T15K6 1.96 315 157 200 0.69
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p) T
0
(ph)
6.3. Nguyên công III: Phay thô mặt A .
a. Máy: Phay ngang 6H81.

b. Dao: Dao phay mặt đầu T15K6 . Tra bảng 4-95 trang 340 [3] chọn dao có
thông số:
D B d Z
25 55 40 8
c. Chiều sâu cắt: t = 0.96 (mm).
d. Tốc độ cắt thực:
V
thưc
=
1000
Dn
Π
V
t
= V
b
.K
. Trong đó:
+ Vận tốc cắ tra bảng 5-126 trang 114[4] có: V
b
= 282 (m/ph)
+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.
K = K
1
. K
2
. K
3
. K
4

. K
5
. K
6
. K
1
: Hệ số phụ thuộc cơ tính vật liệu gia công: Với vật liệu 3X13 chọn K
1
= 1.
. K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền: K
2
= 1.
. K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng: K
3
= 1.
. K
4
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công: K
4
= 0.8.
. K
5
: Hệ số phụ thuộc chiều rộng phay: K
5
= 0.89.
. K

6
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính : K
6
= 1.
K = 0.89x1x1x0.8x0.89x1 = 0.63
V
t
= 282.0,63 = 177,66 (m/ph)
n
t

=

D
V
Π
.1000

=

125.14,3
66,177.1000
=
452,48( v/ph)
Theo máy 6H11 chọn n
m
= 400(v/ ph).
V
thưc
=

1000
Dn
Π
=
1000
400.125.14,3
= 157 (m/ph).
e. Chọn lượng chạy dao máy:
Tra bảng 5-125 trang 113[4] có S
Z
= 0.13(mm/răng)
S
P
= S
Z
.Z.n = 0,13.8.400 = 416 (mm/ph).
Chọn S
P
= 400 (mm/ph)
f. Thời gian máy: T
0
.
i
nS
LLL
T .
0
21
0
++

=
( ) ( )
)(00184.096.01251255,05,0
2222
1
mmtDDL
=−−=−−=
L
2
= 2 ÷ 5 (mm)
( )
phutT 6.0
400.8.13,0
400184.0248
0
=
++
=
1 6H81 T15K6 0.96 400 157 400 0.6
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p) T
0
(ph)
6.4. Nguyên công IV: Phay thô mặt B.
a. Máy: Phay ngang 6H81.
b. Dao: Dao phay mặt đầu T15K6 . Tra bảng 4-95 trang 340 [3] chọn dao có
thông số:
D B d Z
125 55 40 8
c. Chiều sâu cắt: t = 0.96 (mm).
d. Tốc độ cắt thực:

V
thưc
=
1000
Dn
Π
V
t
= V
b
.K
. Trong đó:
+ Vận tốc cắ tra bảng 5-126 trang 144[4] có: V
b
= 282 (m/ph)
+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.
K = K
1
. K
2
. K
3
. K
4
. K
5
. K
6
K = 0.89x1x1x0.8x0.89x1 = 0.63
V

t
= 282.0,63 = 177.66 (m/ph)
n
t

=

D
V
Π
.1000

=

125.14,3
66,177.1000
=
452,48( v/ph)
Theo máy 6H81 chọn n
m
= 400(v/ ph).
V
thưc
=
1000
Dn
Π
=
1000
400.125.14,3

= 157 (m/ph).
e. Chọn lượng chạy dao máy:
Tra bảng 5-125 trang 113[4] có S
Z
= 0.13(mm/răng)
S
P
= S
Z
.Z.n = 0,13.8.400 = 416 (mm/ph).
Chọn S
P
= 400 (mm/ph)
f. Thời gian máy: T
0
.
i
nS
LLL
T .
0
21
0
++
=
(
)
(
)
)(00184.096.01251255,05,0

2222
1
mmtDDL
=−−=−−=
L
2
= 2 ÷ 5 (mm)
( )
phutT 44.0
400.8.13,0
400184.0182
0
=
++
=
1 6H81 T15K6 0.96 400 157 400 0.44
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p) T
0
(ph)
6.5. Nguyên công V: Phay thô mặt K.
a. Máy: Phay ngang 6H81.
b. Dao: Dao phay mặt đầu T15K6 . Tra bảng 4-95 trang 340 [3] chọn dao có
thông số:
D B d Z
100 50 32 8
c. Chiều sâu cắt: t = 1 (mm).
d. Tốc độ cắt thực:
V
thưc
=

