Bao bì tetrapark

LỜI MỞ ĐẦU
Bao bì nói chung và bao bì thực phẩm nói riêng đã được con người biết đến
và sử dụng từ lâu đời. Tùy thuộc vào từng giai đoạn phát triển mà các hình thức và
mẫu mã bao bì cũng khác nhau.
Ban đầu, con người tận dụng những vật liệu từ thiên nhiên như lá cây,vỏ cây
để làm dụng cụ chứa đựng thực phẩm. Do vậy, mà bao bì trong thời kỳ này còn
mang tính sơ khai và chưa thể hiện hết đầy đủ các chức năng của nó.
Sau đó, nhờ sự phát triển của các ngành như: công nghiệp gốm, sứ; thủy
tinh; công nghiệp luyện kim; công nghiệp giấy; công nghiệp chất dẻo mà ngành
công nghiệp bao bì thực phẩm cũng có những bước phát triển vượt bậc.
Chức năng của bao bì thực phẩm cũng nhờ đó mà mở rộng và hoàn thiện
hơn. Tuy nhiên, đứng trước nhu cầu gia tăng thời gian lưu trữ thực phẩm đòi hỏi
các nhà sản xuất phải chế tạo ra một loại bao bì mới.
Hiện nay trên thị trường, bao bì đã được sử dụng phổ biến với nhiều chủng
loại, mẫu mã rất đa dạng và phong phú. Bao bì được chứa đựng tất cả các loại hàng
hóa trong quá trình bảo quản, vận chuyển, phân phối và kiểm tra. Ngày nay các loại
bao bì sử dụng phổ biến được làm từ các vật liệu thủy tinh, kim loại, giấy, nhựa,
PE, đều có tác dụng bảo vệ hàng hóa tốt.
Tùy theo phương pháp đóng bao bì mà trên thị trường có nhiều loại bao bì
khác nhau. Một trong các loại bao bì đó là bao bì được đóng bằng phương pháp
tetrapak còn gọi là bao bì tetrapak hay bao bì tetrabick.
2
2
I. GIỚI THIỆU BAO BÌ TETRAPAK
1.1 Lịch sử hình thành bao bì tetrapak
- 1943 Ý tưởng đầu tiên là tạo ra một loại bao bì đựng sữa vừa an toàn vệ sinh,
vừa tốn ít nguyên vật liệu.
- 1946 Ông Erik Wallenberg nảy ra ý tưởng thông minh về bao bì có dạng tứ
diện. Và ông Ruben Rausing đầu tư triển khai ý tưởng đó. Sau đó, ông Harry
Järund lên ý tưởng về máy chiết rót sữa cho loại bao bì tứ diện này, góp phần làm

nên thành công của Tetra Pak.
- 1950 Đăng ký thương hiệu AB Tetra Pak.
- 1951 Ông Ruben
Rausing thành lập AB
Tetra Pak tại Lund (Thụy
Điển). Ngày 18/5, Tetra
Pak ra mắt báo giới thiết bị
chiết rót mới.
- 1952 Tetra Pak bàn
giao thiết bị chiết rót đầu
tiên cho khách hàng.
- 1953 Bao bì giấy trở
nên phổ biến ở Thụy Điển.
Nhà máy Mjölkcentralen
(Stockholm, Thụy Điển) bắt đầu lắp đặt thiết bị Tetra Pak đầu tiên. Polyethylene
được sử dụng để phủ ngoài lớp giấy.
- 1954 Bao bì giấy đựng sữa đầu tiên được sản xuất tại Stockholm và thiết bị
Tetra Pak đầu tiên được bán ra nước ngoài.
- 1956 Tetra Pak chuyển đến cơ sở sản xuất mới ở Lund (Thụy Điển).
- 1957 Máy rót cho bao bì 1 lít đầu tiên được lắp tại nhà máy sữa Linköping
(Thụy Điển).
- 1958 Giới thiệu thêm nhiều loại máy rót dành cho bao bì tứ diện Tetra
Classic Aseptic với các dung tích khác nhau, gồm loại 200 ml cho sữa và nước
giải khát.
3
3
- 1960 Nhà máy bao bì đầu tiên ở nước ngoài được xây dựng ở Mexico. Công
suất hơn 1 tỷ bao bì/năm.
- 1961 Tetra Pak ra mắt thiết bị chiết rót tiệt trùng đầu tiên tại Thun (Thụy Sỹ)
- Bao bì Tetra Brik Aseptic được giới thiệu tại Thụy Điển, công suất nhà máy

hơn 2,7 tỷ bao bì/năm.
- 1964 Tetra Classic Aseptic chiếm lĩnh thế giới. Máy rót cho Tetra Classic
Aseptic đầu tiên bên ngoài Châu Âu được lắp tại Lebanon. Công suất nhà máy
hơn 3,5 tỷ bao bì/năm.
- 1965 Khánh thành nhà máy bao bì đầu tiên ở Rubiera (Ý).
- 1969 Ra mắt bao bì Tetra Brik Aseptic.
- 1970 Xây dựng nhà máy bao bì tại Arganda (Tây Ban Nha).
- 1971 Khánh thành thêm hai nhà máy: Gotemba (Nhật Bản) và Dijon (Pháp).
- 1972 Liên bang Sô-viết bắt đầu sử dụng bao bì Tetra Brik Aseptic, Ký kết
thỏa thuận cung cấp 20 dây chuyền chiết rót cho Tetra Brik với doanh nghiệp Sô-
viết. Mở trung tâm đào tạo tại Nairobi (Kenya).
- 1973 Nhà máy Latina (Ý) bắt đầu đi vào sản xuất. Tổng công suất vượt 11 tỷ
bao bì/năm.
- 1974 Úc khai trương nhà máy bao bì. Laiteria Cité (Canada) đưa Tetra Brik
Aseptic ra thị trường Bắc Mỹ. Thành lập hai nhóm phát triển sản phẩm tại Đan
Mạch, do chính Tiến sĩ Ruben Rausing lãnh đạo.
- 1975 Chương trình Sữa học đường tại Iran Nhà máy Moerdijk (Hà Lan) và
Romont (Thụy Sỹ) bắt đầu sản xuất.
- 1976 Ra mắt bao bì Tetra King .
- 1977 Tổng sản lượng bao bì do Tetra Pak sản xuất vượt mốc 20 tỷ. Giới
thiệu bao bì Tetra Brik Aseptic tại Hoa Kỳ. Khách hàng bắt đầu chạy thử máy rót
cho bao bì Tetra Rex Flat Top.
- 1978 Xây dựng nhà máy bao bì tại Monte Mor (Brazil). Tetra Pak ra mắt xe
tải không người lái, phục vụ vận chuyển trong phạm vi nhà máy. Hệ thống này
được lắp tại nhà máy sữa mới của Arla tại Linkoping (Thụy Điển).
- 1979 Tetra Pak bàn giao máy rót Tetra Brik Aseptic đầu tiên cho Cộng hòa
nhân dân Trung Hoa. Mở cửa nhà máy bao bì mới tại Wrexham (Anh). Tổng sản
lượng bao bì của Tetra Pak đạt 22 tỷ/năm.
- 1980 Thành lập nhà máy lắp ráp và kiểm định dây chuyền chiết rót tại
Modena (Ý). Mở cửa nhà máy bao bì mới tại Tại Bồ Đào Nha. Tổng sản lượng

