Giáo trình thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiêt dạng trục của bánh xe bị động

Giáo trình
Thiết kế quy trình công nghệ gia
công chi tiêt dạng trục của bánh
xe bị động


Chương 1:

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT- PHÂN TÍCH

CHI TIẾT GIA CÔNG
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho
việc xác định hợp lý đường lối, biện pháp cơng nghệ và tổ chức sản xuất để
chế tạo ra sản phẩm đạt được các tiêu chuẩn kinh tế kỹ thuật.
Việc xác định sản xuất noisleen quy mơ sản xuất, với ý nghĩa cho phép
đầu tư vốn, đầu tư cơ sở kỹ thuật kỹ thuật khác để tổ chức sản xuất nhằm
đạt hiệu quả kinh tế cao.
Mục đích của chương này là xác đònh hình thức tổ chức sản xuất
(đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ
đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi
thích hợp, chọn thiết bò hợp lý để gia công chi tiết.
Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác đònh sản lượng chi tiết
cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức sau [trang 12
Sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, công thức 2]:
  
N  N 0  m  1 

100 


với:

+ N 0 : số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

: N 0  5000

+ m : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm : m  1
+  : độ phế phẩm chủ yếu trong xưởng đúc, rèn

:   5%

+  : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ

:   6%

- Vậy:



 56
N  5000  1 1 
  5550 chi tiết năm
100






- Khối lượng của chi tiết:

V7

V5

V4

V6
V3

V2

V1

MγxV

  7.852  kg 3  :khối lượng riêng của vật liệu
 dm 

V : thể tích của chi tiết
V1 = 3,14 x 302 x 46 = 130062 mm3
V2 = 3,14 x 402 x 29 = 145769 mm3
V3 = 3,14 x 37,52 x 109 = 481547 mm3
V4 = 3,14 x 32,52 x 31 = 102867 mm3
V5 = 3,14 x 302 x 46 = 130062 mm3
V6 = 80 x 20 x 11 = 17600 mm3
V7 = 3,14 x 10 x 20 = 6283 mm3
3
 V = V1 + V2 +V3 +V4 + V5 – (V6 +V7 ) = 966424 mm
Vậy : M = 966424 x10-6 x7,852 = 7,6 (kg)
- Vậy theo bảng thống kê [2], trang 13 thì dạng sản xuất của chi tiết là
hàng khối.

Kết luận: Vì là dạng sản xuất hàng khối nên khi thiết kế quy trình công
nghệ ta phải phân tích thật kỹ, đểâ gia công đạt năng xuất cao ta phải chọn
máy chuyên dùng hoặc đồ gá chuyên dùng trên máy vạn năng.

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
- Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho
trong bản vẽ chi tiết có phù hợp hay không với chức năng phục vụ và khả
năng chế tạo.
2.1 Phân tích chi tiết gia công:
- Chi tiết này là một chi tiết trục của bánh xe bi động.
- Chi tiết trục thường có chức năng để giữ cho các bánh xe khi chuyển
động.
- Thông thường ta gặp chi tiết này trong các loại xe hay hộp giảm tốc
được dùng đònh vò, nối kết.
- Chi tiết trục thường làm tăng độ cứng vững các bộ phận lắp trên nó.
- trên trục nơi có đường kính nhỏ nhất để phay rãnh then với b=20; L=100
mm.
2.2 Phân tích kỹ thuật:
- Chi tiết gia cơng là trục bậc có rãnh then dùng để truyền chuyển động, nó
chịu momen xoắn và momen uốn. Vì vậy cần phải đảm bảo các u cầu kỹ
thuật sau:
- Vật liệu chế tạo : thép 40X
- Độ cứng HB: 210 - 260
- Giới hạn kéo:  k  15  kg



