Bản thuyết minh đồ án chi tiết máy tính toán thiết kế hệ dẫn động băng tải

Đ n chi tit my
MỤC LỤC
Trang
Phần 1 – Tính động học 3
I. Chọn động cơ điện 3
1. Công suất làm việc 3
2. Hiệu suất hệ dẫn động 3
3. Công suất cần thit trên trục động cơ 4
4. Số vòng quay trên trục công tc 4
5. Tỷ số truyền sơ bộ 4
6. Số vòng quay trên trục động cơ 4
7. Chọn động cơ 4
II. Phân phối tỉ số truyền cho cc bộ truyền trong hệ thống 4
III. Tính ton cc thông số trên cc trục hệ dẫn động 5
1. Số vòng quay trên cc trục 5
2. Công suất trên cc trục 5
3. Momen trên cc trục 5
4. Bảng thông số động học 6
Phần 2: Tính ton thit k cc bộ truyền 6
A. Tính ton thit k bộ truyền xích 6
1. Chọn loại xích 6
2. Chọn số răng đĩa xích 7
3. Xc định bước xích 7
4. Xc định khoảng cch trục và số mắt xích 8
5. Kiểm nghiệm xích về độ bền 9
6. Xc định cc thông số của xích 10
7. Xc định lực tc dụng lên trục 11
8. Tổng hợp cc thông số của bộ truyền xích 12
B. Tính ton thit k bộ truyền bnh răng côn răng thẳng 12
1. Chọn vật liệu bnh răng 13
2. Xc định ứng suất cho phép 13

3. Xc định sơ bộ chiều dài côn ngoài 15
4. Xc định cc thông số ăn khớp 16
5. Xc định cc hệ số và 1 số thông số động học 17
6. Kiểm nghiệm bộ truyền bnh răng 18
7. Một vài thông số hình học của cặp bnh răng 20
8. Bảng tổng kt cc thông số của bộ truyền bnh răng 20
Phần 3: Tính ton thit k trục 22
I. Tính chọn khớp nối 22
1. Chọn khớp nối 22
Page 1
Đ n chi tit my
2. Kiểm nghiệm khớp nối 23
3. Lực tc dụng lên trục 23
II. Tính trục I 24
1. Chọn vật liệu ch tạo trục 24
2. Tính sơ bộ đường kính trục theo momen xoắn 24
3. Sơ đ phân bố lực chung 24
4. Xc định lực tc dụng lên trục 25
5. Xc định khoảng cc giữa cc điểm đặt lực 26
6. Tính ton thit k cụm trục I 27
7. Tính chọn then cho trục I 32
8. Kiểm nghiệm độ bền cho trục I theo hệ số an toàn S 33
9. Tính chọn ổ lăn cho trục I 37
10. Tính chọn kt cấu và ổ cho trục II 41
11. Tổng hợp kt quả tính ton trục, ổ 42
Phần 4: Thit k kt cấu 43
I. Thit k vỏ hộp giảm tốc và 1 số chi tit 43
1. Vỏ hộp giảm tốc 43
2. 1 số chi tit khc 45
a) Bu lông vòng 45

b) Chốt định vị 45
c) Cửa thăm 46
d) Nút thông hơi 46
e) Nút tho dầu 47
f) Kiểm tra mức dầu 48
g) Lót ổ lăn 48
h) Ổ lăn 49
i) Cốc lót 50
Phần 5: Lắp ghép, bôi trơn và dung sai 50
1. Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn 50
2. Lắp ghép bnh răng lên trục 51
3. Dung sai mối ghép then 51
4. Bôi trơn hộp giảm tốc 51
5. Lắp ghép giữa nắp với ổ, bạc với trục 52
BẢN THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI


Page 2
Đ n chi tit my
Đề 3372
PHẦN 1: TÍNH ĐỘNG HỌC
I. Chọn động cơ (điện):
 Thông số đầu vào:
1. Lực kéo băng tải F = 4100 (N)
2. Vận tốc băng tải v = 1,24 (m/s)
3. Đường kính tang D = 190 (mm)
4. Thời gian phục vụ l
h
= 17500 (giờ)