1000
Dn
Π
V
t
= V
b
.K
. Trong đó:
+ Vận tốc cắ tra bảng 5-126 trang 114[4] có: V
b
= 316 (m/ph)
+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.
K = K
1
. K
2
. K
3
. K
4
. K
5
. K
6
K = 0.89x1x1x0.8x0.89x1 = 0.63
V
t
= 316.0,63 = 199,08 (m/ph)
n

t

=

D
V
Π
.1000

=

100.14,3
08,199.1000
=
634( v/ph)
Theo máy 6H81 chọn n
m
= 630(v/ ph).
V
thưc
=
1000
Dn
Π
=
1000
630.100.14,3
= 197,8 (m/ph).
e. Chọn lượng chạy dao máy:
Tra bảng 5-125 trang 113[4] có S

Z
= 0.13(mm/răng)
S
P
= S
Z
.Z.n = 0,13.8.630 = 655 (mm/ph).
Chọn S
P
= 630 (mm/ph)
f. Thời gian máy: T
0
.
i
nS
LLL
T .
0
21
0
++
=
(
)
(
)
)(0025.011001005,05,0
2222
1
mmtDDL

=−−=−−=
L
2
= 2 ÷ 5 (mm)
( )
phutT 2.0
630.8.13,0
40025.0115
0
=
++
=
1 6H81 T15K6 1 630 198 630 0.2
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p) T
0
(ph)

6.6. Nguyên công VI: Phay thô mặt G.
a. Máy: Phay ngang 6H81.
b. Dao: Dao phay mặt đầu T15K6 . Tra bảng 4-95 trang 340 [3] chọn dao có
thông số:
D B d Z
100 50 32 8
c. Chiều sâu cắt: t = 1 (mm).
d. Tốc độ cắt thực:
V
thưc
=
1000
Dn

Π
V
t
= V
b
.K
. Trong đó:
+ Vận tốc cắ tra bảng 5-126 trang 144[4] có: V
b
= 316 (m/ph)
+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.
K = K
1
. K
2
. K
3
. K
4
. K
5
. K
6
K = 0.89x1x1x0.8x0.89x1 = 0.63
V
t
= 316.0,63 = 199,08 (m/ph)
n
t

=

D
V
Π
.1000

=

100.14,3
08,199.1000
=
634( v/ph)
Theo máy 6H81 chọn n
m
= 630(v/ ph).
V
thưc
=
1000
Dn
Π
=
1000
630.100.14,3
= 197,8(m/ph).
e. Chọn lượng chạy dao máy:
Tra bảng 5-125 trang 113[4] có S
Z
= 0.13(mm/răng)

S
P
= S
Z
.Z.n = 0,13.8.630 = 655 (mm/ph).
Chọn S
P
= 630 (mm/ph)
f. Thời gian máy: T
0
.
i
nS
LLL
T .
0
21
0
++
=
( ) ( )
)(0025.011001005,05,0
2222
1
mmtDDL
=−−=−−=
L
2
= 2 ÷ 5 (mm)
( )

phutT 2.0
630.8.13,0
40025.0115
0
=
++
=
1 6H81 T15K6 1 630 198 630 0.2
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p) T
0
(ph)
6.7. Nguyên công VII: Phay thô mặt F.
Mặt F có lượng dư, chiều rộng phay giống như khi phay mặt K. Vậy chế độ
tính toán tương tự dược bảng sau:
1 6H81 T15K6 1 630 198 630 0.2
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p) T
0
(ph)

6.8. Nguyên công VIII: Phay thô mặt D.
Mặt D có lượng dư, chiều rộng phay giống như khi phay mặt G. Vậy chế độ
tính toán tương tự dược bảng sau:
1 6H81 T15K6 1 630 198 630 0.2
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p) T
0
(ph)

6.9. Nguyên công IX: Phay tinh mặt C.
a. Máy: Phay đứng 6H11.
b. Dao: Dao phay mặt đầu T15K6 . Tra bảng 4-95 trang 340 [3] chọn dao có

thông số:
D B d Z
250 45 50 14
c. Chiều sâu cắt: t = 0.2 (mm).
d. Tốc độ cắt thực:
V
thưc
=
1000
Dn
Π
V
t
= V
b
.K
. Trong đó:
+ Vận tốc cắ tra bảng 5-126 trang 114[4] có: V
b
= 266 (m/ph)
+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.
K = K
1
. K
2
. K
3
. K
4
. K