bao bì Tetra Pak đạt hơn 30 tỷ/năm.
4
4
- 1981 Ban lãnh đạo của Tetra Pak chuyển từ Lund (Thụy Điển) tới Lausanne
(Thụy Sỹ).
- 1982 Tetra Pak ra mắt phương pháp in offset mới.
- 1983 Tiến sĩ Ruben Rausing, người sáng lập ra Tetra Pak qua đời. Tetra Pak
bắt đầu sản xuất tại Pakistan, Kenya và Phần Lan. Mở trường đào tạo cho 600
học viên tại Lund (Thụy Điển), dành cho kỹ sư làm việc tại nhà máy của khách
hàng. Tổng sản lượng toàn cầu cán mốc 33 tỷ bao bì/năm.
- 1984 Khánh thành 2 nhà máy bao bì tại Denton (Mỹ) và Venezuela.
- 1985 Xây dựng thêm 2 nhà máy bao bì mới, tại Argentina và Canada.
- 1986 Ra mắt bao bì Tetra Top
- 1987 Khánh thành nhà máy bao bì tại Bắc Kinh (Trung Quốc). Tetra Pak bắt
đầu sản xuất bao bì tại nhà máy mới ở Đài Loan. Với việc đưa vào hoạt động 2
máy rót tại Fiji tháng 12/1987, máy của Tetra Pak đã có mặt tại 100 quốc gia.
- 1988 Tetra Pak bắt đầu sản xuất bao bì mới tại Kiev (Ucraina). Khởi công 2
nhà máy tại Ấn Độ và Thổ Nhĩ Kỳ.
- 1989 Bắt đầu sản xuất bao bì Tetra Rex dạng mái nghiêng tại nhà máy ở Hàn
Quốc và Tây Bắc Mỹ . Tổng sản lượng đạt mốc 51 tỷ/năm.
- 1990 Động thổ nhà máy liên doanh của Tetra Pak tại Budapest (Hungary)
- 1991 Tetra Pak mua lại Alfa-Laval, một trong những nhà cung cấp thiết bị
chế biến thực phẩm lớn nhất thế giới. Thành lập tập đoàn Tetra Pak Alfa-Laval.
Khánh thành nhà máy bao bì tại Foshan (Trung Quốc). Tổng năng suất bao bì
toàn cầu đạt 61 tỷ/năm.
- 1993 Thành lập tập đoàn Tetra Laval vào ngày 1/1/1993, gồm 4 ngành công
nghiệp, Tetra Pak, Tetra Laval Food, Alfa Laval và Alfa Laval Agri. Tổng sản
lượng bao bì Tetra Pak vượt quá 60 tỷ/năm.
- 1995 Tetra Pak mua lại Tebel MKT, mở rộng lĩnh vực kinh doanh sang sản
xuất pho mát cứng và mềm. Tổng sản lượng bao bì Tetra Pak vượt qua mốc 76

tỷ/năm
- 1997 Đưa vào hoạt động 7 nhà máy mới (tại Trung Quốc, Colombia, Ấn độ,
Ý, Mexico và Anh) giúp tăng đáng kể sản lượng bao bì cung cấp cho thế giới.
Cho ra mắt bao bì Tetra Prisma Aseptic, Tetra Wedge Aseptic và Tetra Fino
Aseptic. Công suất toàn cầu đạt 82 tỷ bao bì/năm.
5
5
- 1998 Giới thiệu Tetra Top Mini GrandTab 250ml tại Nhật Bản, có hình dáng
mảnh, cạnh tròn, miệng rộng, giúp rót và uống dễ dàng. Tổng sản lượng toàn cầu
đạt 85 tỷ bao bì/năm.
- 1999 Khánh thành nhà máy tại Ponta Grossa (Brazil). Tetra Pak mua lại công
ty Novembal (Pháp) chuyên sản xuất các loại nắp đậy và mở.
- 2000 Tetra pak xuất bản Báo cáo Môi trường đầu tiên. Báo cáo Môi trường
Tetra Pak được tổ chức độc lập đánh giá là một trong những báo cáo môi trường
hàng đầu thế giới.
- 2001 Sản xuất và bàn giao máy chiết rót cho bao bì Tetra Fino Aseptic thứ
100 cho Trung Quốc. Tổng sản lượng toàn cầu đạt 94 tỷ bao bì/năm.
- 2002 Tetra Pak ra mắt dây chuyền tích hợp chế biến và đóng gói sữa đậu
nành đầu tiên, từ khâu đầu tới khâu cuối. Tháng 9/2002, Tetra Pak kỷ niệm 50
năm ngày thành lập.
- 2003 Ra mắt Tetra Recart.
- 2004 Tetra Pak đã phát triển nền tảng mới cho thực phẩm cần trữ lạnh. Tetra
Pak C3/Flex có khả năng thích ứng cao, cho phép khách hàng chuyển đổi dung
tích và sản phẩm dễ dàng. Tetra Pak đạt 110 tỷ bao bì/năm.
- 2005 Ra mắt Tetra Therm Aseptic Sensa.
- 2006 Giới thiệu máy rót cho Tetra Fino Aseptic tốc độ nhanh.
- 2007 Ra mắt bao bì giấy tiệt trùng mái nghiêng đầu tiên.
- 2008 Giải pháp chế biến Tetra Lactenso Aseptic cho sản xuất sữa tiệt trùng
UHT đạt nhiều tiêu chuẩn mới về vận hành, hoạt động hiệu quả, giảm nguyên
liệu đầu vào. Tetra Pak cán mốc trên 141 tỷ bao bì/năm. Dây chuyền sản xuất