5. Số ca làm việc soca = 3 ca
6. Góc nghiêng đường nối tâm với bộ truyền ngoài: @ = 30
o
7. Đặc tính làm việc : va đập nhẹ
1. Công suất làm việc:
2. Hiệu suất hệ dẫn động:
o
• Trong đó,tra bảng 2.3[1] tr19 ta được:
• Hiệu suất bộ truyền bnh răng :
• Hiệu suất bộ truyền xích để hở:
• Hiệu suất ổ lăn:
• Hiệu suất khớp nối:
•
3. Công suất cần thiết trên trục động cơ
4. Số vòng quay trên trục công tác:
5. Chọn tỉ số truyền sơ bộ
Theo bảng 2.4Tr21 [1] ta có:
Tỉ số truyền bộ truyền xích:
Tỉ số truyền bộ truyền bnh răng
Page 3
Đ n chi tit my
6. Số vòng quay trên trục động cơ:
7. Chọn động cơ:
Động cơ được chọn phải thỏa mãn:
Chọn số vòng quay đng bộ n
đb
= 1500 (vg/ph)
Tra bảng 1.3 và 1.7 phụ lục ta chọn được động cơ có cc thông số:
Động cơ: 4A160S4Y3
P

đc
= 15 KWn
đc
= 1460 (vg/ph) cos d
đc
= 42 mm
m
đc
= 135 kg
II. Phân phối tỉ số truyền cho các bộ truyền trong hệ thống:
Tỉ số truyền của hệ:
Tỉ số truyền của hộp giảm tốc:
Tỉ số truyền của bộ truyền ngoài:
III. Tính toán các thông số trên các trục hệ dẫn động
1. Số vòng quay trên các trục:
• Số vòng quay trên trục động cơ:
• Số vòng quay trên trục I:
• Số vòng quay trên trục II:
• Số vòng quay trên trục công tc:
2. Công suất trên các trục:
Page 4
Đ n chi tit my
• Công suất trên trục công tc :
10,
5,0
1
2 2
7
9
lv

ct
p
p
= = =
• Công suất trên trục II
• Công suất trên trục I
• Công suất trên trục của động cơ:
3. Mômen xoắn trên các trục:
 Mô men xoắn trên trục động cơ:
 Mô men xoắn trên trục I:
 Mô men xoắn trên trục II:
 Mô men xoắn trên trục công tc:
s
4. Bảng các thông số động học:
Trục
Thông số
Động cơ Trục I Trục II Trục công tác
P(KW) 11,75 11,64 11,18 5,09
n(vg/ph) 1460 1460 365 125
T(N.mm)
PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN
A. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH
Thông số yêu cầu:
1. Chọn loại xích:
Chọn loại xích ống con lăn.
Page 5
Đ n chi tit my
2. Chọn số răng đĩa xích:
5
Tỷ số truyền thực t:

3. Xác định bước xích:
Bước xích p được tra bảng 5.5Tr81 [1] với điều kiện: trong đó:
– công suất tính ton:
Ta có:
Chọn bộ truyền thí nghiệm là bộ truyền xích tiêu chuẩn, có số răng và vận tốc
vòng đĩa xích nhỏ là
Do vậy ta tính được:
: Hệ số răng
: Hệ số vòng quay:
 trong đó:
: Hệ số ảnh hưởng của vị trí bộ truyền: Tra bảng 5.6Tr82 [1]
Với @ = 30, ta được k
o
= 1
– hệ số ảnh hưởng của bộ truyền ngoài và chiều dài xích:
Chọn a = (3050).p tra bảng 5.6 trang 82 ta được k
a
= 1
: Hệ số ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích: Tra bảng 5.6Tr82 [1](Vị
trí trục được điều chỉnh bằng 1 trong cc đĩa xích)
– hệ số ảnh hưởng của bôi trơn : Tra bảng 5.6[1]tr 82 ta được k
bt
= 1,3 (do môi
trường có bụi)
- Hệ số tải trọng động: Tra bảng 5.6Tr82 [1] ta được (va đập êm)
Page 6
Đ n chi tit my
- Hệ số kể đn ch độ làm việc của bộ truyền Tra bảng 5.6 trang 82 với số ca
làm việc là 3 ta được


