THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHẾ TẠO MÁY

Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy

I. Nhiệm vụ thiết kế
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân ba ngả đảm
bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết.
II. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Thân ba ngả trên thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết
này có thể dùng trong các van cấp nớc, nhiên liệu, cấp dầu trong các hệ
thống công nghiệp khác, đỡ các trục của máy. Nhờ các lỗ ngang dọc trên thân
mà nhiên liệu đợc phân phối đi theo các ngả trong máy theo yêu cầu, các mặt
làm việc của chi tiết là các bề mặt trong của lỗ. Chi tiết làm việc trong điều
kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia
công chi tiết trên các máy vạn năng thông thờng mà vẫn có thể đảm bảo các
yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra.
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.
khụng vuụng gúc gia tõm l 25 vi mt A cho phộp < 0,05 trờn
100 mm bỏn kớnh
khụng vuụng gia tõm l 25 vi mt 20 cho phộp < 0,05 trờn 100
mm bỏn kớnh
khụng ng tõm gia tõm l 25 vi 20 cho phộp < 0,02 mm
Dung sai cỏc b mt ngoi ca l l Ra = 2,5

III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi
tiết.
Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt
đòi hỏi độ chính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản
kết cấu của chi tiết có đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý nh chiều dày thành đủ
lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc với mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công
không có vấu lồi. Do Vậy đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết, đảm bảo cho chi
tiết hoạt động tốt. Với chi tiết này trên ta có thể dùng phơng pháp tạo phôi
Tuy nhiên kết cấu có những nhợc điểm sau :

Gia công các lỗ khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia
công trên máy nhiều trục chính, khi gia công khó đảm bảo độ đồng tâm của 2
lỗ 20 và 12.
Để đúc chi tiết, trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm
bảo yêu cầu kỹ thuật khi đúc phải để lại lợng d cho gia công cơ.
1


Với chi tiết trên mặt A là gốc kích thớc vậy khi gia công cơ ta tiến hành
phay mặt A trớc để làm chuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp
theo.
Khi gia công chi tiết này ta phải khoan lỗ 12 trên mặt trụ vậy nến ta
đa trực tiếp mũi khoan 12 vào để khoan thì sẽ bị trợt sai vị trí và gẫy mũi
khoan do vậy ta có thể dùng dao phay ngón để phay lấy mặt phẳng sau đó ta
mới khoan hoặc ta có thể dùng mũi khoan tôn ( đầu khoan có dạng chữ V ngợc) để khoan mồi khoảng 5 ữ 10 (mm) để định vị sau đó ta mới khoan lỗ
12 .
Tại mặt đầu trụ 45 có 2 vấu vậy để đảm bảo chính xác ta có thể phay
2 mặt này đồng thời bằng 2 dao phay đĩa.
IV. Xác định dạng sản xuất.
Để xác định dạng sản xut ta phải dựa vào trọng lợng của chi tiết và
sản lợng chi tiết hàng năm.
a) Tính trọng lợng của chi tiết.
- Tính thể tích chi tiết.
Để tính đợc thể tích của chi tiết ta tiến hành chi chi tiết ra làm nhiều
phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi vậy sau khi tính toán ta đợc V =
0,132(dm3)
- Khối lợng riêng của hợp kim gang : = 7,4 kG/dm3.
- Trọng lợng của chi tiết.
Q = .V
Vậy Q = 0,1178

7,4 = 0,8717 (kg)

b) Tính sản lợng chi tiết.
Sản lợng chi tiết hàng năm đợc xác định theo công thức :
N = N1.m.(1 +



).(1 +
)
100
100

N - Số chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm.
N1 - Số sản phẩm đợc giao N1 = 5000.
m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1).
- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ ( lấy = 5%).
- Tính đến tỷ lệ % phế phẩm ( = 4%).
N = 5000.(1 +

4
5
).(1 +
) = 5460 (chi tiết/năm)
100
100

c) Xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất đợc xác định theo bảng 2 TKĐACNCTM với Q =

0,8717 kg và N=5460 chi tiết ứng với dạng sản xuất hàng loạt lớn.
VI. Chọn phơng pháp chế tạo phôi.

2


- Vì cấu tạo của chi tiết có dạng thân có nhiều lỗ vậy để đảm bảo điều
kiện kết cấu, làm việc cũng nh thuận tiện cho việc gia công cơ ta chọn phơng
pháp đúc phôi.
- Do các đặc điểm của phôi nh :
+ Sản xuất hàng loạt lớn.
+ Chi tiết cỡ nhỏ.
Do đó, đúc phôi theo phơng pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng.
(ỳc khuụn v mng :Cụng ngh lm khuụn v mng c ch to
bng vt liu l sỏp. Sỏp c gia cụng thnh mu ging nh vt ỳc, sau ú
c nhỳng vo 1 hn hp huyn phự gm cỏt, sột, v mt s cht ph gia,
nh vy cú 1 lp v bao bc mu, nhc mu ra, rc 1 lp cỏt mn, sy khụ ri
li em nhỳng li vo hn hp huyn phự, ri li rc cỏt mn. Lm nh vy 45 ln, khi lp v dy khong 10-20mm, sy khụ, em thiờu kt khuụn nhit
600-800 oC, sỏp s chy ra, v ta thu c khuụn v mng. Trong cụng
ngh khuụn v mng, hay c gi l ỳc chớnh xỏc vỡ mu sỏp c lm
ging y nh vt ỳc. Phng phỏp ny c ỏp dng cho cỏc chi tit nh, s
lng ln.)
- Chọn mặt phân khuôn : Mặt phân khuôn đợc biểu diễn trên hình vẽ.
T

T

D

D

VII. Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi
tiết.
1. Xác định đờng lối công nghệ.
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là loạt lớn và trong
điều kiện sản xuất ở nớc ta hiện nay, ta chọn phơng án phân tán nguyên công,
sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thông
dụng.
2. Tính toán và lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.
Nguyên công tạo phôi.
Chế tạo phôi bằng phơng pháp đúc.
Đúc trong khuôn vỏ mỏng, mẫu bằng kim loại.
Nguyên công ủ và làm sạch phôi.
3