mm 2 

- Giới hạn nén:  u  32  kg



mm 2 

- Độ nhám của các cổ trục đạt 1.25; cấp chính xác: 7
- Mặt làm việc của rãnh then Rz 20.
- Độ đảo hướng của các bề mặt trụ và then so với trục < 0.03.
- Độ nhám của các cổ trục lắp ghép Ra = 1.25 m.
- Mặt đầu Rz =20 m , bề mặt khơng lắp ghép: Rz =80m.
- Độ cong của trục < = 0.01 mm.
- Tơi trong ram đạt 210  260HB.
- Độ song song của rãnh then khơng q 0.04 mm.
- Sai lệch rãnh then theo chiều dài khơng q 0.01 mm.
- Khối lượng của chi tiết: m  7,6 kg 
-Thép 40X là thép hợp kim Crom có thành phần:
%C =0,40 ; %Mn = 0,70 ; %Cr =1,0; P;S .
- thép 40x có độ bền khá cao  b  900Mpa , tơi bề mặt tăng cứng và tăng khả
năng chịu mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên được sử
dụng nhiều trong chế tạo máy.
- Trong quá trình làm việc chi tiết chủ yếu là chòu nén, uốn nên chi tiết
được làm bằng thép 40x là phù hợp.
- Độ không đồng tâm giữa các lỗ tâm không quá 0,02.
- Độ không vuông góc giữa các mặt đầu và tâm lỗ không vượt quá
0,02mm trên 250 mm chiều dài.
2.3 biện pháp gia cơng tinh lần cuối:
Các bề mặt lắp ghép đạt độ bóng 7, 6 đạt được bằng phương pháp mài.
Các bề măt rãnh then đạt dược bằng phương pháp phay.

Bề mặt rãnh then đạt được 5 bằng phương pháp phay.
2.4 Tính công nghệ trong kết cấu:
Các bề mặt trên trục có thể gia cơng bằng phương pháp tiện thơng thường.


Đường kính các cổ trục giảm dần về 2 đầu nhưng đảm bảo độ cứng vững của
chi tiết khi làm việc.
Trục có thể gia cơng trên máy chép hình thủy lực.
- Những bề mặt lắp ráp, đỡ chi tiết khác nên quan tâm đến độ bóng, độ
nhấp nhô.
Trong trường hợp gia cơng trục bằng nhiều dao cùng lúc thì 1/d < 10 độ
cứng vững của trục được đảm bảo khi gia cơng.
- Hình dáng trục phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô, chuẩn tinh thống
nhất.
-Các kết cấu chi tiết không gây khó khăn trong quá trình gia công. Trong
quá trình gia công ta sử dụng các phương pháp: tiện, phay,khoan, khoét,
doa hợp lý cho những bề mặt để đạt được những yêu cầu đặt ra.


Chng 2: THIT K QUY TRèNH CễNG NGH GIA
CễNG CHI TIT.

2

3

4

6

8
7

1

5

Hỡnh ủaựnh soỏ be maởt chi tieỏt
4.1/ Chn chun gia cụng chi tit :
Mc ớch chn chun: chn chun rt quan trng trong vic thit k quy
trỡnh cụng ngh, chn chun hp lý cn tha món 2 yờu cu sau:
- m bo cht lng ca chi tit trong sut quỏ trỡnh gia cụng.
- m bo nng sut cao, giỏ thnh h.
T 2 nguyờn tt trờn ta cú cỏc phng phỏp chn chun sau:
Khi chn chun phi sut phỏt t nguyờn tt 6 im nh v chi tit khng
ch ht s bc t do cn thit ca chi tit mt cỏch hp lý nht tuyt i
trỏnh thiu v siờu nh v, trong mt s trng hp cn trỏnh tha nh v
khụng cn thit.


Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá
nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người công
nhân.
Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và
thích hợp với từng loại hình sản xuất.
4.1a/ Choïn chuẩn thô:
Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó ảnh
hưởng đến các nguyên công sau và độ chính xác tới các chi tiết gia công.
4.1b Yêu cầu khi chọn chuẩn thô:
Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề

mặt không gia công.
Đảm bảo phân bố lương dư cho các bề mặt sẽ gia công.
4.1c Cần chú ý khi chọn chuẩn thô:
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên kích thước gia công có một
bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một
hay nhiều bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt nào đó có yêu cầu về độ
chính xác tương quan so với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả
các bề mặt gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào đó có yêu cầu lượng dư
nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô.
Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được phép chọn và sử dụng chuẩn
thô không quá một lần, nếu mặt này là mặt chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô
sẽ gây nên vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
4.2a / Choïn chuẩn tinh:
Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:
Đảm bảo phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công.
Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với
nhau.


Nguyên tắt khi chọn chuẩn tinh:
Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu như vậy thì chi tiết có vị
trí khi gia công giống như khi làm việc, độ chính xác đạt được một cách trực
tiếp nên dể dàng hơn, đồng thời đơn giản hóa quá trình lắp ráp và đỡ phải
gia công thêm các chuẩn tinh phụ.
Cố gắn chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt. Nếu như
vậy sẽ giảm sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất thì
sai số chuẩn c=0.
Cố gắn chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Nếu như vậy

thì chủng loại của đồ gá sẽ giảm bớt. Do đó giảm bớt được chi phí thiết kế,
tính toán và chế tạo đồ gá nên giá thành giảm.
4.3/ CÁC PHƯƠNG ÁN ĐỂ GIA CÔNG CHI TIẾT:
4.3.1/ phương án 1:
- Nguyên công 1:
Phay khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm .
- Nguyên công 2: Một đầu kẹp vào mâm cặp, một đầu chống tâm.
tiên thô mặt trụ 60, 65, 75
- Nguyên công 3: Một đầu kẹp vào mâm cặp, một đầu chống tâm.
Tiện thô mặt trụ 60, 80.
Nguyên công 4: chống tâm 2 đầu.
Tiện bán tinh các mặt trụ 60, 65, 75,80
Nguyên công 5: chống tâm 2 đầu.
Mặt trụ B làm chuẩn
Vát mép mặt 1, mặt 7: 2x450
Tiện tinh mặt các mặt trụ 60, 65, 75, 80
- Nguyên công 6: phay rãnh then.
- Nguyên công 7: nhiệt luyện
Nguyên công 8: mài cổ trục
Cổ trục 60, 65, 75
Nguyên công 9: tổng kiểm tra


4.3.2/ phương án 2:
- Nguyên công 1: Mặt trụ B làm chuẩn.
Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm 1.
- Nguyên công 2: Mặt trụ B làm chuẩn
tiên thô mặt 2, mặt 3, mặt 4, măt 5, hoặc ( 60, 65, 75, 80)
- Nguyên công 3: Mặt trụ A làm chuẩn.
Vat mặt, khoan lỗ tâm 7.

- Nguyên công 4: Mặt trụ A làm chuẩn.
Tiện thô mặt 6 : 60
Nguyên công 5: phay mặt 8: rãnh then.
Nguyên công 6: Mặt trụ A làm chuẩn.
Vát mép 2x450
Tiện tinh mặt trụ 7, mặt trụ 2, hoặc ( 60, 80 )
Nguyên công 7:
Mặt trụ B làm chuẩn
Vát mép 2x450
Tiện tinh các bề mặt trụ 60, 65, 75
Nguyên công 7: mài thô
Cổ trục 60, 65
Nguyên công 8: mài tinh
Cổ trục 60, 65
4.3.2/ phương án 3:
- Nguyên công 1:
Tiện khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm .
- Nguyên công 2: chống tâm 2 đầu.
tiên thô 60, 65, 75, 80
- Nguyên công 3: chống tâm 2 đầu.
Tiện thô: 60, 65
- Nguyên công 4: phay mặt 8: rãnh then.
- Nguyên công 5: chống tâm 2 đầu.