Tetra Brik Aseptic 125S Tetra Pak A3/Speed iLine có công suất cao với chi phí
hoạt động giảm tới 40%.
- 2009 Tetra Pak đạt danh hiệu "Bao bì của năm".
- 2010 Bao bì dán nhãn FSC bắt đầu phổ biến.
- 2011 Ra mắt bao bì giấy dạng chai đầu tiên trên thế giới Tetra Evero Aseptic
(TEA).
- 2012 Tetra Pak kỷ niệm 60 năm thành lập.
Vào ngày 7/9/2012, Tetra Pak kỷ niệm 60 năm, kể từ ngày bàn giao thiết bị chiết rót
đầu tiên cho khách hàng.
6
6
Tetra Pak giới thiệu Bao bì Tetra Brik® Aseptic 1000 Edge LightCap 30 và
công bố đã bán ra hơn 26.4 tỷ bao bì giấy dán nhãn FSC™.
Cách đây hơn 60 năm, Ruben Rausing đã có một phát minh kỳ diệu và được
coi là một cuộc cách mạng đối với ngành giấy cũng như ngành thực phẩm. Lần đầu
tiên trên thế giới đã xuất hiện những hộp giấy carton Tetrapak có thể đựng được
sữa, nước uống và thực phẩm.
Các sản phẩm của tập đoàn bao bì Tetrapak hiện có mặt tại hơn 170 nước
trên thế giới. Gần 20.000 công nhân đang làm việc tại các xưởng sản xuất của
Tetrapak đem lại doanh thu hàng năm lên tới 8 tỷ euro từ bao bì carton.
Tại Mỹ, Ruben Rausing nhận thấy rằng ở đó người ta sử dụng hộp carton rất
nhiều. Trong các trung tâm thương mại, siêu thị, đa số hàng hóa tiêu dùng, kể cả
gạo mỳ, khoai tây và rau đều được đựng trong những hộp carton. Ngay cả nhiều đồ
uống như sữa, nước ngọt, tuy được đóng chai thủy tinh hay chai nhôm nhưng cũng
để trong hộp giấy cho dễ xếp và dễ vận chuyển. Điều này khác hẳn với thói quen và
truyền thống ở châu Âu là dùng các thùng gỗ hay hộp gỗ, hộp sắt là chính. Dù lúc
đó chưa kịp nghĩ kỹ là dùng bao bì carton có lợi gì nhưng Ruben Rausing đã rất
nhạy bén nhận ra một xu thế mới: chắc chắn châu Âu cũng sẽ phổ biến hình thức
bao bì này.
1.2 Khái niệm bao bì Tetrapak (Tetrabrik)

Bao bì Tetrapak được đóng gói
thực phẩm vào theo phương pháp
Tetrapak là loại bao bì màng ghép rất
nhẹ nhằm mục đích vô trùng, đảm bảo
chất lượng tươi nguyên ban đầu cho sản
phẩm giàu dinh dưỡng và vitamin từ
nguồn nguyên liệu. Bao bì nhẹ, có tính bảo vệ môi trường, tiện
ích cho sử dụng, chuyên chở, phân phối và bảo quản sản phẩm
ở nhiệt độ thường với thời gian dài.
7
7
1.3 Một số mẫu bao bì phổ biến của TetraPak
1.3.1 Tetra Classic
Tetra Classic có dạng hình tứ diện, là ý tưởng đầu tiên của tập đoàn Tetra
Pak trong bước khởi đầu chinh phục thị trường bao bì thế giới, Tetra Classic ra đời
năm 1952 và trở nên phổ biến ngay sau đó. Đây là loại sản phẩm có lịch sử lâu
đời, sức cạnh tranh cao, giá cả phải chăng và thiết kế bắt mắt.
Tetra Classic Aseptic thích hợp đựng nước ép trái cây, sữa, kem đá, trà lạnh
và thực phẩm dạng lỏng có độ sánh/đặc cao.
• Ưu điểm:
− Kiểu dáng bắt mắt, thú vị, thu hút người tiêu dùng
− Giá thấp, chất lượng cao
− Thiết bị rót tốc độ cao, hiệu suất tốt
− Bảo quản sản phẩm ở nhiệt độ thường.
1.3.2 Tetra Brik
Tetra Brik với hình dạng chữ nhật có kích thước hội đủ các tiêu chuẩn quốc
tế về bốc dỡ hàng hóa, ra đời vào năm 1969 đến nay đây là loại bao bì có thị phần
lớn nhất trong các sản phẩm bao bì của Tetra Pak hiện nay. Tại Việt Nam dạng bao
bì này được sử dụng khá nhiều trong các sản phẩm nước trái cây, sữa tươi tiệt trùng
của Nestle, Vinamilk, Dutch Lady…