Sau khi đúc, phôi phải đợc ủ để khử ứng suất d, sau đó phôi phải đợc
làm sạch trớc khi gia công cơ.
Từ những sự phân tích trên đây ta có thể có đợc các nguyên công chủ
yếu để gia công sau :
- Nguyên công 1 : Phay mặt đầu (A)
- Nguyên công 2 : Khoét + Doa lỗ 25
- Nguyên công 3 : Phay mặt đầu khối trụ 45
- Nguyên công 4 : Phay mặt đầu đạt kích thớc 350,1.
- Nguyên công 5 : Khoan + Doa lỗ 10.
- Nguyên công 6 : Khoan + Khoét + Doa lỗ 20 và 12.
- Nguyên công 7 : Khoan + Khoét + Doa lỗ 12.
- Nguyên công 8 : Khoan + Doa lỗ 6.
- Nguyên công 9 : Phay vát mặt đầu khối trụ 45.
Nguyên công 1: Phay mặt đầu (A )

(Nguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặt khác)

Định vị và kẹp chặt.
Chi tiết đợc định vị trên 2 phiến tỳ khía nhám (vì mặt chuẩn cha đợc
gia công), và khối V. đòn kẹp vừa có tác dụng chống xoay chi tiết vừa có tác
dụng kẹp chặt chi tiết.
Vị trí của dao đợc xác định bằng cữ xo dao, nguyên công đợc thực hiện
trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
Tính toán lợng d gia công.
- Kích thớc cần đạt của nguyên công này là 70 0,01 với độ nhám bề mặt
là Ra = 2,5 àm.
Tra theo bảng 5 TKĐACNCTM, tơng ứng với cấp chính xác 6.
Nguyên công này đợc chi là 2 bớc.
+ Phay thô.
+ Phay tinh.
Phay thô với lợng d là Z = 2 (mm).
Phay tinh với lợng d là Z = 0,5 (mm).

Tính toán chế độ cắt.
- Chọn máy : Chọn máy phay đứng vạn năng 6H82.
+ Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm2).
4


+ Công suất động cơ : N = 7 (KW).
+ Hiệu suất máy : = 0,75.

cứng).
BK8.

- Chọn dao.
Theo bảng (4-3) STCNCTM T1 Chọn vật liệu dao là BK8 (hợp kim
Theo bảng (4-95) : Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng
Đờng kính dao phay mặt đầu đợc xác định :
D = (1,25 ữ 1,5)B

(mm).

Chọn D =1,3B = 1,3.60 = 78 (mm).
Theo bảng (4-92) STCNCTM T1 Chọn dao theo tiêu chuẩn có :
D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(răng)
- Cắt thô.
+ Chọn chiều sâu cắt t = 2(mm) (bằng cả lợng d gia công thô).
+ Lợng chạy dao : Tra theo bảng (5-33) STCNCTM T2, ta đợc S = 0,26

+ Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố nh chiều sâu cắt, lợng
chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt ..vv..
Vận tốc cắt tính theo công thức Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó :
Theo bảng (5-127) STCNCTM T2 Ta có vận tốc cắt khi phay là V b =
158(v/ph).
Theo báng 5-127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có :
k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 =1
k2 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8.
k3 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 0,83.
Vậy tốc độ cắt theo tính toán là Vt = 158.0,8.1.0,83 = 105 (m / phút )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
Theo công thức n tt =

1000.Vt 1000.105

=
.d
3,14.100

= 334,7( m / p )

Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là Nm = 300 (v/p).
Vậy tốc độ thực tế là :
Vt =

.d.n m
1000

=

3,14.100.300
1000

= 94,2(m / p)

Lợng chạy dao phút là.
Sp = Sr.Z.n = 0,13.10.300 = 390 (mm/p)
- Cắt tinh.
+ Chọn chiều sâu cắt t = 0,5(mm) (bằng cả lợng d gia công ).

5


(mm).

+ Lợng chạy dao : Tra theo bảng (5-37) STCNCTM T2, ta đợc S = 0,1

+ Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố nh chiều sâu cắt, lợng
chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt ..vv..
Vận tốc cắt tính theo công thức Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó :
Theo bảng (5-127) STCNCTM T2 Ta có vận tốc cắt khi phay là V b =
260(v/ph).
Theo báng 5-127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có :
k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1
k2 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8
k3 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 0,83
Vậy tốc độ cắt theo tính toán là Vt = 260.0,8.1.0,83 = 172,64 (m/phút )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
Theo công thức n tt =

1000.Vt 1000.172,64
=
.d
3,14.100

= 550( m / p )

Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là Nm = 475 (v/p)
Vậy tốc độ thực tế là :
Vt =

.d.n m
1000

=

3,14.100.475
= 149,15(m / p)
1000

Lợng chạy dao phút là : Sp = Sr.Z.n = 0,1.10.475 = 475 (mm/p)
Tính thời gian nguyên công
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian đợc xác định
theo công thức sau
Ttc = TO + TP + TPV + Ttn
Trong đó : Ttc : Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
TO : Thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng kích thớc và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện
bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có công thức
tính tơng ứng.
TP : Thời gian phụ (thời gian cần thiết để ngời công nhân gá đặt, tháo
chi tiết, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển khi xác định thời
gian nguyên công ta có thể có giá trị gần đúng TP = 10%TO.
TPv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm : Thời gian phục vụ kỹ thuật
(Tpvkt) để thay dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ.
TPVKT = 8%TO, thời gian phục vụ tổ chức (TPVTC) để tra dầu cho máy, thu
dọn chỗ làm việc, bàn giao ca, kíp (TPVTC = 3%TO).
Ttn : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân. (Ttn = 5%TO).
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây :
TO =

(mm).

L + L1 + L 2

S.n

Trong đó : L : Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1 : Chiều dài cán dao
L2 : Chiều dài thoát dao (mm). S : Lợng chạy dao vòng.
n : Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.
6


L=70(mm).
Phay thô

L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3)

L1 = 2(100 2) + 3 = 17(mm)
L2 = (2 ữ 5)mm S = 0,26; n = 300 (v/ph)
70 + 17 + 5
TO1 =
= 1,179 (phút)
0,26.300
Phay tinh

L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3)

L1 = 0,5(100 0,5) + 3 = 10(mm)
L2 = (2 ữ 5)mm
S = 0,1; n = 475 (v/ph)

TO 2 =

70 +10 + 5

= 1,79 (phút)
0,1.475

Thời gian nguyên công cơ bản : TO = TO1 + TO2 = 1,179 + 1,79 = 2,97
(Phút).
Nguyên công 2 (Khoét + doa lỗ 25).
Khoét lỗ 25 để đạt kích thớc 25 +0,07 và độ nhám Ra = 2,5.