Vát mép 2x450
Tiên tinh mặt trụ 7, mặt trụ 2, hoặc ( 60, 80 )
Nguyên công 6: Chống tâm 2 đầu.
Vát mép 2x450
Tiện tinh :60, 65, 75

Nguyên công 7: mài thô
Cổ trục 60, 65, 75
Nguyên công 8: mài tinh
Cổ trục: 60, 65, 75
4.4) PHÂN TÍCH CÁC NGUYÊN CÔNG:
phương án 1:
Ưu điểm là phân tán nguyên công đều phù hợp với sản xuất hàng khối, hợp
với quy trình công nghệ, giảm số lần gá đặt, định vị chi tiết, nên đảm bảo độ
song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, nên độ bóng, độ chính cao.
phương án 2:
Mất nhiều thời gian gá đặt, định vị, nên làm sai số về kích thước, độ đồng
tâm cho chi tiết. Vì vậy không phù hợp với sản xuất hàng khối.
phương án 3:
Chống tâm 2 đầu trong gia công thô đảm bảo độ chính xác, thích hợp cho
sản xuất hàng hàng khối, nhưng chiều sâu cắt thô thấp, nếu chiều sâu cắt t
lớn sẽ không đảm bảo độ cứng vững, dẫn đến sai số cho sản phẩm, nên dễ
gây ra phế phẩm.
 Kết luận: Vì thế ta chọn phương án 1 để lập quy trình công nghệ gia

công chi tiết.
4.5) LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT:
Việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết phải hợp lý nhất, để rút ngắn
thời gian phục vụ và thời đảm bảo năng suất hiệu quả kinh tế cao. Đồng thời
việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh được hiện tượng gia công cả
những phôi đã bị phế phẩm ở nguyên công trước.
Khi thiết kế phải dựa vào 2 nguyên tắt sau:


Căn cứ vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia cơng để lập phương án thứ tự
hợp lý nhất.

Cố gắn bố trí các ngun cơng dễ hây phế phẩm lên trước, trể tránh thời gian
gia cơng phơi phế phẩm.
Để lập quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết, trước tiên ta phải xét các u
cầu kỹ thuật, từ đó đưa ra biện pháp cơng nghệ gia cơng.
1) Ngun cơng 1:

Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm.
+ Đònh vị: chi tiết được đònh vò trên 2 khối v ngắn định vị 4 bậc tự do,
ngồi ra chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt tùy để
định vị bậc tự do thứ 5.
+ Kẹp chặt: như hình vẽ.
+ Chọn máy: ta chọn máy gia cơng là máy phay có kí hiệu MP-71M có
các thơng số sau:
Đường kính gia cơng 25 – 125 mm.
Chiều dài chi tiết gia cơng 200 – 500 mm.
Giới hạn chạy của dao phay 20 – 400 mm/ph.
Số cấp tốc độ của dao phay: 6
Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20 – 300 mm/ph.
Cơng suất của động cơ phay – khoan: 7.5 – 2.2 kw.
Các bước cơng nghệ:
Bước 1: phay thơ mặt đầu.
+ Chọn dao: Dao phay mặt đầu T15K6, có các thơng số


D = 80(mm); z = 5 răng
Gia cơng rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t =2mm.
Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng.
Lượng chạy dao vòng S0 = 0,12. 5 =0,6 mm/vòng
Phơi có: B =60mm
Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/ph

Hệ số hiệu chỉnh:
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,86
Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt t: K2=0,88
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1
Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội: K4=1
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n

1000.V 1000.25,4

 101 (vòng/phút).
 .D
3,14.80

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 475 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
Vtt 

 .DnM 3,14.80.475

 119,3 (m/phút).
1000
1000

Lực cắt gọt:
Pz 

C p .t

Xp

Y

u

.S z p .B p .Z
q

D p .n

p

.KP (kg)

Trong đó: Cv = 825; Xp =1; Yp = 0,75; up = 1,1;  p  0,2 ; qp =1,3
( sách chế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 3 – 5)
Theo bảng(12-1)
 
K p  K mp   b 
 75 

0,3

 32 
 
 75 

0,3

 0,77

Thay vào cơng thức:
825.21.0,12 0, 75.1301,1
Pz 
 211 kg
201,3.475 0.2
 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.