Công suất tính ton:
Tra bảng 5.5[1]tr 81 với điều kiên:
Ta được:
 Bước xích : p = 25,4 (mm)
 Đường kính chốt:
 Chiều dài ống: B = 22,61 (mm)
 Công suất cho phép :[P] = 19 (Kw)
4. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích:
Chọn sơ bộ: a = 40.25,4 = 1016 (mm)
Số mắt xích:
Lấy x = 130
Chiều dài xích L =x.p =130.25,4 =3302 (mm).
Tính lại khoảng cch trục:
Để xích không qu căng thì cần giảm a một lượng:
= 0,003.1018,3 = 3,03 (mm)
Do đó:a = - = 1018,3 – 3,05 = 1007 (mm)
Số lần va đập của xích i:
Tra bảng 5.9[1] trang 85 với loại xích ống con lăn, bước xích p = 25,4 (mm)
Page 7
Đ n chi tit my
Số lần va đập cho phép của xích: [i] = 30
Thỏa mãn
5. Kiểm nghiệm xích về độ bền:
Q - Tải trọng ph hỏng: Tra bảng 5.2Tr78 [1] với p = 25,4 (mm) ta được:
• Q = 56700 (N)
• Khối lượng 1 mét xích: q = 2,6 (Kg)
- Hệ số tải trọng động: (tải trọng mở my bằng 2 lần tải trọng danh nghĩa)
Vận tốc trung bình của xích:
– Lực vòng:
– Lưc căng do lực ly tâm gây ra:

F
0
– lực căng do trọng lượng nhnh xích bị động sinh ra:
Trong đó:
Hệ số an toàn cho phép: Tra bảng 5.10Tr86[1] với p=25,4(mm); n
1
=365 v/ph ta
được [s] = 9,3
Do vậy:
Thỏa mãn.
6. Xác định các thông số của đĩa xích:
*Đường kính vòng chia:
Page 8
Đ n chi tit my
*Đường kính đỉnh răng:
*Bn kính đy:
Tra bảng 5.2Tr78 [1] ta được:
*Đường kính chân răng:
Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tip xúc:
Trong đó:
– Hệ số tải trọng động:
A - Diện tích chiu của bản lề: Tra bảng 5.12Tr87 [1] với p = 25,4 (mm)
A = 180 ()
: hệ số ảnh hưởng của số răng đĩa xích tra bảng ở trang 87 theo số răng ta được
– Hệ số tải trọng phân bố không đều giữa cc dãy:
E-Mô đun đàn hi:
Lực va đập trên m dãy xích:
Vậy chọn vật liệu Thép C45 tôi cải thiện với độ cứng HB = 170210 có ] = 600
= 383,6 MPa Đảm bảo độ bền tip xúc cho răng đĩa xích.
Page 9

Đ n chi tit my
7. Xác định lực tác dụng lên trục:
Trong đó:
Hệ số kể đn trọng lượng của xích
k
x
=1,15 vì β <40
0

8. Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích:
Thông số Kí hiệu Gi trị
1 Loại xích Xích ống con lăn
2 Bước xích p 25,4(mm)
3 Số mắt xích x 130
4 Chiều dài xích L 3302 (mm)
5 Khoảng cch trục a 1007 (mm)
6 Số răng đĩa xích nhỏ 25
7 Số răng đĩa xích lớn 73
8 Vật liệu đĩa xích Thép C45
9 Đường kính vòng chia đĩa xích
nhỏ
202,66(mm)
10 Đường kính vòng chia đĩa xích lớn (mm)
11 Đường kính vòng đỉnh đĩa xích
nhỏ
213,76(mm)
12 Đường kính vòng đỉnh đĩa xích
lớn
(mm)
13 Bn kính đy r 8,03(mm)

14 Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ 186,6(mm)
15 Đường kính chân răng đĩa xích lớn (mm)
16 Lực tc dụng dọc trục (N)
B.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN RĂNG
THẲNG
Thông số đầu vào:
1. Chọn vật liệu bánh răng:
Tra bảng 6.1Tr92 [1], ta chọn:
Vật liệu bnh lớn:
Page 10
Đ n chi tit my
• Nhãn hiệu thép: C45
• Ch độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện
• Độ rắn: HB = 192240 ta chọn HB
2
= 210
• Giới hạn bền:
b2
= 750 (MPa)
• Giới hạn chảy:
ch2
= 450 (MPa)
Vật liệu bnh nhỏ:
• Nhãn hiệu thép: C45
• Ch độ nhiệt luyện: tôi cải thiện
• Độ rắn: HB = 192240ta chọn HB
1
= 220
• Giới hạn bền:
b1

