huấn luyện triển khai TPM

HUẤN LUYỆN, TRIỂN KHAI
TPM
Đinh Văn Hiệp

TỔNG QUAN VỀ TỔN THẤT
Thế nào là tổn thất (LOSS)?

TỔN THẤT
Tổn thất = Tất cả những gì không “lý tưởng”.
· Tất cả những gì không mang lại giá trị cho khách
hàng, người tiêu dùng.........
Người tiêu dùng không thể trả tiền cho các sản phẩm
kém chất lượng!!!!!

Xác định tổn thất như thế nào?

Xác định tổn thất như thế nào?
Tổn thất hiện tại: Tổn thất thấy được hằng ngày.
• Tổn thất trong tương lai: Tổn thất còn lại sau khi
có hành động loại trừ.
• Trạng thái tổn thất lý tưởng: Tổn thất còn lại sau
khi chúng ta đã nỗ lực cải tiến.
• Trạng thái Zero tổn thất: Vận hành không cần sự
giám sát
• Tổn thất có thể phục hồi: Tất cả tổn thất trên
mức lý tưởng (hay trạng thái Zero tổn thất)

3- Chúng ta nhận biết được tất cả các
loại tổn thất?

4- Tổn thất có ở đâu

Một số tổn thất trong nhà máy
1. Tổn thất về thiết bị
1.1 Duy trì/phục hồi
1.2 Dừng thiết bị do hư hỏng đột ngột
1.3 Dừng thiết bị lắt nhắt
1.4 Cài đặt, hiệu chỉnh, lấy chuẩn centerline
1.5 Thay đổi sản phẩm
1.6 Khởi động
1.7 Chức năng không đảm bảo
1.8 Sự can thiệp vào thiết bị
1.9 Thiết kế yếu kém
1.10 Phế phẩm do thiết bị không tốt
1.11 Tái chế
1.12 Khiếm khuyết (Defect (PPM))
1.13 Kiểm tra chất lượng
1.14 Những tổn thất khác trên thiết bị

Một số tổn thất trong nhà máy
2. Tổn thất nguyên vật liệu
2.1 Thiết kế
2.2 Hư hỏng
2.3 Chất lượng không đạt
2.4 Lấy mẫu kiểm tra nguyên vật liệu/sản
phẩm
2.5 Gía cả
2.6 Những tổn thất khác của nguyên vật liệu.
3. Tổn thất về phương pháp (Qui trình
làm việc)

3.1 Do sự không đồng bộ (chờ, đợi)
3.2 Tổn thất do qui trình không đồng bộ
3.3 Tổn thất do sự thiếu chính xác
3.4 Tổn thất do sự điều phối không thích
hợp
3.5 Tổn thất do cấu trúc/thiết kế
3.6 Tổn thất do thiếu thông tin, hoặc thông
tin sai lệch
3.7 Tổn thất do thao tác thừa
3.8 Những tổn thất qui trình khác

Một số tổn thất trong nhà máy
4. Tổn thất về con
người
4.1 Sự vắng mặt
4.2 Không sẵn sàng/sức khỏe không tốt
4.3 Sự chậm chạp
4.4 Thiếu kiến thức/Kỹ năng
4.5 Những tổn thất khác
5. Xây dựng
5.1 Thiết kế xây dựng không phù hợp
5.2 Hư hỏng đột ngột
5.3 Hiệu quả sử dụng không cao
5.4 Những tổn thất khác

6- Hệ thống hỗ trợ phân tích và loại trừ
tổn thất

6- Hệ thống hỗ trợ phân tích và loại trừ
tổn thất

Ghi chú:
P: Production = Sản lượng
Q: Quality = Chất lượng
C: Cost = Chi phí
D: Delivery = Sự cung ứng
S: Safety = An toàn
M: Morale = Tinh thần làm việc.
MTBF = Mean Time Between Failure (Thời gian giữa hai lần hư hỏng)
PPM = Parts Per Million (Số sản phẩm hư hỏng/1triệu sản phẩm)
MOE = Manufacturing Operations Expense (Chi phí sản xuất)
TDC = Total Delivered Cost (Gía thành xuất xưởng)
TIR = Total Incident Rate (Tỉ lệ tai nạn)
MTTR = Mean Time To Repair (Thời gian sửa chữa)
QI = Quality Incident (Sự cố chất lượng)
PM = Progressive Maintenance
FI = Focus Improvement
HS&E = Health Safety & Environment

Ví dụ về sơ đồ tổn thất trên dây chuyền
sản xuất IMAFONI
1. Dừng máy lắc nhắt
2. Lỗi chất lượng
3. Rới óc, bể các thiết bị
4. Không sử dụng hết tính năng của máy
5. Vận hành sai quy trình, sai hướng dẫn
6. Mất thời gian do giảm tốc độ
7. Lỗi do con người