Cơng suất cắt gọt:
N cg 

PZ .Vtt
211.119,3

 4,1KW
102.60
102.60

 Ncg < NM . đảm bảo cơng suất cắt gọt.

Thời gian gia cơng thơ:
T0thơ 
L

L  L1  L2 2,5  12  4

 0,04 phút

475
SM

D  d 170  165

 2,5 mm
2
2

L1  0,5.(20  20 2  20 2 )  2  12 mm

L2  (1  6) mm; chọn L2 = 4 mm

Bước 2: Phay tinh:
Chiều sâu cắt t= 0,5mm; Bước tiến: Stb =0,25
(bảng 5-125 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,2 mm/vòng.
Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng.
Lượng chạy dao vòng S0 = 0,12. 5 =0,6 mm/vòng
Phơi có: B =60mm
Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/ph
Hệ số hiệu chỉnh:
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,86
Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt t: K2=0,88
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1
Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội: K4=1
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n

1000.V 1000.25,4

 101 (vòng/phút).
 .D
3,14.80

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 600 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
Vtt 

 .DnM 3,14.80.600

 150,7 (m/phút).
1000
1000


Lực cắt gọt:
Pz 

C p .t

Xp

Y

u

.S z p .B p .Z

q

D p .n

p

.KP (kg)

Trong đó: Cv = 825; Xp =1; Yp = 0,75; up = 1,1;  p  0,2 ; qp =1,3
( sách chế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 3 – 5)
Theo bảng(12-1)
K p  K mp

 
 b 
 75 

0,3

 32 
 
 75 

0,3

 0,77

Thay vào cơng thức:
Pz 

825.0,51.0,12 0, 75.601,1
 7,1 (kg)
801,3.600 0.2

 PZ < [P]M = 360 (kg); đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.

Cơng suất cắt gọt:
N cg 

PZ .Vtt
7,1.150,7

 0,2 KW
102.60
102.60

 Ncg < NM . Đảm bảo cơng suất cắt gọt.

Thời gian gia cơng tinh:
T0tinh 
L

L  L1  L2 2,5  15,5  4

 0,07 phút
600
SM

D  d 170  165


 2,5 mm
2
2

L1  0,5.(80  80 2  60 2 )  2  15,5 mm

L2  (1  6) mm; chọn L2 = 4 mm

Bước 3: khoan tâm
Chọn mũi khoan tâm la mũi khoan đi trụ làm bằng vật liệu T15K6, có các
kích thước như sau: D = 5mm; L = 132mm; l = 87mm
_Chiều sâu cắt t= 2,5mm.
Bước tiến: Stb = 0,2
Chọn SM =0,2 mm/vòng.
_Tốc độ cắt Vb=55 m/phút.
(ø 5-86, sổ tay CNCTM tập 2)


Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,9
Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K2 = 0,7
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K4 = 1
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =55. 0,9. 0,7 .1.1 =34,65 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n

1000.V 1000.34,65

 2207 (vòng/phút).

3,14.5
 .D

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 1200 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
Vtt 

3,14.5.1200
 18,8 (m/phút).
1000

Lực cắt gọt:

PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ
Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách chế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 11 – 1)
Hệ số hiệu chỉnh:
KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ
Trong đó:
KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93
 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
1

0,75

 PZ =300 . 2,5 .0,2

. 18,8-0,15 .0,87 = 125,6 kg.

 PZ < [P]M = 350 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.

Cơng suất cắt gọt:
N cg 

PZ .Vtt 125,6.18,8

 0,4 KW
102.60
102.60

 Ncg < NM . đảm bảo cơng suất cắt gọt.