= 750 (MPa)
• Giới hạn chảy:
ch1
= 450 (MPa)
2. Xác định ứng suất cho phép:
a. Ứng xuất tiếp xúc và uốn cho phép
Trong đó:
Chọn sơ bộ:
S
H
,S
F
– Hệ số an toàn khi tính về ứng suất tip xúc và ứng suất uốn:
Tra bảng 6.2Tr94 [1] với :
 Bnh răng chủ động :
 Bnh răng bị động :
- Ứng suất tip xúc và uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở :
Bnh chủ động :
Bnh bị động :
K
HL
, K
FL
– Hệ số tuổi thọ, xét đn ảnh hưởng của thời gian phục vụ và ch độ
tải trọng của bộ truyền :
Trong đó : – bậc của đường cong mỏi khi thử về ứng suất tip xúc. Do bnh
răng có
,Số chu kỳ thay đổi ứng suất khi thử về ứng suất tip xúc và ứng suất uốn :
do đối với tất cả loại thép thì = , do vậy :
N

HE
, N
FE
– Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương : Do bộ truyền chịu tải
trọng tĩnh
Page 11
Đ n chi tit my
trong đó :
c – Số lần ăn khớp trong một vòng quay : c=1
n – Vận tốc vòng của bnh răng.
Tổng số giờ làm việc của bnh răng.
Ta có :
Nu :
Do vậy ta có :
Do đây là bộ truyền bnh răng côn răng thẳng = min(,) = 445,45 (MPa)
b. Ứng suất cho phép khi quá tải:
3. Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài:
K
R
– Hệ số phụ thuộc vật liệu làm bnh răng và loại răng: Đối với bộ truyền
bnh răng côn răng thẳng làm bằng thép K
R
= 50 MPa
1/3
.
T
1
– Môment xoắn trên trục chủ động: T
1
= (Nmm)

- Ứng suất tip xúc cho phép : = 445,45 (MPa)
u – Tỉ số truyền : u = 4
K
be
– Hệ số chiều rộng vành răng : Chọn sơ bộ (Chú ý: )
– Hệ số kể đn sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
khi tính về ứng suất tip xúc và uốn : Tra bảng 6.21Tr113 [1] với :
Ta được :
Do vậy :
4. Xác định các thông số ăn khớp:
a. Xác định mô đun vòng ngoài và vòng trung bình m
te
,m
tm
:
Đường kính vòng chia ngoài:
Tra bảng 6.22Tr114[1] với và tỉ số truyền ta được số răng
Ta có: với
Đường kính vòng trung bình và mô đun vòng trung bình :
Page 12
Đ n chi tit my
Tra bảng 6.8Tr99/TL1, chọn m
te
theo tiêu chuẩn :
Mô đun vòng trung bình :
b. Xác định số răng :
Tỷ số truyền thực t:
Sai lệch tỷ số truyền:
Thỏa mãn
c. Xác định góc côn chia :

d. Xác định hệ số dịch chỉnh:
Đối với bộ truyền bnh răng côn răng thẳng ta sử dụng ch độ dịch chỉnh đều:
1 2
x x 0+ =
Tra bảng 6.20Tr112 [1] với Z
1
= 27; u
t
= 4, ta được: x
1
= 0,34x
2
= 0,34
e. Xác định đường kính trung bình và chiều dài côn ngoài :
Đường kính trung bình :
Chiều dài côn ngoài :
5. Xác định các hệ số và 1 số thông số động học:
Tỉ số truyền thực t:
Vận tốc vòng trung bình của bnh răng:
Tra bảng 6.13Tr106/TL1 với bnh răng côn răng thẳng và v = 5,52 (m/s) ta
được cấp chính xc của bộ truyền là: CCX = 7
Tra phụ lục 2.3 [250/TL1] với:
 CCX = 7
 HB < 350
 Răng thẳng
 v = 5,52 (m/s)
Nội suy tuyn tính ta được :
Từ thông tin trang 91 và 92 trong [TL1] ta chọn:
R
a