Ví dụ về sơ đồ tổn thất trên dây chuyền
sản xuất IMAFONI

Ví dụ về sơ đồ tổn thất trên dây chuyền
sản xuất IMAFONI

Ví dụ về sơ đồ tổn thất trên dây chuyền
sản xuất IMAFONI

Ví dụ về sơ đồ tổn thất trên dây chuyền
sản xuất IMAFONI

B- Giới thiệu tổng quan về chương trình
Total Productive Maintenance (TPM)
1- Thế nào là Total Productive Maintenance (TPM)?
Có thể ví TPM như bác sĩ của thiết bị, máy móc. Total Productive
Maintenance (TPM) là một chương trình bảo trì bao gồm nhiều định nghĩa mới
cho quá trình bảo dưỡng thiết bị. Mục tiêu của chương trình là tăng năng lực
sản xuất, đồng thời tăng kiến thức, kỹ năng và sự hài lòng trong công việc của
nhân viên.
TPM chỉ ra rằng công việc bảo dưỡng là rất quan trọng, liên quan và góp phần
rất lớn vào kết quả kinh doanh của nhà máy, kết quả mang lại là lợi nhuận đột
phá cho nhà đầu tư. Dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một phần công
việc trong một ngày sản xuất, như một mắt xích trong qui trình sản xuất. Mục
tiêu là không dừng thiết bị khẩn cầp (thiết bị chỉ dừng khi chúng ta chủ động
dừng nó).

2- Tại sao phải thực hiện chương trình
TPM?
Như giới thiệu ở phần trên, thực hiện chương trình TPM, chúng ta sẽ
đạt được những mục tiêu được liệt kê dưới đây:
· Tránh tổn thất do sự thay đổi môi trường làm việc.

· Sản phẩm khi xuất xưởng không có khiếm khuyết về chất lượng.
· Giảm chi phí.
· Qui trình thay đổi sản phẩm trong thời gian nhanh nhất.
· Sản phẩm đến tay người tiêu dùng không có khiếm khuyết

3- Sự giống và khác nhau giữa TQM và
TPM:
Chương trình TPM có nhiều điểm tương đồng với chương trình Total Quality
Management (TQM). Nhiều công cụ hỗ trợ phát triển nguồn nhân lực, lấy chuẩn,
lưu trữ tài liệu,... Sự giống nhau có thể được liệt kê dưới đây:
· Tất cả đều cam kết thực hiện quản lý trên mức yêu cầu
· Tất cả nhân viên đều tham gia các hoạt động làm giảm thất thoát theo chương
trình
· Viễn cảnh lâu dài phải xem như một phần của qui trình sản xuất, kinh doanh
của công ty, phải liên tục thực hiện và cải tiến. Thay đổi sự nhận định của nhân
viên, nhân viên phải có trách nhiệm làm cho khu vực làm việc của mình luôn
trong tình trạng tốt nhất.

Sự khác nhau giữa TQM và TPM:
Phạm trù TQM TPM
Mục tiêu
Chất lượng (đầu ra
và hiệu quả)
Thiết bị (đầu vào và nguyên
nhân)
Mục tiêu chính yếu
cần đạt được
Hệ thống hóa sự
quản lý
Tất cả nhân viên là một phần

của chương trình
Chỉ tiêu đánh giá
Chỉ số chất lượng
PPM
Loại trừ thất thóat và phế
phẩm

Chỉ tiêu của TPM:
P: Sản phẩm không có khiếm khuyết do các nguyên nhân: nguyên vật liệu,
nguồn nhân lực, công cụ quản lý.
- Đạt được tối thiểu 80% OPE. (Overall Plant Efficiency = Hiệu suất toàn nhà
máy)
- Đạt được ít nhất 90% OEE (Overall Equipment Effectiveness = Hiệu quả
toàn thiết bị trong nhà máy)
- Thiết bị tự hoạt động ngay cả khi nhân viên vận hành đi ăn uống.
Q: Lỗi trong việc chuẩn bị, chất lượng, phế phẩm, phàn nàn từ khách hàng,
…
- Văn hóa vận hành, không có sự phàn nàn từ khách hàng.

Chỉ tiêu của TPM:
C: Chi phí nguyên vật liệu, tồn kho, phế phẩm, truyền thông tin...
- Giảm chi phí sản xuất 30%.
D: Thất thoát về sự cung ứng:
• Sự chậm trễ đưa sản phẩm ra thị trường do một chức năng hỗ trợ nào đó
• Sự chậm trễ trả tiền cho khách hàng
• Thông tin không kịp lúc
- Đạt được đáp ứng thành công 100% nhu cầu của khách hàng.

Chỉ tiêu của TPM:
S: An toàn về quản lý nguyên vật liệu/tồn kho/hậu cần, con người, lưu trữ

tài liệu.
- Không có tai nạn về môi trường và con người.
M: Tinh thần ham học hỏi, cải tiến.
- Tăng sự đề xuất cải tiến lên 3 lần. Tăng kỹ năng của nhân viên, dễ dàng
chuyển vị trí làm việc.

Chỉ tiêu của TPM:
Động lực
của TPM
1. Đạt được sự tối đa hóa về tuổi thọ và hiệu suất sử dụng thiết
bị.
2. Phát triển năng lực sản xuất bằng việc thúc đẩy sự năng động
của nhân viên thông qua sự thỏa mãn trong công việc.
3. Chia thành từng nhóm nhỏ trong các hoạt động tìm ra nguyên
nhân chính yếu gây ra thất thoát, cải tiến thiết bị.
Sự khác
biệt của
TPM
Điểm khác biệt lớn nhất của chương trình TPM so với các
chương trình khác là nhân viên vận hành tham gia trực tiếp vào
qui trình bảo dưỡng thiết bị. Khái niệm “Tôi (nhân viên vận hành)
vận hành thiết bị, anh (phòng bảo trì) sửa chữa” không còn đúng.