Thời gian gia cơng:
T0 

L  L1 30  3,44

 0,14 phút
0,2.1200
S .n M


5
L1  . cot g 60 0  2  3,44mm
2

2) Ngun cơng 2: tiện thơ: Þ60, Þ65, Þ75

109±0.1

31±0.05

60±0.05

75±0.02

65±0.05

46±0.05

S2

S1

S3
S4
S5
S6

S7

+ Đònh vị: chi tiết được đònh vò trên một đầu trên mâm cặp và một đầu
chống tâm định vị 5 bậc tự do, để đảm bảo độ cứng vững khi gia cơng.
+ Kẹp chặt: như hình vẽ.
+ Chọn máy: ta chọn máy gia cơng là máy tiện có kí hiệu 1K62 có các
thơng số sau:
Chiều cao của tâm:200mm
Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm
Tiết diện lớn nhất của dao tiện( mm) 25  50
Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao (N) :

Dao dọc: 3600
Dao ngang 5500
Cơng suất động cơ: N = 10 kw
Hiệu suất máy n= 0,75
Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm
Lực cho phép PZ =360 kg


Các bước cơng nghệ:
Bước 1: tiện thơ  60
Kích thước cần đạt  68  0,1 ; l= 46mm
+ Chọn dao: chọn dao tiện ngồi thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu
T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau
H = 16(mm); B = 25; L = 100;   60 0 ; r = 0,5
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=1,5mm.
Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,5 mm/vòng.
_Tốc độ cắt Vb=144 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1
Hệ số phụ thuộc vào góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n

1000.V 1000.132,5


 703,3 (vòng/phút).
3,14.60
 .D

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 1000 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
Vtt 

 .DnM 3,14.60.1000

 188,4 (m/phút).
1000
1000

Lực cắt gọt:

PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ
Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách chế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 11 – 1)
Hệ số hiệu chỉnh:
KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ
Trong đó:


KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93
 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
1

0,75

 PZ =300 . 1,5 .0,5

. 188,4-0,15 .0,87 = 106 kg.

 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.

Cơng suất cắt gọt:
N cg 

PZ .Vtt 106.188,4

 3,26 KW
102.60
102.60

 Ncg < NM . đảm bảo cơng suất cắt gọt.

Thời gian gia cơng thơ:
T0thơ 
L1 

L  L1  L2 46  2,87

 0,264 phút
0,5.1000
S .nM

1,5
 2  2,87 mm

tg 60 0

L2  0

Bước 2: tiện thơ  65
Kích thước cần đạt  70  0,1
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=1,5mm.
Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,5 mm/vòng.
_Tốc độ cắt Vb=144 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1
Hệ số phụ thuộc vào góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =303,6 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n

1000.V 1000.132,5

 649 (vòng/phút).
 .D
3,14.65


Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 1000 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:

Vtt 

 .DnM 3,14.65.1000

 204 (m/phút).
1000
1000

Lực cắt gọt:

PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ
Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách chế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 11 – 1)
Hệ số hiệu chỉnh:
KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ
Trong đó:
KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93
 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
1

0,75

 PZ =300 . 1,5 .0,5

. 204-0,15 .0,87 = 104,8 kg.

 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.

Cơng suất cắt gọt:
N cg 

PZ .Vtt 104,8.204

 3,5 KW
102.60
102.60

 Ncg < NM . đảm bảo cơng suất cắt gọt.

Thời gian gia cơng thơ:
T0thơ 
L1 

L  L1  L2 31  2,87

 0,07 phút
0,5.1000
S .n M

1,5
 2  2,87 mm
tg 60 0

L2  0

Bước 3: tiện thơ  75
Kích thước cần đạt  80  0,1
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=1,5mm.
Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)

Chọn SM =0,5 mm/vòng.


_Tốc độ cắt Vb=144 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1
Hệ số phụ thuộc vào góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 = 144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n

1000.V 1000.132,5

 562,6 (vòng/phút).
 .D
3,14.75

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 1000 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
Vtt 

 .DnM 3,14.75.1000

 235,5 (m/phút).
1000
1000

Lực cắt gọt:

PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ
Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách chế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 11 – 1)
Hệ số hiệu chỉnh:
KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ
Trong đó:
KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93
 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
1

0,75

 PZ =300 . 1,5 .0,5

. 235,5-0,15 .0,87 = 102,6 kg.