Tetra Brik thế hệ mới dễ sử dụng, dễ vận chuyển, tạo sự khác biệt nhờ thiết
kế mặt trên nghiêng góc, dễ dàng gây ấn tượng trong việc trưng bày sản phẩm.
• Ưu điểm:
− Giá thành thấp
− Thuận tiện cho người sử dụng
− Dễ sắp xếp trong vận chuyển và lưu trữ trong kho lạnh và tại nhà
− Có nhiều loại nắp đóng để lựa chọn, từ loại đơn giản đến loại có tính
năng cao.
Tetra Brik có 5 kiểu dáng chính (Base, Mid, Slim, Square and Edge) với
nhiều hình dáng và dung tích khác nhau, từ 200ml tới 1.000ml.
8
8
1.3.3 Tetra Recart
Tetra Recart là bao bì giấy đầu tiên có thể gia nhiệt, dành cho các loại thực
phẩm đóng hộp, bảo quản ở nhiệt độ thường, ví dụ như rau, đậu, cà chua, thức ăn
cho vật nuôi, súp và các loại nước sốt.
Tetra Recart giữ thực phẩm chế biến sẵn tươi ngon tới 24 tháng ở nhiệt độ thường
mà không cần dùng tới chất bảo quản. Tetra Recart an toàn, hiện đại và tiện dụng.
• Ưu điểm
− Quảng bá thương hiệu tốt, nổi bật trên quầy hàng
− Tiết kiệm không gian trưng bày tới 40%
− Dễ dàng vận chuyển/lưu kho nhờ hình dáng vuông, trọng lượng nhẹ
− Thuận tiện, dễ mở, dễ bảo quản và tái chế được.
Bao bì Tetra Recart có các dạng dung tích từ 200 đến 500ml, tất cả đều dễ
mở bằng cách xé góc.
1.3.4 Tetra Rex
Tetra Rex là các hộp giấy định hình sẵn được đưa vào máy rout, tại đây
chúng sẽ được bế hộp, hàn đáy được rít đầy sản phẩm và hàn đỉnh lại. Loại bao bì
này tại thị trường Việt Nam chúng ta dễ dàng bắt gặp qua các sản phẩm sữa thanh
trùng Lotha Milk.

Tetra Rex dễ dàng khi rót, khi vận chuyển và đặc biệt giải pháp blank-fed có
thể giúp chuyển đổi dung tích chỉ trong vài phút một cách dễ dàng. Bao bì Tetra
Rex là giải pháp tuyệt vời cho các sản phẩm cần giữ lạnh.
• Ưu điểm:
− Đáng tin cậy, với khoảng 200 tỷ bao bì đã được sản xuất.
− Giải pháp blank-fed giúp chuyển đổi dung tích nhanh chóng, dễ dàng.
− Có nhiều loại nắp, kiểu mở hộp và kỹ thuật in linh hoạt.
− Cho phép tăng dung tích tới 2.000ml.
− Bao bì đặc biệt giúp bảo quản sản phẩm có độ axit cao trong điều kiện
thường.
− Có sản phẩm bao bì FSC™.
Thân thiện với môi trường: 80% vật liệu trong bao bì giấy Tetra Rex® loại 1
lít là bột giấy, được làm từ gỗ - nguồn tài nguyên có thể tái tạo. Với việc giới thiệu
9
9
nắp sinh học mới TwistCap OSO 34, tỷ lệ vật liệu có thể tái tạo trong bao bì giấy đã
tăng thêm 4%, giúp tăng tính thân thiện với môi trường của bao bì giấy.
II. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO MÀNG NHIỀU LỚP
Có 2 phương pháp chính: trực tiếp và gián tiếp
1.1 Trực tiếp
1.1.1 Phương pháp đùn cán trực tiếp
Nguyên tắc: được thực hiện rất đơn giản. Từ các vật liệu ban đầu là polymer
người ta cho vào những đường dẫn khác nhau trên thiết bị đùn cán sau đó được dẫn
vào một đường ống chung và đùn cán trực tiếp ra các màng ghép.
Ưu điểm: tiết kiệm thời gian và hạn chế hiện tượng tách lớp giữa các lớp
màng ghép.
Nhược điểm: do trực tiếp đùn cán từ nhiều loại vật liệu nên sự đồng đều bề
mặt không cao. Phải dựa vào độ nóng chảy của từng loại nhựa trước khi đùn ép
cũng như các vật liệu đùn cán phải có cấu trúc tương tự nhau.
1.1.2 Phương pháp đùn thổi

Nhựa nóng chảy được đẩy qua một khe tạo hình vành khuyên, thường bố trí
thẳng đứng, để tạo thành một ống thành mỏng. Không khí được đưa vào thông qua
một lỗ hổng ở giữa khuôn thổi vào bên trong để thổi phồng ống. Phía trên khuôn
người ta bố trí một vòng không khí tốc độ cao để làm nguội màng phim nóng. Ống
màng sau đó tiếp tục đi lên, tiếp tục được làm lạnh đến khi nó đi qua con lăn để làm
dẹp lại tạo thành màng đôi. Màng đôi này sau đó được đưa ra khỏi tháp đùn thông
qua một hệ thống các con lăn.
Thông thường, khoảng tỉ lệ giữa khuôn và ống màng thổi từ 1,5 - 4 lần so
với đường kính khuôn. Mức độ kéo căng của màng khi chuyển từ trạng thái nóng
chảy sang nguội cả theo chiều bán kính lẫn chiều dọc ống có thể dễ dàng điều
khiển bằng cách thay đổi thể tích không khí ở bên trong ống và thay đổi tốc độ kéo.
10
10
Điều này giúp cho màng thổi ổn định hơn về tính chất so với màng đúc hay đùn
truyền thống chỉ có kéo căng dọc theo chiều đùn.

2.2 Phương pháp gián tiếp:
Đối với phương pháp này trước tiên người ta phải
sản xuất
ra các loại
màng đơn
khác nhau sau đó ghép chúng lại với nhau theo phương pháp ép nhiệt có hoặc
không có lớp kết dính.
Trong phương pháp ghép này đòi hòi các màng ghép phải có sự tương thích
về cấu trúc và bề mặt của từng lớp màng.
1.2 Phương pháp đùn cán gián tiếp:
Nguyên tắc: cũng được thực hiện trên cùng một thiết bị nhưng phương pháp
tiến hành khác nhau. Trên cùng một đường dẫn các vật liệu không được đùn ra
cùng lúc mà các lớp được đùn ra theo trình tự nhất định. Khi lớp màng thứ nhất
được đùn ra, lớp nhựa đầu tiên khô lại hay đã đóng rắn thì lớp nhựa thứ hai được

