Thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công 16 gia công lỗ bu lông biên - Công Ty TNHH NN Một Thành Viên Diesel Sông Công

1

LỜI MỞ ĐẦU

Thực tập kỹ thuật là giai đoạn quan trọng cho sinh viên hiểu biết thêm về
thực tế, gắn kết thực tế với lý thuyết chuyên ngành, là tiền đề cho việc thực hiện
thực tập Tốt nghiệp. Thực tập trong Công ty Diesel Sông Công giúp sinh viên
được hiểu rõ hơn các kiến thức chuyên môn của nghành Cơ Khí Chế Tạo Máy.
Qua đó, phần nào giúp sinh viên tự tin hơn, bản lĩnh hơn khi có dịp chạm trán
với công việc thực tiễn sau này.Song song với thực tập tại Diesel Sông Công là
thời gian thực tập tại xưởng C8 cũng đã cung cấp cho chúng em những kiến thức
vô cùng quý báu.
Nhờ lòng nhiệt tình và tâm huyết của thầy cô và ban lãnh đạo và nhân
viên trong Công ty Diesel Sông Công đã truyền đạt những kiến thức và kinh
nghiệm quý báu giúp em có được nền tảng cho nghề nghiệp tương lai của mình.
Em xin chân thành cám ơn Chú Doanh – Phó quản đốc phân xưởng cơ khí
2, đã hết lòng giúp đỡ và hướng dẫn em trong suốt thời gian thực tập để em có
thể hoàn thành bản báo cáo này.
Em xin chân thành cám ơn thầy Nguyễn Văn Phúc và thầy Đối đã quan
tâm, giúp đỡ chỉ bảo tận tình chúng em trong toàn thời gian thực tập.
Chúng em hy vọng với hành trang kiến thức sau những năm học tập ở
trường và kinh nghiệm thực tiễn khi thực tập ký thuật chúng em có thể tự tin để
hoạt động tốt trong lĩnh vực chuyên môn Cơ khí.
sinh viên
Nguyễn Đăng Lực
Nguyễn Thanh Tuấn

1


2

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………

Hà Nội, Ngày..03..Tháng..07..Năm.. 2010..
Giáo Viên Hướng Dẫn


3

MỤC LỤC
I. Tìm hiểu về công ty thực tập……………………………...
……………..4
1) Lịch sự phát triển của công ty…………………………………………………
4
2) Sản phẩm của chính công ty……………………………………………….….4
II.Tìm hiểu về công nghệ, thiết bị ………………………………………...6
1) Trang thiết bị nhà máy……………………………………………………..….6
2) Sơ đồ bố trí nhà
xưởng……………………………………………………….11
III.Quy trình gia công chi tiết điển hình …………………………….….13
3.1)Quy trình công nghệ gia công cơ khí tay biên RV70…………………….13
3.1.1) Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết………………………….…15
3.1.2) Phân tích tính công nghệ và kết cấu của chi tiết………………….……
15
3.1.3) Thiết kế sơ bộ quy trình công nghệ……………………………………...16
3.1.4) Lập tiến trình gia công cơ………………………………………………....17
IV. Thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công 16 gia công lỗ bu lông
biên…………………………………………………………………………..…31
4.1)Phân tích………………………………………………………………………..32
4.2) Lập sơ đồ gá ………………………………………………………………..…32
4.3) Chọn máy………………………………………………………………………32
4.4) Chọn dao…………………………………………………………………….….32
4.5) Chế độ cắt………………………………………………………………………32