Lập sơ đồ gá đặt và kẹp chặt.
Vì có sự yêu cầu độ vuông góc của lỗ tâm 25 với mặt A nên ta lấy
mặt A làm chuẩn tiến hành định vị chi tiết trên mặt phẳng (định vị 3 bậc tự
do) đồng thời chi tiết cũng đợc định vị trên khối V ngắn định vị 2 bậc tự do
sau khi định vị xong tiến hành kẹp chặt bằng dùng Bulông thông qua khối V.
Khi khoét dùng bạc dẫn hớng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này lắp với
thân đồ gá.
Tính và tra lợng d gia công .
Lợng d gia công đối với lỗ trên vật đúng sau khi gia công đạt cấp chính
xác 6.
Gia công khoét với lợng d là Zb = 1 (mm)
+ Khoét.
+ Doa thô.
Tính và tra chế độ cắt.
- Chọn máy.
Chọn máy khoan đứng 2A135.
+ Máy khoan có đờng kính lớn nhất 35 (mm).
+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700 ữ 1120 (mm).
+ Công suất máy N = 6 (KW).
- Chọn dao khoét.
7

Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng, theo bảng (4-47)
STCNCTM T1, chọn dao có các thông số :
D = 25(mm); L = 180 ữ 355 (mm); l = 85 ữ 210 (mm).
+ Vật liệu mũi khoét : P18.
- Chọn dao doa : Chọn dao doa liền khối, đuôi côn.
Theo bảng (4-49) STCNCTM T1 Chọn :
D = 25 (mm); L = 150 (mm); l = 18 (mm).
Vật liệu dao : BK8.
- Xác định chế độ cắt.
Chiều sâu cắt t = 1 (mm) lợng chạy dao vòng S = 0,8 (mm/vòng), tốc
độ cắt là
V = 97 (m/phút) . (Theo bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập
II )
Mà theo công thức tính toán ta có .
Vt = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó :
Theo bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có .
k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền của dao k1 = 1.
k2 là hệ số phụ thuộc vàp trạng thái bề mặt gia công k2 = 1.
k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng dao hợp
kim cứng BK8 vậy k3 = 1
vậy Vt = 97.1.1.1 = 97 (m/phút)
Xác định số vòng quay theo tính toán của trục chính theo công thức sau
:
nt =

1000.vt
.d

=

1000.97
3,14.25

= 1235(v / phut )

Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 995 (v/phút).

Thời gian cơ bản của Nguyên công
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây :

TO =

L + L1 + L 2
S.n

L = 67,5(mm).
Dd
L1 =
Cotg + (0,5 ữ 2)
2

L1 =

25 23,5
Cotg 60 0 + (0,5 ữ 2) = 8( mm)
2

L2 = (1 ữ 3)mm

L + L1 + L 2 67,5 + 8 + 2
TO =
=
= 0,097 (phút)
S.n
0,8.995

8


Nguyên công 3 (Phay mặt đầu 45).
Phay mặt đầu trụ tròn để đạt kích thớc 650,1.
Định vị và kẹp chặt.
Lấy mặt A (đối diện) đã đợc gia công làm chuẩn tinh. Chi tiết đợc định
vị trên 2 phiến từ (định vị 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn (hạn chế 2 bậc tự do) và
đợc kẹp chặt từ trên xuống dới bằng bàn kẹp liền động.
Vị trí của dao đợc xác định bằng cữ xo dao, nguyên công đợc thực hiện
trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.

Tính toán và tra lợng d.
Kích thớc cần đạt ở nguyên công này là 650,1 với độ nhám Ra=2,5 àm.
Tra theo bảng (3-91) STCNCTM T1, tơng ứng với cấp chính xác IT10.
Nguyên công này đợc chia làm 2 bớc :
+ Phay thô.
+ Phay tinh.
Lợng d nhỏ nhất đợc tính nh sau :
Zimin = RZi-1 + Ti-1 + Si-1 + i.
Với phôi đúng trong khuôn vỏ mỏng, làm khuôn bằng máy, theo bảng
(3-15) STCNCTM T1, cấp chính xác của phôi đúng đạt IT14.
Theo bảng 8 TKĐACNCTM, với kích thớc lớn nhất của vật đúng nhỏ

hơn 1250 (mm) thì : RZ + T = 600 (àm)
(1)
- Sai lệch không gian của vật đúc :
+ Sai lệch do độ cong vênh của mặt vật đúc :
(Bề mặt đang thực hiện gia công) đợc xác định là :
C1 = K.L
K : Độ cong vênh trên 1mm chiều dài (àm/mm).
L : Kích thớc lớn nhất của mặt phẳng L = 75 (mm).
Theo bảng (4-40) STCNCTM ĐHBK. Lấy K = 1 C1 = 1.75 = 75
(àm).
+ Sai lệch về độ không song song giữa mặt phẳng chuẩn và mặt phẳng
gia công.
ở bớc phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bớc phay thô theo bảng (311) ứng với kích thớc danh nghĩa 10 ữ 100 và cấp chính xác IT14
Dung sai của vật đúc là 740 (àm).
Sai lệch về độ không song song là :
KS2 = 1/2 dung sai phôi = 1/2. 740 = 370 (àm).
+ Vì sai lệch do độ cong vênh và độ không song khong là cùng hớng
nên tổng sai lệch không gian cuả phôi là :
9


= ci + ks = 75 + 370 = 445 (àm)
2

(2)

Từ (1) và (2) ta có lợng d nhỏ nhất ở bớc phay thô là :
Zbmin = 445 + 600 = 1045 (àm) = 1,045 (mm).
- Lợng d nhỏ nhất ở bớc phay tinh.
Theo bảng (3-69) STCNCTM T1 có :