=2,5… 1,25 Z
R
= 0,95
HB<350, v = 5,52 5 (m/s)Z
v
= 1.
Chọn
Page 13
Đ n chi tit my
Do
Hệ số tập trung tải trọng :
– Hệ số phân bố không đều tải trọng trên cc đôi răng khi tính về ứng suất tip
xúc, uốn: Do bộ truyền là bnh răng côn răng thẳng
, – Hệ số tải trọng động trong vùng ăn khớp khi tính về ứng suất tip xúc, uốn:
6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng :
a. Kiểm nghiệm về ứng suất uốn :
- ứng suất tip xúc cho phép:
= . Z
R
Z
v
= 445,45.0,95.1.1 = 423,18 (MPa)
Z
M
– Hệ số kể đn cơ tính vật liệu của cc bnh răng ăn khớp: Tra bảng
6.5Tr96[1]
– Hệ số kể đn hình dạng hình học của bề mặt tip xúc: Tra bảng 6.12Tr106 [1]
với và ta được:
– Hệ số trùng khớp của răng:
– hệ số trùng khớp ngang:

– Hệ số tải trọng khi tính về tip xúc:
= 1.1,13.1,17 = 1,32
b- chiều rộng vành răng:
Thay vào ta được:
Kiểm tra:
b. Kiểm nghiệm về độ bền uốn:
, - ứng suất uốn cho phép của bnh chủ động và bị động:
– hệ số tải trọng khi tính vê uốn :
– hệ số kể đn sự trùng khớp của răng:
Page 14
Đ n chi tit my
Y
β
– Hệ số kể đn độ nghiêng của răng : Do là bnh răng côn răng thẳng :
Y
β
= 1
– Hệ số dạng răng : Tra bảng 6.18 [109/TL1] với :
Ta được:
Thay vào ta có :
Thỏa mãn.
c. Kiểm nghiệm về quá tải:
,trong đó :
K
qt
– Hệ số qu tải :
Do vậy:
Thỏa mãn.
7. Một vài thông số hình học của cặp bánh răng :
Đường kính vòng chia :

Chiều cao răng ngoài :
Chiều cao đầu răng ngoài :
Chiều cao chân răng ngoài :
Đường kính đỉnh răng ngoài :
8. Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng :
Bảng tổng hợp một vài thông số của bộ truyền bnh răng :
Page 15
Đ n chi tit my
Thông số Ký hiệu Gi trị
Chiều dài côn ngoài R
e
166,99(mm)
Mô đun vòng ngoài m
te
3(mm)
Chiều rộng vành răng b 43(mm)
Tỉ số truyền u
tt
4
Góc nghiêng của răng β
Số răng của bnh răng Z
1
27
Z
2
108
Hệ số dịch chỉnh chiều cao x
1
0,34
x

2
-0,34
Đường kính vòng chia ngoài d
e1
81(mm)
d
e2
324(mm)
Góc côn chia δ
1
δ
2
Chiều cao răng ngoài h
e
6,6(mm)
Chiều cao đầu răng ngoài h
ae1
4,02(mm)
h
ae2
1,98(mm)
Chiều cao chân răng ngoài h
fe1
2,58(mm)
h
fe2
4,62(mm)
Đường kính đỉnh răng ngoài d
ae1
88,8(mm)

d
ae2
324,96(mm)
Page 16
Đ n chi tit my
PHẦN 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
I. Tính chọn khớp nối
Thông số đầu vào:
Mômen cần truyền:
Đường kính trục động cơ
1. Chọn khớp nối:
Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hi đẻ nối trục
Chọn khớp nối theo điều kiện:
Trong đó - Đường kính trục cần nối
–Mômen xoắn tính ton
k -Hệ số ch độ làm việc tra bảng 16.1Tr58 [2] lấy k=1,2
T- Momen xoắn danh nghĩa trên trục:
Do vậy
Tra bảng 16.10a [2] tr 68 với điều kiện
Ta được:
Tra bảng 16.10bTr69 [2] với
2. Kiểm nghiệm khớp nối
Ta kiểm nghiệm theo 2 điều kiện:
a) Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi
-Ứng suất dập cho phép của vòng cao su
Page 17
Đ n chi tit my
Do vậy ứng suất dập sinh ra trên vòng đàn hi:
Thỏa mãn.
b) Điều kiện bền của chốt:

Trong đó:
[]- Ứng suất uốn cho phép của chốt.Ta lấy []=(60) MPa;
Do vậy, ứng suất sinh ra trên chốt:
Thỏa mãn.
3. Lực tác dụng lên trục
Ta có
Cc thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hi:
Thông số Kí hiệu Gi trị
Mômen xoắn lớn nhất có thể truyền được 250 (N.m)
Đường kính lớn nhất có thể của nối trục 45 (mm)
Số chốt Z 6
Đường kính vòng tâm chốt 105 (mm)
Chiều dài phần tử đàn hi 28(mm)
Chiều dài đoạn công xôn của chốt 34 (mm)
Đường kính của chôt đàn hi 14 (mm)
Lực tc dụng lên trục F
kn
292,8 (N)
II. Tính trục I
1. Chọn vật liệu chế tạo trục.
Vật liệu làm trục chọn là thép 45 tôi cải thiện.
2. Tính sơ bộ đường kính trục theo momen xoắn
Page 18
Đ n chi tit my
Theo công thức 10.9Tr188 [1], ta có:
Chọn
Chiều rộng ổ lăn trên trục: Tra bảng 10.2Tr189 [1]:
với
3. Sơ đồ phân phối lực chung
@

Fy
F
xích
Fx
@
Fy
F
xích
Fx
Fr2
Ft2
Fa2
+
-
+
-
Fa2
Ft2
Fr2
F
xích
F
xích
0
Z
Y
X
F
k
+

-
Ft1
Fr1
Fa1
@
4. Xác định các lực tác dụng lên trục.
• Lực tác dụng lên trục I
 Lực tc dụng lên trục I từ khớp nối : = 292,8 (N)
 Lực tc dụng lên bộ truyền bnh răng côn răng thẳng :
 Lực vòng:
 Lực hướng tâm:
=.tan= 2160,8.tan.cos = 763,0 (N)
 Lực dọc trục:
=.tan= 2160,8.tan.sin,04 = 190,8(N)
• Lực tác dụng lên trục II
 Lực tc dụng từ bộ truyền bnh răng côn răng thẳng:
o Lực vòng: = 2160,8 (N)
Page 19
Đ n chi tit my
o Lực hướng tâm: = = 190,8(N)
o Lực dọc trục: = = 763,0 (N)
 Lực tc dụng lên trục II từ bộ truyền xích 1 phía F
xích
= 1665,43 (N)
Do góc nghiêng đường nối tâm @ = nên ta phân tích:
1665,43.
832,7.
5. Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực
 Sơ đ khoảng cch giữa cc điểm đặt lực như hình vẽ phc họa kt cấu
HGT sau:

 Chọn chiều dài may-ơ và cc khoảng cch k
1
, k
2
, k
3
, h
n
 Chiều dài may-ơ bnh răng côn:
 Theo công thức: 10.12Tr189[1] ta có:
Chọn l
m13
= 32 (mm)
Chọn l
m23
= 40 (mm)
 Chiều dài may-ơ nửa khớp nối:
Page 20
Đ n chi tit my
 Theo công thức: 10.12Tr189 [1] ta có:
Chọn l
m12
= 45 (mm)
 Chiều dài may-ơ đĩa xích:
 Theo công thức: 10.10Tr189[1] ta có:
Chọn l
m22
= l
m24
= 40 (mm)

 Khoảng cch từ mặt mút của chi tit quay đn thành trong của hộp:
k
1
= 8, ta chọn k
1
= 12
 Khoảng cch từ mặt mút của ổ đn thành trong của hộp:
k
2
= 5, ta chọn k
2
= 10
 Khoảng cch từ mặt mút của chi tit quay đn nắp ổ
k
3
= 10, ta chọn k
3
= 15
 Chiều cao nắp ổ và đầu bu-lông: h
n
= 15 ta chọn h
n
= 18
(cc gi trị k
1
, k
2
, k
3
, h

n
chọn theo bảng B10.3Tr189[1])
 Khoảng cch cc điểm đặt lực trên cc trục
o Khoảng công-xôn (khoảng chìa): theo công thức 10.14Tr190[1]
o Chiều rộng vành răng thứ i trên trục k:
o Khoảng cch đặt lực trên trục I:


Chọn l
11
= 70 (mm)

Chọn l
13
= 116 (mm)
o Trên trục II:


Chọn

Chọn
6. Tính toán thiết kế cụm trục II
a. Tính phản lực tại các gối tựa và vẽ biểu đồ mômen
• Cc lực tc dụng lên trục II có chiều như hình vẽ:
Page 21
Đ n chi tit my
Cần xc định phản lực tại cc gối tựa:
• Tính phải lực tại cc gối tựa 1 và 3:
 Trong mặt phẳng 0xz (mặt phẳng nằm ngang) ta có:
 Trong mặt phẳn 0yz (mặt phẳng thẳng đứng) có:

• Xc định momen tại cc vị trí:
(đi từ tri qua phải theo phương chiều trục)
 Tại vị trí mặt cắt 1:
 Tại vị trí mặt cắt 2:
 Tại vị trí mặt cắt 3:
 Tại vị trí mặt cắt 2 đầu xích:
• Vẽ biểu đ momen:
 Biểu đ momen M
x
(trong mặt phẳng thẳng đứng 0yz)
 Biểu đ momen My (trong mặt phẳng nằm ngang 0xz)
 Biểu đ momen xoắn T
Page 22
Đ n chi tit my
Page 23
Đ n chi tit my
b. Xác định chính xác đường kính các đoạn trên trục II
 Chọn vật liệu làm trục: thép 45 ta có 67 Mpa ( Tra bảng 10.5Tr195[1] )
 Tính chính xc đường kính trục :
Theo công thức 10.15Tr194[1] và 10.16tr194[1] ta có:
o Tại tit diện 1:
o Tại tit diện 2:
o Tại tit diện 3:
o Tại tit diện 0 vị trí xích:
 Chọn lại đường kính cc đoạn trục:
Căn cứ từ kt quả tính ton chính xc đường kính trục:
• Do lắp ổ lăn tại vị trí 1 và 3 nên ta chọn:
• Do tại vị trí 2 lắp bnh răng nên ta chọn:
• Do vị trí giữa 2 và 3 có vai trục nên ta chọn
Cc kích thước đường kính trục chọn lại này được thể hiện cùng biểu đ momen

ở trang 28
7. Tính chọn then cho trục II
a. Chọn then
• Trên trục I then được lắp tại bnh răng (vị trí 1) và 2 đầu xích
• Then lắp trên trục vị trí lắp bnh răng côn:
Page 24
Đ n chi tit my
Chọn then bằng, tra bảng B9.1aTr173[1] ta được:
• Lấy chiều dài then:
 Then lắp trên trục vị trí lắp bnh răng côn (vị trí 1)
=
• Then lắp trên trục vị trí lắp đĩa xích:
Chọn then bằng, tra bảng B9.1aTr173[1] ta được:
• Chiều dài then trên đoạn trục lắp đĩa xích:
b. Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và độ bền cắt:
Theo công thức 9.1 và 9.2Tr173[1] ta có:
Với bảng B9.5Tr178[1] ta có: dạng lắp cố định, vật liệu may-ơ bằng thép và ch
độ tải trọng va đập nhẹ
• Kiểm tra độ bền then tại vị trí lắp với bnh răng côn (vị trí 2)
Then tại vị trí này thỏa mãn điều kiện bền dập và cắt
• Kiểm nghiệm độ bền then tại vị trí lắp xích
Then tại vị trí này thỏa mãn điều kiện bền dập và cắt
8. Kiểm nghiệm độ bền cho trục II theo hệ số an toàn S
a. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi:
Độ bền của trục được đảm bảo nu hệ số an toàn tại cc tit diện nguy hiểm
thỏa mãn điều kiện:
[ ]
2 2
s s
j j

s s
j
s s
j j
σ τ
σ τ
−
= ≥
+
Page 25