trãi lên lớp nhựa thứ nhất và trình tự cứ như vậy thì màng ghép sẽ được tạo ra.
Ưu điểm: các vật liệu cho vào thiết bị đùn cán có thể khác nhau và đảm bảo
được độ đồng đều bề mặt sau khi đùn cán.
11
11
Nhược điểm: phương pháp này mất khá nhiều thời gian so với phương pháp
đùn cán trực tiếp.
Yêu cầu của quá trình:
- Trong quá trình đùn cán nguyên liệu plastic phải không được lẫn nước do
nước sẽ làm cho cấu trúc hạt trở nên không đồng đều và làm giảm liên kết
giữa các hạt plastic khi đùn cán.
- Đồng thời phải chú ý đến nhiệt trong quá trình đùn cán nếu quá cao có thể
gây hư hỏng cấu trúc của plastic.
- Lớp màng phải có khả năng hàn dán nhiệt tốt và có tính trơ đối với sản
- phẩm tính chống thấm tốt.
III. CÁC PHƯƠNG PHÁP GHÉP MÀNG
1.1 Phương pháp ghép ướt
Ở phương pháp ghép ướt là phương pháp ghép bằng keo, tại thời điểm ghép
hai lớp vật liệu với nhau chất kết dính (keo) ở trạng thái lỏng. Đây là phương pháp
ghép được sử dụng khá rộng rãi đặc biệt ứng dụng nhiều nhất khi ghép màng nhôm
với giấy.
12
12
Keo sử dụng trong phương pháp ghép này là dạng keo polymer nhân tạo gốc
nước.Trong quá trình ghép keo ở trạng thái lỏng chúng sẽ thẩm thấu qua một lớp
vật liệu và bay hơi sau đó.


A. Cuộn xả 1 E. Bộ phận ghép dán
B. Bộ phận tráng keo F. Các lô ép và căng màng

C. Bộ phận sấy G. Cuộn thu
D. Cuộn xả 2
Keo được tráng lên lớp vật liệu 1 ít có tính thấm nước hơn, sau đó ngay lập
tức được ghép với lớp vật liệu thứ 2. Bộ phận ghép gồm cặp lô trong đó có một lô
được mạ Crom và một lô cao su. Sau khi ghép nước chứa trong keo sẽ bay hơn tại
đơn vị sấy, keo khô tạo kết dính giữa hai lớp vật liệu.
13
13
1.2 Ghép khô không dung môi
Là phương pháp ghép bằng keo, như tên công nghệ đã chỉ ra, kỹ thuật ghép
màng không dung môi không sử dụng tới các loại keo có gốc dung môi mà sử dụng
loại keo 100% rắn. Nhờ đó ta có thể giảm một cách đáng kể việc tiêu thụ năng
lượng tiêu tốn cho các công đoạn sấy khô dung môi trong keo hoặc cho việc thổi và
thông gió.
Keo được sử dụng là loại keo 1 hoặc 2 thành phần, loại keo một thành phần
được dùng chủ yếu để ghép với giấy.
Để ghép bằng keo không dung môi, đòi hỏi phải có bộ phận tráng keo đặc
biệt, bằng cách dùng trục tráng keo phẳng thay vì trục khắc, gồm các trục được gia
nhiệt và các trục cao su.
Sức căng bề mặt của màng phải được chú ý đặc biệt, để xử lý độ bám dính,
vì độ bám dính ban đầu của keo rất yếu khi chưa khô. Lớp keo được tráng vào
khoảng từ: 0.8-1.5g/m2.

Các ưu điểm của công nghệ ghép màng không dung môi như sau:
- Giảm được tiếng ồn do bởi không có hệ thống thông gió
- Không còn sót dung môi trong lớp màng đã ghép, do đó rất thích hợp cho
việc dùng làm bao bì thực phẩm, dược phẩm
- Không gây ô nhiễm không khí
- Chi phí đầu tư thấp
- Không cần sấy qua nhiệt

- Không cần bảo vệ sự nổ gây ra dung môi
- Yêu cầu về mặt bằng ít
- Chi phí sản xuất thấp
- Tốc độ sản xuất cao.
Công nghệ ghép màng không dung môi là công nghệ ghép màng tiên tiến
nhất hiện nay trong lĩnh vực ghép màng, các nhà sản xuất và biến đổi bao bì trên
thế giới đang chuyển sang phương pháp ghép màng không dung môi này.
14
14
1.3 Ghép đùn
Phương pháp: sử dụng nhiệt độ để làm tan chảy bề mặt tiếp xúc giữa các lớp
vật liệu. Sau đó dùng áp lực để ghép các lớp vật liệu với nhau
IV. THÀNH PHẦN CYA BAO BÌ TETRA PAK
1.1 Cấu trúc bao bì Tetrapak:
1.1.1 Nguyên liệu:
Vỏ hộp được xếp thành 6 lớp khác nhau, từ 3 loại nguyên liệu, và tráng nhựa
bên ngoài cùng. Gồm có:
 Những lớp giấy bìa và nhựa (75%)
 Polyethylene (20%)
 Lớp lá nhôm siêu mỏng (5%).
Vỏ hộp giấy cũng sử dụng lớp nhôm để giúp tồn trữ sản phẩm ở nhiệt độ
bình thường trong thời gian dài. Đây là một lớp nhôm mỏng mà độ dày chỉ 0,0063
mm, tức là mỏng gấp 10 lần so với độ dày của một sợi tóc. 6 lớp của bao bì giấy
được thiết kế để mỗi lớp đều có những tác dụng nhất định trong việc bảo vệ thực
phẩm.
Các loại vật liệu này được ép một cách khéo léo để tạo thành một cấu trúc
bền vững.
15
15
1.1.2 Cấu trúc của giấy Tetrapak:

 Lớp 1 (màng HDPE): chống thấm nước, bảo vệ lớp in bên trong bằng
giấy và tránh bị trầy xước.
 Lớp 2 (giấy in ấn): trang trí và in nhãn.
 Lớp 3 (giấy kraft): có thể gấp nếp tạo hình dáng hạt, lớp này có độ
cứng và chịu đựng được những va chạm cơ học.
 Lớp 4 ( màng copolymer của PE): lớp keo kết dính giữa giấy kraft và
màng nhôm.
 Lớp 5 (màng nhôm): ngăn chặn ẩm, ánh sang, khí và hơi.
 Lớp 6 (ionomer hoặc copolymer của PE): lớp keo kết dính giữa màng
nhôm và màng HDPE trong cùng.
 Lớp 7 (LDPE): cho phép bao bì dễ hàn và tạo lớp trơ tiếp xúc với sản
phẩm bên trong


 
Màng HDPE chống thấm nước, bảo vệ lớp in bên trong bằng giấy và tránh bị
trầy xước.
 HDPE
16
16
Cấu trúc:

HDPE (Hight Density Polyethylene) được cấu tạo bởi đa số các chuỗi
polyethylene thẳng được sắp xếp song song, mạch thẳng của monomer có nhánh rất
ngắn và số nhánh không nhiều.
Tính chất:
HDPE có tính vững cao, trong suốt nhưng có mức độ mờ đục cao hơn LDPE,
độ bóng bề mặt không cao, có thể chế tạo thành màng đục do có phụ gia TiO
2
khả

năng bền nhiệt cao hơn LDPE, nhiệt độ hóa mềm dẻo là t
nc
= 121
0
C, nên có thể làm
bao bì thực phẩm áp dụng chế độ thanh trùng Pasteur, hoặc làm bao bì đông lạnh
như thủy sản: t
min
= -46
0
C, t
hàn
= 140 ÷ 180
0
C.
Ngoài tính cứng vững cao HDPE có độ bền cơ học cao, sức bền kéo, sức bền
va chạm, bền xé đều cao hơn LDPE và LLDPE, nhưng vẫn bị kéo dãn, gây phá vỡ
cấu trúc polyme dưới tác dụng của lực hoặc tải trọng cao.
+ Tính chống thấm nước, hơi nước tốt.
+ Tính chống thấm chất béo (tốt hơn LDPE và LLDPE).
+ Tính chống thấm khí, hương (tốt hơn LDPE và LLDPE).
+ Khả năng in ấn tốt (tốt hơn so với LDPE và tương đương LLDPE).
17
17
- Công dụng của HDPE:
+ HDPE có độ cứng vững cao, tính chống thấm khí, hơi khá tốt, tính bền cơ
học cao nên dùng làm vật chứa đựng như các thùng (can chứa đựng) có thể
tích 1-20 lít với độ dày khác nhau để đảm bảo độ cứng vững của bao bì theo
khối lượng chứa đựng.
+ Túi xách để chúa các loại vật, vật phẩm, lớp bao bọc ngoài để vận chuyển vật

phẩm đi.
+ Nắp của một số chai lọ thủy tinh hoặc plastic.
+ HDPE thường không làm bao bì dạnh túi để bao gói thực phẩm chống oxy
hóa, làm chai lọ chống oxy hóa cho sản phẩm, thực phẩm hoặc dược
phaamrkhi có độ dày ≥ 0,5mm…
+ MDPE có tính năng trung gian giữa LDPE và HDPE.
 
Giấy in ấn: trang trí và in nhãn.
 Giấy bìa
Giấy bìa là loại sản phẩm giấy đặc biệt dày và được dùng trong sản xuất các
loại bao bì khác nhau. Giấy bìa thì thường có độ dày nhỏ nhất bằng 0,254mm, chế
tạo nó thì cứng cáp nhiều hơn so với báo và giấy in máy tính. Đây là loại giấy mỏng
hơn so với giấy cactong làm thùng.
Giấy bìa thì có mặt khắp nơi trong xã
hội ngày nay và được dùng để đóng gói các
mặt hàng thông dụng, hầu hết là các sản
phẩm thực phẩm bơi vì nó dễ dàng cắt và tạo
hình, có trọng lượng nhẹ, chắc chắn và phổ
biến trong một số công nghiệp như là bao bì.

 Ưu điểm
Giấy và sản phẩm bằng giấy dựa
tạo thành một nguyên liệu đóng gói
18
18
tuyệt vời sữa và các sản phẩm sữa. Giấy chứng mỡ, rau giấy da giấy, giấy glassine,
giấy tráng sáp, giấy tráng nhựa, tấm giấy, ván sợi rắn, ván lót, bảng hộp, .…Các
giấy tờ được sử dụng ở dạng hộp, túi, giấy gói, hộp, cốc,….Lợi thế của việc sử dụng
giấy là nó có trọng lượng, khả năng in ấn trên bề mặt và sử dụng dễ dàng, dễ tạo
hình.

 Nhược điểm: dễ thấm nước, rách, chi phí cao.
 
Giấy 3 (giấy kraft): tạo hình dáng hộp, cứng, dai, chịu đựng được những va chạm
cơ học.
 
Màng PE: lớp keo kết dính giữa lớp giấy kraft và màng nhôm.
Lớp kết dính giữa nhôm và giấy kraft được cấu tạo bởi PE đồng trùng hợp – là
lớp chống thấm phụ trợ cho lớp PE trong cùng và lớp màng nhôm mỏng; màng
nhôm chống thấm khí, hơi và hơi nước tốt.
 Chất kết dính copolymer PE
Các loại PE đồng trùng hợp (EVA, EVOH, EAA, EBA, EMA, EMAA…).
Plastic đòng trùng hợp là sự kết hợp đồng nhất của ethylene và các monomer
khác, được phát triển và có nhiều ứng dụng trong nhiều năm qua. Trong các sản
phẩm này thì tỉ lệ PE thường cao và là thành phần phối liệu chính.
Điều kiện để tạo nên loại plastic PE đồng trùng hợp: các monomer khác phải
có sự tương đồng hóa học với ethylene, phản ứng trùng hợp được diễn ra ở điều
kiện thích hợp về chấ xúc tác, nhiệt độ, thời gian, áp suất.
PE được đồng trùng hợp để kết dính các loại vật liệu lại với nhau. Tổng lượng
chất kết dính của các lớp rất nhỏ khoảng 15-20% khối lượng màng chính, chiều dày
khoảng 3. Chất kết dính thường có ghép là nhôm để ngăn cản ánh sáng thấy được
hoặc tia tử ngoại.
Lớp PE được ghép trong cùng để tạo khả năng hàn dán nhiệt tốt, dễ dàng, có
khả năng chịu nhiệt, chịu lạnh.
• EVA
19
19
EVA là copolyme đồng trùng hợp của ethylen và vinyl acetat.
Theo lý thuyết thì tỉ lệ của vinyl acetattrong copolyme có thể trong khoảng
1-99%, nhưng trong thực tế sản phẩm thương mại thường có tỉ lệ vinyl aceta (VA)
trong khoảng thấp hơn 50%. Loại EVA có tỉ lệ 21-50% VA thì dùng như chất phụ