+ ở bớc phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bớc phay thô.
Rz = 50, T = 50
Rz + T = 50 + 50 = 100 (àm)
+ Sau bớc phay thô, sai lệch không gian còn lại là :
= 0,06phôi = 0,06.445 = 26,7 (àm)
Lợng d nhỏ nhất ở bớc phay tinh là :
Zbmin = 100 +26,7 = 126,7 (àm)
Zbmin = 0,127 (mm).
Kích thớc khi phay thô : 64,9 + 0,127 = 65,027 (mm).
Kích thớc của phôi : 65,027 + 1,045 = 66,072 (mm).
Dung sai của từng nguyên công tra theo bảng (3-18) STCNCTM T1.
- Phay tinh : 100 àm.
- Phay thô : 180 àm.
- Của phôi : 740 àm.
- Kích thớc giới hạn đợc tính là :
Lấy kích thớc tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai
ta đợc kĩch thớc min . Sau đó lấy kích thớc min cộng trừ dung sai trên dới đợc
kích thớc max.
Sau phay tinh: Lmin = 64,9 (mm)
Lmax = 64,9 + 0,2 + 0,1 = 65,1 (mm)
Sau phay thô:
Lmin = 65,03
Lmax = 65,03 + 0,18 + 0,18 = 65,39 (mm)
Kích thớc của phôi :
Lmin = 66,07
L max= 66,07 + 1,48=67,55 (mm)
- Lợng d giới hạn đợc xác định nh sau :
+ Khi phay tinh :
Z min=65,03 - 64,9 = 0,13
Zmax=65,39 - 65,1 = 0,29

+ Khi phay thô:
Zmin =66,07 - 65,03 = 1,04 (mm) = 1040 (àm)
Zmax= 67,55 - 65,39 - 2,16=2160àm
Kết quả tính toán đợc ghi trong bảng
- Lợng d tổng cộng đợc tính theo công thức :
Zo min =130 + 1040 = 1170 (àm) = 1,17mm
Zo max= 290 + 2160 = 2450 (àm) = 2,45 (mm)
-Kiểm tra kết quả tính toán :
10


+ Sau khi tinh :
Zmax - Zmin= 290 - 130=160 (àm)
2 - 1 =180. 2-100. 2=2,45 àm
+ Sau phay thô:
Zmax-Zmin= 2160 - 1040 = 1040(àm)
3 - 2 = 2.240 - 2. 180 = 1040(àm)
Kết quả tính toán là chính xác
Bảng tính toán lợng d và kích thớc giới hạn
T/P của lợng
Kích thớc
Lợng d
Các bớc
d
Lợng d Kích thớc Dung sai giới hạn
giới hạn
min max Zmin Zmax
công nghệ RZ T tính toán tính toán
(àm)
Phôi

600 60 66,072
740
65.3 66,81
0
32
2
Phay thô 50 50 36 1040
66,027
180
65,8 66,20 1040 2160
47
7
Phay tinh 25 25 12 127
64,9
100
64,9 65,1 130 290
b, Tính toán chế độ
+ Chọn máy :chọn máy phay đứng vạn năng 6H12
- Công xuất máy : N =10 (kW).
+ Chọn dao
Theo bảng (4-3) STCNCTM T1 chọn vật liệu dao là BK 8 ( hợp kim
cứng ).
Theo bảng (4-95) STCNCTM T1 Chọn dao phay mặt đầu gắn liền
Hợp kim cứng BK8
- Đờng kính dao đợc xác định : D = 1,3B = 1,3. 45=58,3(mm), theo
bảng (4-3) STCNCTM T1, chọn dao theo tiêu chuẩn có :
D = 100
B = 39
D = 32
Z = 10

+Tính toán chế độ cắt :
-Cắt thô
+ Chọn chiều sâu cắt t = 2,16 (bằng lợng d gia công thô).
+ Lợng chạy dao S : Tra theo bảng(5-33)STCNCTM T2
Sz=0,29(mm/ răng)
+ Tốc độ cắt đợc xác định theo công thức

V=

CvDq
m. x

y

u.

T t .S z .B Z

p

Kv

Trong đó:
D=100 t =2,16
Sz=0,29 Z=10
Theo bảng (5-40)cùng với D=100 T=180 phút
Theo bảng (5-39)ta đợc các hệ số và số mũ nh sau :
11

Cv = 445; x = 0,15; u = 0,2 ; m = 0,32;
q = 0,2; y = 0,35; p = 0
kv = kmv.knv.kuv
kmv : Hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công.
Theo bảng (5-4) STCNCTM T2 : kmv = 1.
knv : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi.
Theo bảng (5-5) STCNCTM T2: knc = 0,8.
Kuv : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi.
Bảng (5-6) STCNCTM T2 kuv = 0,83
Kv = 1.0,8.0,83 = 0,664

445.100 0, 2
V=
= 136,31 (m/phút).
0 , 32
0 ,15
0 , 35
0, 2
0
180 .2,16 .0,29 .45 .10
Số vòng quay của dao :
n=

1000.V 1000.136,31
=
= 434 (vòng/phút).
.D
3,14.100

Chọn số vòng quay theo máy, lấy n = 375 (vòng/phút).

Tốc độ cắt thực :
.n.D 3,14.375.100
V=
=
= 117,75 (vòng/phút).
1000
1000
+ Xác định lực cắt :
y

Pz =

10.C p .t x .S z .B u .Z
D q .n w

k mv

Trong đó :
t = 2,16; Sz = 0,29; Z = 10
B = 45; Z = 10; D = 100; n = 375
Các hệ số và số mũ đợc tra theo bảng (5-41) STCNCTM T2
Cp = 54,5; n = 1; x = 0,9; q = 1; y = 0,74 w = 0 ; kmv = 1
Thay vào công thức ta có :

Pz =

10.(54,5).2,16 0,9 .0,29 0, 74 .451.10
1001.375 0

.1 = 588,6

- Xác định lực tác dụng lên bàn máy.
Theo bảng (5-42) STCNCTM T2, ta có quan hệ :
Px : Pz = 0,5 Px = 0,5.Pz 0,5.588,6 = 294,3 (kg).
Px = 294,3 < Pxmax = 2000 : Thoả mãn điều kiện.
- Xác định mômen xoắn (Nm) trên trục chính của máy :

Mx =

Pz .D 588,6.100
=
= 294,3 (N.m)
2.100
2.100

Công suất cắt:

Ne =

Pz .V
588,6.117,75
=
= 1,13 (KW)
1020.60
1020.60
12


Điều kiện Ne < Nm. thoả mãn.
- Xác định chế độ cắt khi phay tinh.

t = 0,29 (mm) ( bằng cả lợng d).
Theo bảng (5 - 37) STCNCTM T2 có S = 0,5 (mm/răng).
- Tính tốc độ cắt V

V=

CvDq
m. x

y

u.