5
. K
6
K = 0.89x1x1x0.8x0.89x1 = 0.63
V
t
= 266.0,63 = 167.6 (m/ph)
n
t

=

D
V
Π
.1000

=

250.14,3
6,167.1000
=
213,5( v/ph)
Theo máy 6H81 chọn n
m
= 200(v/ ph).
V
thưc
=
1000

Dn
Π
=
1000
200.250.14,3
= 157(m/ph).
e. Chọn lượng chạy dao máy:
Tra bảng 5-125 trang 113[4] có S
0
= 0.8(mm/vòng)
S
P
= S
0
n = 0.8.200 = 160 (mm/ph).
Chọn S
P
= 160 (mm/ph)
f. Thời gian máy: T
0
.
i
nS
LLL
T .
0
21
0
++
=

( ) ( )
)(00092.096.02502505,05,0
2222
1
mmtDDL
=−−=−−=
L
2
= 2 ÷ 5 (mm)
( )
phutT 57.1
200.8,0
400092.0248
0
=
++
=
6.10. Nguyên công X: Phay tinh mặt N.
6.11. Nguyên công XI: Phay tinh mặt A.
a. Máy: Phay ngang 6H81.
b. Dao: Dao phay mặt đầu T15K6 . Tra bảng 4-95 trang 340 [3] chọn dao có
thông số:
D B d Z
125 50 40 8
c. Chiều sâu cắt: t = 0.2 (mm).
d. Tốc độ cắt thực:
V
thưc
=
1000

Dn
Π
V
t
= V
b
.K
. Trong đó:
+ Vận tốc cắ tra bảng 5-126 trang 114[4] có: V
b
= 282 (m/ph)
+ K hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt tra bảng 5- 126 [4] có.
K = K
1
. K
2
. K
3
. K
4
. K
5
. K
6
K = 0.89x1x1x0.8x0.89x1 = 0.63
V
t
= 282.0,63 = 177,66 (m/ph)
n
t

=

D
V
Π
.1000

=

125.14,3
66,177.1000
=
452,48( v/ph)
Theo máy 6H81 chọn n
m
= 400(v/ ph).
1 6H11 T15K6 0.14 160 157 200 1.57
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p) T
0
(ph)
1 6H11 T15K6 0.14 160 157 200 1.57
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p) T
0
(ph)
V
thưc
=
1000
Dn

Π
=
1000
400.125.14,3
= 157(m/ph).
e. Chọn lượng chạy dao máy:
Tra bảng 5-125 trang 113[4] có S
0
= 0.8(mm/vòng)
S
P
= S
0
n = 0.8.400 = 320 (mm/ph).
Chọn S
P
= 315 (mm/ph)
f. Thời gian máy: T
0
.

( )
phutT 79.0
400.8,0
40018.0248
0
=
++
=
1 6H81 T15K6 0.14 315 157 400 0.79

` Máy Dao t(mm) S(mm/vg
)
V(m/p) n(v/p) T
0
(ph)
6.12. Nguyên công XII: Phay tinh mặt B.
Mặt B có lượng dư, chiều rộng phay giống như khi phay mặt A. Chỉ khác
chiều dài L.

( )
phutT 58.0
400.8,0
40018.0182
0
=
++
=

1 6H81 T15K6 0.14 315 157 400 0.58
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p) T
0
(ph)
6.13. Nguyên công XIII: Tiện mặt cong R80
a. Máy:Doa toạ độ 2B440A
b. Dao: Dao tiện T15K6 ϕ = 55
0
( Lắp lên trục dao) Bảng 4-19/270[3]
c. Chiều sâu cắt: t = 1(mm) . Tra bảng 5-64/56[4]
S
vong

= 0.25 (mm/vong). V
b
= 378(m/ph)
V
t
= V
b
.K
1
. K
2
. K
3.
K
4
. K
1
: Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao: K
1
= 1.
. K
2
: Hệ số phụ thuộc góc ϕ : K
2
= 0.92.
. K
3
: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi: K
3
= 0.85.

. K
4
: Hệ số phụ thuộc mác hợp kim: K
4
= 1.
i
nS
LLL
T .
0
21
0
++
=
i
nS
LLL
T .
0
21
0
++
=