gia làm nền và chất kết dính…. Tỉ lệ phối trộn VA thay đổi có ảnh hưởng đến tính
chất của EVA.
Màng EVA có thể được sản xuất theo phương pháp thổi hoặc đúc theo độ
dày yêu cầu. Loại màng EVA có tỉ lệ VA khoảng 7-8%thì có tính chất giống như
LDPE, những màng có có tỉ lệ EVA khoảng 15-20% thì có tính chất khá giống với
PVC nhưng dẻo dai hơn được dùng làm màng co.
20
20
Tính chất của màng EVA
thay đổi theo tỉ lệ của VA trong
phân tử nhưng nhìn chung nếu
so sánh với LDPE:
- Nhiệt độ hàn ghép mí thấp
hơn.
- Độ bền cơ cao hơn.
- Tính chống thấm khí và hơi nước thấp hơn.
- Các đặc tính được ổn định ở nhiệt độ thường.
- Tính chất trượt của EVA thấp, tức hệ số ma sát cao.
- EVA có thể hàn bằng nhiệt nhưng đòi hỏi năng lượng cao hơn PVC.
- Khả năng in tốt.
- EVA dễ bị hư hỏng ở nhiệt độ cao.
Tóm lại, EVA có đặc điểm là tính mềm dẻo cao, có nhiệt độ hàn ghép mí thấp
hơn so với PE. Về phương tiện hàn dán thì chúng tốt hơn vài polyme khác. Khi
EVA bị hư hỏng cấu trúc thì không gây ô nhiễm môi trường. Một trong những hạn
chế của EVA là độ ma sát cao, vì thế cần tăng thêm chất phụ gia của tác nhân trượt
để tạo độ bóng loáng bề mặt.
• EVOH (Ethylene vinyl ancohol – EVAL)
- Có tính chống thấm oxy hóa, tăng theo sự tăng hàm lượng vinyl ancohol.
- Có tính thấm nước.
• EAA (Ethylene acid acryclic)

- Có khả năng bám dính cao nhờ nhóm acid acrylic, nhưng đồng thời cũng có
tính ăn mòn thiết bị.
- Loại EAA thường được chế tạo thành màng mỏng 6-8g/m2, để làm tăng chất
kết dính giữa các loại plastic trong màng ghép.
• EBA (Ethylene butylacrylate)
- Có ứng dụng như EVA, nhưng có tính bền nhiệt cao.
• EMA (Ethylene methylacrylate)
- Chịu được nhiệt độ khá cao.
- Không hút ẩm.
- Có tính bám dính cao để làm lớp keo dán giữa các lớp plastic trong màng ghép
(OPP, PVDC…)
• EMAA (Ethylene methyl acid methacrylic – surlyn)
- Tnc EMAA < tnc LDPE.
- Chống thấm chất béo cao.
- Tính hàn dán tốt vì nhiệt độ hàn thấp hơn LDPE.
21
21
- Tính bền cơ cao.
EMAA là nguyên liệu sản xuất ionomer, khi đó nhóm acid được trung hòa bởi
ion Na
+
hoặc Zn
2
 
Màng nhôm: ngăn chặn ẩm, ánh sáng và khí trơ.
 Màng Al
Nhôm được dùng ở dạng lá nhôm ghép với plastic mục đích chống thoát
hương, chống tia cực tím. Nhôm được sử dụng làm bao bì thực phẩm có độ tinh
khiết từ 99-98%. Nhôm ở dạng lá có thể có độ dày như sau: 7, 9, 12, 15 và 18.
Lá nhôm thường có những lỗ li ti: với độ dày 7, có thể có 800/m

2
lá, độ dày 9
sẽ có khoảng 200 lỗ/m
2
. Tính trung bình tổng diện tích lỗ hổng trên bề mặt lá nhôm
có đến 2mm
2
/m
2
lá nhôm.
Do có tính mềm dẻo, lá nhôm có thể áp sát bề mặt thực phẩm, ngăn cản sự
tiếp xúc với không khí, vi sinh vật, hơi nước. Do đó màng nhôm thích hợp để bảo
quản các thực phẩm giàu protein, giàu chất béo chống sự oxy hóa bởi O
2
và ngăn
ngừa sự tăng độ ẩm khiến vi sinh vật không thể phát triển.
 Ưu điểm: dẫn điện và nhiệt tốt, độ nóng chảy
cao và sáng bóng, kín, chống ánh sáng, chống
thoát hơi và sự xâm nhập hơi nước và các loại
vi khuẩn, vật liệu chắc chắn và bền vững, dễ
tạo dáng, cán dát mỏng, quy trình sản xuất
đơn giản.
 Nhược điểm: nhiệt, không linh hoạt, rỉ sét,
tác đọng bởi phản ứng hóa học, giá thành cao, tốn năng lượng khi tái chế.
 