T t .S z .B Z

p

Kv

Các hệ số mũ nh ở bớc trớc :

445.100 0, 2
V=
= 152,07 (mm/phút)
180 0,32 .0,29 0,15 .0,5 0,35 .45 0, 2 .10 0
Số vòng quay của dao :

n=

1000.V 1000.152

=
= 484,1 (vòng/phút).
.D
3,14.100

Chọn số vòng quay theo máy, lấy n = 475 (vòng/phút).
Tốc độ cắt thực :

V=

.n.D 3,14.475.100
=
= 149,15 (vòng/phút).
1000
1000

Nguyên công 4 (Phay mặt đầu đạt kích thớc 35 0,1).
Lập sơ đồ gá đặt.
Chọn mặt A làm chuẩn tinh, chi tiết đợc gá trên phiến tỳ (hạn chế 3 bậc
tự do), chốt trụ ngắn và khối V ngắn.
Kẹp chặt.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bàn kẹp khi quay tay quay.
Vị trí của dao đợc xác định bằng cữ xo dao, nguyên công đợc thực hiện
trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
Tính toán lợng d.
Lợng d dao đợc tra theo sổ tay công nghệ CTM tập 1.
- Lợng d cho bớc phay thô : 2,25 (mm).
- Lợng d cho bớc phay tinh : 0,25 (mm).
Tính và tra chế độ cắt
- Chọn máy gia công : 6H82.

+ Chọn máy phay vạn năng + Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm2).
+ Công suất động cơ : N = 7 (KW).
+ Hiệu suất máy : = 0,75.
Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 .
13


Theo bảng (4-94) sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I ta có các thông
số của dao nh sau:
D = 100 (mm) ; B = 39 (mm) ; d = 32 (mm) ; Z = 10 (răng) .
- Chế độ cắt
ở bớc phay thô.
Chiều sâu cắt t = 2,25 (mm) (bằng cả lợng d ở bớc phay thô).
Lợng chạy dao răng theo bảng (5-131) STCNCTM T2 là S = 0,2
(mm/răng).
Theo bảng (5-127) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có V b = 204
(m/p)
Theo công thức tính tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1.k2.k3 .
Trong đó:
k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 =1.
k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 =0,8.
k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công
k3=1.
Vậy ta có Vt = 204.0,8.1 = 163,2 (m/p)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000.vt
.d

=

1000.163,2
3,14.100

= 519,7(v / p )

Theo sách hớng dẫn thiết kế máy cắt kim loại ta chọn theo máy chuẩn
với tốc độ là : n = 475 (v/p).
Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là :
Vt =

.d .n
1000

=

3,14.100.475
1000

= 149,15(m / p )

Lợng chạy dao phút sẽ là : Sph = 0,15.10.475 = 712,5 (m/p).
ở bớc phay tinh.
Chiều sâu cắt t = 0,25 (mm) (bằng cả lợng d ở bớc phay thô).
Lợng chạy dao răng theo bảng (5-131) STCNCTM T2 là S = 0,2
(mm/răng).
Theo bảng (5-127) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có V b = 232
(m/p)

Theo công thức tính tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1.k2.k3 .
Trong đó:
k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 =1.
k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 =0,8.
k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công
k3=1.
Vậy ta có Vt = 232.0,8.1 = 185,6 (m/p)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
nt =

1000.vt
.d

=

1000.163,2
3,14.100

= 519,7(v / p)

14


Theo sách hớng dẫn thiết kế máy cắt kim loại ta chọn theo máy chuẩn
với tốc độ là : n = 475 (v/p).
Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là :
Vt =

.d .n

1000

=

3,14.100.475
1000

= 149,15(m / p)

Lợng chạy dao phút sẽ là : Sph = 0,15.10.475 = 712,5 (m/p).
7. Nguyên công 5 ( Khoan + doa lỗ 10 0,07 ).
Định vị.
Chi tiết đợc định vị nhờ phiến tỳ, chốt trụ ngắn, khối V ngắn.
Kẹp chặt.
Chi tiết đợc kẹp chặt nhờ phiến tỳ gắn với vít me.
Khi khoan dùng bạc dẫn hớng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này
lắp với thân đồ gá.
Tính và tra lợng d.
Sau khi gia công bề mặt lỗ đạt độ bóng R a = 2,5 tơng ứng với cấp chính
xác 6, để đạt cấp chính xác trên thì sau khi khoan ta cần phải doa thô.
Lợng d sau khi khoan = 1/2 đờng kính mũi khoan.
Đờng kính mũi khoan phải là : D = 10 - 0,2 = 9,8 (mm).
Tính và tra chế độ cắt.
Khi khoan.
+ Chọn máy khoan cần 2A125 có :
- Đờng kính mũi khoan max = 25 (mm).
- Công suất máy : N = 2,8 kW.
- Hiệu suất : = 0,8.
- Công suất xà ngang : Nn = 1,7 kW.
+ Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1 theo bảng (4-2)

STCNCTM T1 đờng kính mũi khoan là :
d = 9,8 ; L = 250 (mm);
l = 170 (m m) (chiều dài phần làm việc).
Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió BK8.
Tính và tra chế độ cắt.
Chọn chiều sâu cắt : t = 9,8/2 = 4,9 (mm).
Lợng chạy dao tra theo bảng (5-89) STCNCTM T2 đợc S = 0,22
(mm/vòng).
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1.k.k3.
Theo bảng 5-95 ta có :
k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao k1 = 0,87.
Theo bảng 5-87 ta có :
k2 là hệ số phụ thuộc phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan k2 = 1.
Theo bảng 5-95 ta có :
k3 là hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan k3 = 1.
15


Theo bảng (6-95) tra đợc Vb = 72 (mm/phút)
Vậy ta có Vt = 72.0,87.1.1 = 62,64 (m/phút).
Xác định số vòng quay của trục chính.
Theo công thức nt =

1000.v t
.d

=

1000.62,64
3,14.10

= 1995( v / p)

Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 1360(v/p).
* Doa lỗ 10.
Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A125.
Các thông số khi doa sẽ là :
- Chọn dao : Chọn dao liền khối đuôi côn (theo bảng 4-47 STCNCTM
T1 chọn )
d = 10
Chiều dài toàn dao : L = 170 (mm).
Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm).
Chiều sâu cắt t = 0,2/2 = 0,1 (mm)
Lợng chạy dao theo bảng (5-112) STCNCTM T2 là S = 1,7 (mm/vòng).
Theo bảng (5-114) ta có Vb = 7,3 (m/v)
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1
k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1.
Vậy ta có Vt = 7,3.1 = 7,3 (m/phút).
Tốc độ trục quay sẽ là : nt =