 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.

Cơng suất cắt gọt:
N cg 

PZ .Vtt 102,6.235,5

 3,95 KW
102.60
102.60

 Ncg < NM . đảm bảo cơng suất cắt gọt.

Thời gian gia cơng thơ:


T0thơ 
L1 

L  L1  L2 109  2,87

 0,23 phút
0,5.1000
S .n M

1,5
 2  2,87 mm
tg 60 0

L2  0

Ngun cơng 3: tiện thơ:  60, 80

60

80

46

+ Đònh vị: chi tiết được đònh vò trên mâm cặp, 1 đầu chống tâm định vị 5
bậc tự do.
+ Kẹp chặt: như hình vẽ.

+ Chọn máy: ta chọn máy gia cơng là máy tiện có kí hiệu 1K62 có các
thơng số sau:
Chiều cao của tâm:200mm
Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm
Tiết diện lớn nhất của dao tiện( mm) 25  50
Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao (N) :
Dao dọc: 3600
Dao ngang 5500
Cơng suất động cơ: N = 10 kw
Hiệu suất máy n= 0,75
Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm


Lực cho phép PZ =360 kg
Cơn mooc số 5.
Các bước cơng nghệ:
Bước 1: tiện thơ: Þ60
Gia cơng thơ phần trục có đường kính  60 ; dài 46mm
Kích thước cần đạt  68  0,1
+ Chọn dao: chọn dao tiện ngồi thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu
T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau
H = 16(mm); B = 25; L = 100;   60 0 ; r = 0,5
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=1,5mm.
Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,5 mm/vòng.
_Tốc độ cắt Vb=144 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1
Hệ số phụ thuộc vào góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n

1000.V 1000.132,5

 703 (vòng/phút).
 .D
3,14.60

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 1000 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
Vtt 

 .DnM 3,14.60.1000

 188,4 (m/phút).
1000
1000

Lực cắt gọt:
PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ
Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách chế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 11 – 1)


Hệ số hiệu chỉnh:

KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ
Trong đó:
KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93
 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
1

0,75

 PZ =300 . 1,5 .0,5

. 188,4-0,15 .0,87 = 106 kg.

 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.

Cơng suất cắt gọt:
N cg 

PZ .Vtt 106.188,4

 3,26 KW
102.60
102.60

 Ncg < NM . đảm bảo cơng suất cắt gọt.

Thời gian gia cơng thơ:
T0thơ 
L1 

L  L1  L2 46  2,87


 0,63 phút
0,5.1000
S .nM

1,5
 2  2,87 mm
tg 60 0

L2  0

Bước 2: tiện thơ:  80
Gia cơng thơ phần trục có đường kính  80 ; dài 29mm
Kích thước cần đạt  82  0,1
+ Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=1,5mm.
Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,5 mm/vòng.
_Tốc độ cắt Vb=144 m/phút.
(bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1
Hệ số phụ thuộc vào góc ngiêng chính  : K4=0,92


Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n

1000.V 1000.132,5

 527,5 (vòng/phút).
 .D
3,14.80

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 1000 vòng/phút. Như vậy, tốc độ
cắt thực tế sẽ là:
Vtt 

 .DnM 3,14.80.1000

 251,2 (m/phút).
1000
1000

Lực cắt gọt:

PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ
Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách chế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 11 – 1)
Hệ số hiệu chỉnh:
KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ
Trong đó:
KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93
 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
1

0,75

 PZ =300 . 1,5 .0,5

. 251,2-0,15 .0,87 = 101 kg.

 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.

Cơng suất cắt gọt:
N cg 

PZ .Vtt 101.251,2

 4,2 KW
102.60
102.60

 Ncg < NM . đảm bảo cơng suất cắt gọt.

Thời gian gia cơng thơ:
T0thơ 
L1 

L  L1  L2 29  2,87

 0,064 phút
0,5.1000
S .n M

1,5
 2  2,87 mm

tg 60 0

L2  0