- Ionome: lớp keo kết dính giữa màng nhôm và màng PE trong cùng.
 Chất kết dính ionomer
Cấu trúc
22
22

- Ionomer là loại plastic mà trong phân tử polyme có chứa nguyên tố
kim loại, tạo mối liên kết ngang giữa các mạch polyme bằng liên kết cộng
hóa trị hoặc liên kết ion. Bên cạnh đó cũng tồn tại sự liên kết giữa các ion
kim loại và một số nhóm chức của chuỗi.
- Liên kết ion có năng lượng cao hơn cac liên kết khác trong chuỗi
polyme nên chúng sẽ bổ sung một số tính chất mới cho polyme.
- Surlyn A – tên thương mại – được chế tạo bởi công ty Du Pont – chế
tạo dựa trên cơ sở của ethylene, có những tính chất tương tự như
polyethylene. Nhóm cacboxyl của mạch polyme liên kết với ion kim loại
như: Na
+
, K
+
, Mg
2+
và Zn
2+
. Một inomer tiêu biểu được tìm thấy chứa 2,8%
Na có đương lượng: 17 nguyên tử Na/100 nguyên tử C.
Tính chất
- Kéo mềm dẻo
- Trong suốt, độ đục khoảng 1% đối với màng dày 0,03mm.
- Cứng, tính vững cao, vẫn giữ nguyên tính chất này ngay cả ở điều
kiện nhiệt độ thấp t
0
min
= -99
0
C.
- Ionome cứng vững hơn PE 10 lần trong cùng điều kiện, do đó dễ gấp

xếp, dùng bao gói những sản phẩm có góc cạnh một cách dễ dàng hơn PE vì
PE luôn luôn có trạng thái mềm dẻo nên khi gấp xếp không giữ nếp gấp, các
nhóm có cực có trong phân tử ionomer sẽ tạo tính năng hấp thụ tia hồng
ngoại và sẽ được đốt nóng bằng đèn hồng ngoại.
- Chống mài mòn tốt, có thể so sánh với PC.
- Tính chống thấm dàu mỡ cao (nhưng tính năng này giảm dần theo sự
tăng nhiệt độ).
- Ionomer không bị ăn mòn bởi môi trường kiềm đậm hoặc loãng,
nhưng bị ăn mòn bởi acid.
- Không bị hư hỏng bởi cetone ester và alcohol nhưng bị chảy mềm
trong các loại dung môi hydrocacbon.
- Tính chống thấm khí tương tự như PE, nhưng tính chống thấm hơi cao
hơn PE.
- Có khả năng in ấn tốt hơn PE nhưng vẫn bị xử lý bề mặt này.
- Có thể hàn dán để ghép mí bằng nhiệt.
23
23
 
LDPE cho phép bao bì dễ hàn và tạo lớp trơ tiếp xúc với sản phẩm bên trong.
 LDPE
Đặc điểm
- Tỷ trọng 0,91-0,925 g/cm
2
.
- Trong nhưng có ánh hơi mờ, độ bóng bề mặt khá cao.
- Bị kéo dài và dễ đứt dưới tác dụng lực.
- Tính chịu nhiệt:
+ t
nc
= 93

0
C
+ t
min
= -57
0
C
+ t
hàn
= 120-150
0
C
- Khả năng chống lại các tác nhân
+ Chống thấm nước tốt.
+ Chống thấm các khí: O
2
, CO
2
, N
2
và hơi nước kém.
+ Chống thấm dầu mỡ kém.
+ Bền đối với acid, kiềm, muối vô cơ
+ Bị hư hỏng trong dung môi hữu cơ.
24
24
- Khả năng in ấn trên bao bì LDPE kém, khi bị chiếu xạ thì trở nên vàng, trong suốt,
cứng, giòn hơn.
Ứng dụng
- Dùng làm bao bì cho sản phẩm lạnh đông, vì sau khi bao gói, sản phẩm được

bảo quản ở -18
0
C.
- Dùng làm lớp trong cùng của bao bì nhiều lớp để dễ dàng hàn dán nhiệt.
- Túi chứa đựng vật phẩm các loại một cách tạm thời.
- LDPE thường dùng làm lớp lót trong cùng của bao bì ghép nhiều lớp để hàn
dán dễ dàng do nhiệt độ hàn thấp, mối hàn đẹp, không bị rách, cấu tạo bao bì
soa cho lớp plastic bên ngoài có nhiệt độn hàn cao hơn nhiệt độ hàn PE, kh
tiếp xác trực tiếp với bộ phận mối hàn sẽ không bị đứt hoặc rách.
 Cấu trúc đặc tính của LDPE:
- Đặc điểm cấu trúc của LLDPE so với LDPE: các chuỗi polyme thẳng hơn,
kích thước ngắn hơn và chứa đa số mạch nhánh ngắn, số mạch ngắn cũng ít
hơn so với LDPE, vì vậy mà tạo nên tỉ lệ vùng kết tinh cao hơn so với LDPE.
- LLDPE được chế tạo dựa trên cơ sở chế tạo LDPE, nhưng được trùng hợp ở
điều kiện áp suất thấp hơn so với LDPE (689-2068 kn/m
2
) ở nhiệt độ khoảng
180-250
0
C.
 Đặc tính của màng bao bì LDPE: màng LDPE và LLDPE trong suốt, hơi có
ánh mờ, có bề mặt bóng láng, mèm dẻo.
- Tính chống thấm oxy kém nên không thể dùng làm bao bì chống oxy hóa.
- Tốc độ thẩm thấu khí O
2
(cm
3
/25µm/ m
2
/24h/atm 23

0
C) = 6000
- Tốc độ thẩm thấu hơi nước (g/225µm/ m
2
/24h/atm 38
0
C, RH 90%) = 20
- Tốc độ thẩm thấu CO
2
(cm
3
/25µm/ m
2
/24h/atm 23
0
C) = 3000
- Tốc độ thẩm thấu khí qua màng được tính bằng thể tích khí (cm
3
)thẩm thấu qua
màng có độ dày tiêu chuẩn 25 µm qua diện tích màng là 1m
2
, trong thời gian 24h,
ở áo suất 1atm và ở nhiệt độ 23
0
C.
- Tốc độ hơi thẩm thấu qua màng được tính bằng khối lượng hơi (g) thẩm thấu qua
màng như điều kiện tiêu chuẩn đối với khí nhưng ở nhiệt độ 38
0
C và hàm ẩm
không khí là 90%.

- Tính chịu nhiệt của hai loại như sau:
t
0
LDPE LLDPE
t
nc
85-93
0
C
95-180
0
C
t
min
-57
0
C
-57
0
C
25
25