1000.v t
.d

=

1000.7,3

= 232,5( v / p)
3,14.10

Chọn theo tiêu chuẩn của máy là n = 190 (v/p).
8. Nguyên công 6 (Khoan + khoét + doa lỗ 20 và 12).
Định vị.
Chi tiết đợc định vị trên phiến tỳ, chốt trụ ngắn và chốt trám (chống
xoay chi tiết).
Kẹp chặt.
Chi tiết đợc kẹp chặt nhờ đòn kẹp.
Khi khoan dùng bạc dẫn hớng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này
lắp với thân đồ gá.
Ta tiến hành gia công lỗ 12 trớc.
Nguyên công khoan + khoét + doa lỗ 12
Tính toán và tra lợng d.
Theo bảng (2-4) STCNCTM ĐHBK, nguyên công này gồm 3 bớc :
+ Khoan.
+ Khoét : với lợng d 1,1 (mm) sau khi khoan.
+ Doa thô : với lợng d 0,12 (mm) sau khi khoét.
Tính và tra chế độ cắt.
Khoan
- Chọn máy khoan 2A135.
16


+ Đờng kính mũi khoan max = 35 (mm).
+ Công suất máy : N = 6 kW.
+ Hiệu suất : = 0,8.
Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đờng kính D = 10,8 (mm).
Chiều dài mũi khoan : L = 250 (mm).

Chiều dài làm việc của mũi khoan : L = 170 (mm).
Vật liệu mũi khoan là : Thép gió P18.
Tính và tra chế độ cắt.
Chiều sâu cắt : t = 10,8/2 = 5,4 (mm).
Theo bảng (5-89) STCNCTM T2 có lợng chạy dao S = 0,17
(mm/vòng).
Theo bảng (5-90) STCNCTM T2 có tốc độ cắt : Vb = 40 (m/vòng).
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1
k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1.
Vậy ta có Vt = 40.1 = 40 (m/phút).
Xác định số vòng quay của trục chính.
Theo công thức nt =

1000.v t
.d

=

1000.40
3,14.10,8

= 1179( v / p)

Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 995(v/p).
Khoét
Tính và tra chế độ cắt.
- Chọn máy.
Chọn máy khoan đứng 2A135.

+ Máy khoan có đờng kính lớn nhất 35 (mm).
+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700 ữ 1120 (mm).
+ Công suất máy N = 6 (KW).
- Chọn dao khoét.
Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng, theo bảng (4-47)
STCNCTM T1, chọn dao có các thông số :
D = 12(mm); L = 180 ữ 355 (mm); l = 80 (mm).
+ Vật liệu mũi khoét : P18.
- Xác định chế độ cắt.
Chiều sâu cắt t = 1,1/2 = 0,55(mm) lợng chạy dao vòng S = 0,45
(mm/vòng),
Tốc độ cắt là V = 138 (m/phút) . (Theo bảng 5-106 Sổ tay công nghệ
chế tạo máy tập II )
Mà theo công thức tính toán ta có .
Vt = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó :
Theo bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có .
k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền của dao k1 = 0,5.
k2 là hệ số phụ thuộc vàp trạng thái bề mặt gia công k2 = 1.
17


k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng dao hợp
kim cứng BK8 vậy k3 = 1
vậy Vt = 138.0,5.1.1 = 69 (m/phút)
Xác định số vòng quay theo tính toán của trục chính theo công thức sau
:
nt =

1000.v t

.d

=

1000.69
3,14.12

= 1831( v / phut )

Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 995 (v/phút).
Doa
Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A135.
Các thông số khi doa sẽ là :
- Chọn dao : Chọn dao liền khối đuôi côn (theo bảng 4-47 STCNCTM
T1 chọn )
d = 12
Chiều dài toàn dao : L = 170 (mm).
Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm).
Chiều sâu cắt t = 0,12/2 = 0,06 (mm)
Lợng chạy dao theo bảng (5-112) STCNCTM T2 là S = 1,7 (mm/vòng).
Theo bảng (5-113) ta có Vb = 7,9 (m/v)
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1
k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1.
Vậy ta có Vt = 7,9.1 = 7,9 (m/phút).
Tốc độ trục quay sẽ là : nt =

1000.v t
.d

=

1000.7,9
3,14.12

= 209( v / p)

Chọn theo tiêu chuẩn của máy là n = 173 (v/p).
Nguyên công khoan + khoét + doa lỗ 20
Tính toán và tra lợng d.
Theo bảng (2-4) STCNCTM ĐHBK, nguyên công này gồm 3 bớc :
+ Khoan.
+ Khoét : với lợng d 2,25 (mm) sau khi khoan.
+ Doa thô : với lợng d 0,18 (mm) sau khi khoét.
Tính và tra chế độ cắt.
Khoan
- Chọn máy khoan 2A135.
+ Đờng kính mũi khoan max = 35 (mm).
+ Công suất máy : N = 6 kW.
+ Hiệu suất : = 0,8.
Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đờng kính D = 17,5 (mm).
Chiều dài mũi khoan : L = 250 (mm).
Chiều dài làm việc của mũi khoan : L = 170 (mm).
Vật liệu mũi khoan là : Thép gió P18.
18


Tính và tra chế độ cắt.
Chiều sâu cắt : t = 17,5/2 = 8,75 (mm).

Theo bảng (5-89) STCNCTM T2 có lợng chạy dao S = 0,33
(mm/vòng).
Theo bảng (5-90) STCNCTM T2 có tốc độ cắt : Vb = 31,5 (m/vòng).
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1
k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1.
Vậy ta có Vt = 31,5.1 = 31,5 (m/phút).
Xác định số vòng quay của trục chính.
Theo công thức nt =

1000.v t
.d

=

1000.31,5
3,14.17,5

= 573,2( v / p)

Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 482(v/p).
Khoét
Tính và tra chế độ cắt.
- Chọn máy.
Chọn máy khoan đứng 2A135.
+ Máy khoan có đờng kính lớn nhất 35 (mm).
+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700 ữ 1120 (mm).
+ Công suất máy N = 6 (KW).
- Chọn dao khoét.

Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng, theo bảng (4-47)
STCNCTM T1, chọn dao có các thông số :
D = 12(mm); L = 180 ữ 355 (mm); l = 80 (mm).
+ Vật liệu mũi khoét : P18.
- Xác định chế độ cắt.
Chiều sâu cắt t = 2,25/2 = 1,125(mm) lợng chạy dao vòng S = 0,75
(mm/vòng), (bảng 5-107)
Tốc độ cắt là V = 26 (m/phút) . (Theo bảng 5-106 Sổ tay công nghệ chế
tạo máy tập II )
Mà theo công thức tính toán ta có .
Vt = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó :
Theo bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có .
k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền của dao k1 = 1,19.
k2 là hệ số phụ thuộc vàp trạng thái bề mặt gia công k2 = 1.
k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng dao hợp
kim cứng BK8 vậy k3 = 1
vậy Vt = 26.1,19.1.1 = 30,94 (m/phút)
Xác định số vòng quay theo tính toán của trục chính theo công thức sau
:
nt =

1000.v t
.d

=

1000.30,94
3,14.20

= 492,6( v / phut )

19


Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 482 (v/phút).
Doa
Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A135.
Các thông số khi doa sẽ là :
- Chọn dao : Chọn dao liền khối đuôi côn (theo bảng 4-47 STCNCTM
T1 chọn )
d = 20
Chiều dài toàn dao : L = 138 (mm).
Chiều dài phần cắt : l = 50 (mm).
Chiều sâu cắt t = 0,18/2 = 0,09 (mm)
Lợng chạy dao theo bảng (5-112) STCNCTM T2 là S = 2 (mm/vòng).
Theo bảng (5-113) ta có Vb = 9,2 (m/v)
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1
k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k 1 =
0,85
Vậy ta có Vt = 9,2.0,85 = 7,82 (m/phút).
Tốc độ trục quay sẽ là : nt =

1000.v t
.d

=

1000.7,82
3,14.20

= 124,5( v / p)

Chọn theo tiêu chuẩn của máy là n = 122 (v/p).
9. Nguyên công 7 (Khoan + khoét + doa lỗ 12).
Định vị.
Chi tiết đợc định vị trên phiến tỳ, chốt trụ ngắn và chốt trám (chống
xoay chi tiết).
Kẹp chặt.
Chi tiết đợc kẹp chặt nhờ đòn kẹp.
Khi khoan dùng bạc dẫn hớng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này
lắp với thân đồ gá.
Tính toán và tra lợng d.
Theo bảng (2-4) STCNCTM ĐHBK, nguyên công này gồm 3 bớc :
+ Khoan.
+ Khoét : với lợng d 1,1 (mm) sau khi khoan.
+ Doa thô : với lợng d 0,12 (mm) sau khi khoét.
Tính và tra chế độ cắt.
Khoan
- Chọn máy khoan 2A135.
+ Đờng kính mũi khoan max = 35 (mm).
+ Công suất máy : N = 6 kW.
+ Hiệu suất : = 0,8.
Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đờng kính D = 10,8 (mm).
Chiều dài mũi khoan : L = 250 (mm).
Chiều dài làm việc của mũi khoan : L = 170 (mm).
Vật liệu mũi -5*+khoan là : Thép gió P18.
20

Tính và tra chế độ cắt.
Chiều sâu cắt : t = 10,8/2 = 5,4 (mm).
Theo bảng (5-89) STCNCTM T2 có lợng chạy dao S = 0,17
(mm/vòng).
Theo bảng (5-90) STCNCTM T2 có tốc độ cắt : Vb = 40 (m/vòng).
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1
k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1.
Vậy ta có Vt = 40.1 = 40 (m/phút).
Xác định số vòng quay của trục chính.
Theo công thức nt =

1000.v t
.d

=

1000.40
3,14.10,8

= 1179( v / p)

Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 995(v/p).
Khoét
Tính và tra chế độ cắt.
- Chọn máy.
Chọn máy khoan đứng 2A135.

+ Máy khoan có đờng kính lớn nhất 35 (mm).
+ Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700 ữ 1120 (mm).
+ Công suất máy N = 6 (KW).
- Chọn dao khoét.
Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng, theo bảng (4-47)
STCNCTM T1, chọn dao có các thông số :
D = 12(mm); L = 180 ữ 355 (mm); l = 80 (mm).
+ Vật liệu mũi khoét : P18.
- Xác định chế độ cắt.
Chiều sâu cắt t = 1,1/2 = 0,55(mm) lợng chạy dao vòng S = 0,45
(mm/vòng),
Tốc độ cắt là V = 138 (m/phút) . (Theo bảng 5-106 Sổ tay công nghệ
chế tạo máy tập II )
Mà theo công thức tính toán ta có .
Vt = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó :
Theo bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có .
k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền của dao k1 = 0,5.
k2 là hệ số phụ thuộc vàp trạng thái bề mặt gia công k2 = 1.
k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng dao hợp
kim cứng BK8 vậy k3 = 1
vậy Vt = 138.0,5.1.1 = 69 (m/phút)
Xác định số vòng quay theo tính toán của trục chính theo công thức sau
:
nt =

1000.v t
.d

=

1000.69
3,14.12

= 1831( v / phut )

21


Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 995 (v/phút).
Doa
Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A135.
Các thông số khi doa sẽ là :
- Chọn dao : Chọn dao liền khối đuôi côn (theo bảng 4-47 STCNCTM
T1 chọn )
d = 12
Chiều dài toàn dao : L = 170 (mm).
Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm).
Chiều sâu cắt t = 0,12/2 = 0,06 (mm)
Lợng chạy dao theo bảng (5-112) STCNCTM T2 là S = 1,7 (mm/vòng).
Theo bảng (5-113) ta có Vb = 7,9 (m/v)
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1
k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1.
Vậy ta có Vt = 7,9.1 = 7,9 (m/phút).
Tốc độ trục quay sẽ là : nt =

1000.v t
.d

=

1000.7,9
3,14.12

= 209( v / p)

Chọn theo tiêu chuẩn của máy là n = 173 (v/p).
10. Nguyên công 8 ( Khoan + doa lỗ 6 0,07 ).
Định vị.
Chi tiết đợc định vị nhờ phiến tỳ, chốt trụ ngắn, khối V ngắn.
Kẹp chặt.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bàn lkẹp từ trái sang phải.
Khi khoan dùng bạc dẫn hớng lắp trên 1 phiến dẫn và phiến dẫn này
lắp với thân đồ gá.
Tính và tra lợng d.
Sau khi gia công bề mặt lỗ đạt độ bóng R a = 2,5 tơng ứng với cấp chính
xác 6, để đạt cấp chính xác trên thì sau khi khoan ta cần phải doa thô.
Lợng d sau khi khoan = 1/2 đờng kính mũi khoan.
Đờng kính mũi khoan phải là : D = 10 - 0,2 = 9,8 (mm).
Doa : với lợng d Z = 0,2 (mm) sau khi khoan.
Tính và tra chế độ cắt.
Khi khoan.
+ Chọn máy khoan cần 2A125 có :
- Đờng kính mũi khoan max = 25 (mm).
- Công suất máy : N = 2,8 kW.
- Hiệu suất : = 0,8.
- Công suất xà ngang : Nn = 1,7 kW.
+ Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi trụ, theo bảng (4-2) STCNCTM T1 đờng kính mũi khoan là :

d = 5,8 ; L = 135 (mm);
22


l = 85 (m m) (chiều dài phần làm việc).
Chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió P18.
Để khoan lỗ 6 trên mặt phẳng nghiêng ta phải dùng mũi khoan 10 để
tránh gây trợt khi khoan, khoan 10 với độ sâu (6ữ8)mm.
Tính và tra chế độ cắt.
Chọn chiều sâu cắt : t = 5,8/2 = 2,9 (mm).
Lợng chạy dao tra theo bảng (5-89) STCNCTM T2 đợc S = 0,13
(mm/vòng).
Theo bảng (5-90) tra đợc Vb = 48 (mm/phút)
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.kx
Vậy ta có Vt = 48.1,19 = 51,17 (m/phút).
Xác định số vòng quay của trục chính.
Theo công thức nt =

1000.v t
.d

=

1000.51,17
3,14.5,8

= 2809,6( v / p)

Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 1360(v/p).
* Doa lỗ 6.
Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A125.
Các thông số khi doa sẽ là :
- Chọn dao : Chọn dao liền khối đuôi côn (theo bảng 4-47 STCNCTM
T1 chọn )
d=6
Chiều dài toàn dao : L = 138 (mm).
Chiều dài phần cắt : l = 50 (mm).
Chiều sâu cắt t = 0,2/2 = 0,1 (mm)
Lợng chạy dao theo bảng (5-77) STCNCTM ĐHBK là S = 0,4
(mm/vòng).
Theo bảng (5-78) STCNCTM ĐHBK ta có Vb = 6 (m/v)
Tốc độ cắt :
Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.kx
Vt = 6.1 = 6 (m/phút).
Tốc độ trục quay sẽ là : nt =

1000.v t
.d

=

1000.6
3,14.6

= 318,5( v / p)

Chọn theo tiêu chuẩn của máy là n = 267 (v/p).

11. Nguyên công 9 (Phay vấu).
- Lập sơ đồ gá đặt .
- Vì mặt A đã gia công nên để tránh sai số chuẩn ta chọn mặt A làm
chuẩn tinh
để chánh sai số chuẩn mặt phẳng A định vị 3 bận tự do dùng chốt trụ
25 định vị 2 bậc tự do và 1 chốt chám định vị 1 bậc tự do .
- Kẹp chặt .
23


(kw)

Sổ tay

Tiến hành kẹp chặt từ trên xuống .
- Chọn máy.
Chi tiết đợc gia công trên máy phay nằm ngang 6H82 công suất N = 7
(theo sách hớng dẫn thiết kế máy cắt kim loại ).
- Chọn dao phay .
Chọn 2 dao phay đĩa có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 theo bảng 4-85
công nghệ chế tạo máy tập I ta chọn dao có kích thớc nh sau:
D = 200 (mm) ; B = 20 (mm) ; d = 60 (mm) ; Z = 14 (răng).
- Lọng d gia công Zb = 5 (mm).
- Chế độ cắt .
Chiều sâu cắt t = 5 (mm)
Lợng chạy dao S = 0,3 (mm/răng)
Vận tốc cắt theo tính toán Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó :
Theo bảng 5-178 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có :
Vb = 185 (m/p) ; k1 = 1 ; k2 = 0,87 ; k3 = 1

Vậy Vt = 185.0,81.1.1 = 123,9 (m/p)
Xác định số vòng quay của trục chính .
Theo công thức nt =

1000.vt
.d

=

1000.123,9
3,14.200

= 197,9 (v / p )

Theo máy chuẩn ta chọn nm = 190 (v/p).
Lợng chạy dao phút là.
Sp = S.Z.n = 0,3.14.190 = 789 (mm/p)
Chọn theo máy chuẩn Sp = 750 (mm/p).
12. Nguyên công kiểm tra.
+ Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ 25 với mặt phẳng A theo
điều kiện kỹ thuật 0,05/100 (mm).
+ Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ 25 với 20 đạt điều kiện
kỹ thuật là 0,05/100 (mm).
+ Kiểm tra độ đồng tâm giữa hai đờng tâm lỗ 20 và 12 < 0,02.
3. Tính thời gian nguyên công.

NC 1 (Phay mặt A).
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian đợc xác định
theo công thức sau
Ttc = TO + TP + TPV + Ttn

Trong đó :
Ttc : Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
TO : Thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng kích thớc và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện
bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có công thức
tính tơng ứng.

24


TP : Thời gian phụ (thời gian cần thiết để ngời công nhân gá đặt, tháo
chi tiết, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển khi xác định thời
gian nguyên công ta có thể có giá trị gần đúng TP = 10%TO.
TPv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm : Thời gian phục vụ kỹ thuật
(Tpvkt) để thay dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ.
TPVKT = 8%TO, thời gian phục vụ tổ chức (TPVTC) để tra dầu cho máy, thu
dọn chỗ làm việc, bàn giao ca, kíp (TPVTC = 3%TO).
Ttn : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân. (Ttn = 5%TO).
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây :
TO =

L + L1 + L 2
S.n

Trong đó :
L : Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L1 : Chiều dài cán dao (mm).
L2 : Chiều dài thoát dao (mm).
S : Lợng chạy dao vòng.
n : Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.

Phay thô
L=70(mm).
L1 = t (D t ) + (0,5 ữ 3)
L1 = 2(100 2) + 3 = 17(mm)

L2 = (2 ữ 5)mm
S = 0,26; n = 300 (v/ph)
70 + 17 + 5
= 1,179 (phút)
0,26.300

TO1 =

Phay tinh
L=70(mm).
L1 = t (D t ) + (0,5 ữ 3)
L1 = 0,5(100 0,5) + 3 = 10(mm)

L2 = (2 ữ 5)mm
S = 0,1; n = 475 (v/ph)
TO 2 =

70 + 10 + 5
= 1,79 (phút)
0,1.475

Thời gian nguyên công cơ bản : TO = TO1 + TO2 = 1,179 + 1,79 = 2,97
(Phút).
Thời gian cơ bản của Nguyên công 2 (Khoét lỗ 25)
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây :

TO =

L + L1 + L 2
S.n

L = 67,5(mm).

25