4.6) Lập sơ đồ tính
lực……………………………………………………………....33
4.7) Cơ cấu kẹp chặt……………………………………………………………..….35
4.8) Cơ cấu dẫn hướng và cơ cấu phụ…………………………………………….36
4.9) Xác định sai số đồ gá…………………………………………………………..36
4.10) Những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá………………………………………….36
4.11)Những yêu cầu về an toàn của đồ gá………………………………………..37
4.12) Nguyên lý làm việc của đồ gá………………………………………………..37
V) Báo cáo thực tập tại C8 …………………………………………………...38
1) Phương pháp cắt thử……………………………………………………………...38
2) Phương pháp tự động đạt kích thước………………………………………..…38
3) Quy trình gia công chi tiết đỡ trục bằng phương pháp rà
gá………………..38
3.1) Thiết kế sơ bộ nguyên công gia công cơ khí………………………………….39
3.2) Sơ đồ nguyên công……………………………………………………………….41
VI) Kết luận………………………………………………………………………….….42
Tài liệu tham khảo………………………………………………………………….
…..43


4

BÁO CÁO THỰC TẬP KỸ THUẬT

Địa điểm thực tập: Công Ty TNHH NN Một Thành Viên Diesel Sông Công
Xưởng C8 Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội
Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Văn Phúc
Sinh viên thực tập:

Nguyễn Đăng Lực

Nguyễn Thanh Tuấn

Thời gian thực tập: 07/06-04/07/2010


5

Tìm hiểu về công ty thực tập.

I.

CÔNG TY TNHH NN MỘT THÀNH VIÊN DIESEL SÔNG CÔNG
Lịch sự phát triển của công ty:
- Ngày 25/04/1980 Nhà máy Diesel Sông Công được thành lập, trực thuộc Bộ
Cơ khí và Luyện kim
- Năm 1987 hoành thành cơ bản xây dựng nhà máy, bắt đầu đi vào sản xuất từng
công đoạn
- 1988 sản xuất lô 500 động cơ D50L(55HP) đầu tiên.
- Ngày 12/05/1990 Là thành viên Tổng công ty Máy động lực và máy nông
nghiệp Việt Nam (VEAM).
- Ngày 22/05/1993 được thành lập lại theo quyết định của Bộ trưởng Bộ công
nghiệp nặng.
- Năm 1993 đầu tư sản xuất động cơ xăng 8hp nhãn hiệu Lombardini (Italia).
- Năm 1994 bắt đầu sản xuất các loại động cơ diesel nhỏ 6hp, 10hp, 13hp.
- Ngày 20/02/1995 đổi tên thành Công ty Diesel Sông Công.
- Ngày 01/12/2004 được chuyển đổi thành Công ty TNHH Nhà nước một thành
viên Diesel Sông Công.
2) Sản phẩm chính của công ty .
* Sản phẩm chính:
1)

6

Động cơ diesel nhiều xi lanh

*Các loại hộp số:

Động cơ diesel nhỏ


7

Hộp đảo chiều 15

Hộp số thủy HS 14

Hộp giảm tốc GT 10

Hộp đảo chiều CD4A


8

Hiện nay công ty Diesel Sông Công đang dần dần đổi mới và chuyển giao
các trang thiết bị công nghệ như các máy điều khiển số: Máy cắt dây, Máy Phay
CNC, Máy doa tọa độ, thiết bị đo 3 chiều… công ty đã được chuyển giao toàn
bộ dây chuyền rèn trục khuỷu tiên tiến khép kín cung cấp cho HonDa…
Tìm hiểu về công nghệ, thiết bị
1) Trang Thiết bị nhà máy:

1.1. Nhóm máy tiện:
• Máy tiện T620:
- Chuyển động cơ bản: phôi quay tròn, dao tịnh tiến.
- Khả năng gia công:
Gia công được các mặt tròn xoay: mặt trụ, mặt định hình, mặt nón, mặt ren
vít, gia công lỗ, xén mặt đầu, cắt đứt. Có thể khoan, khoét, doa, ta- rô.
Gia công được các loại ren: ren Quốc tế, môđun, Anh, Pitch, mặt đầu, ren
chính xác.
Bề mặt gia công trên máy tiện đạt chính xác cấp 2 và độ bóng cấp 6, 7.
- Tính năng kĩ thuật:
Có 23 cấp tốc độ: 12,5…2000 v/p
Lượng chạy dao dọc: 0,07…4,16 mm/vòng.
Lượng chạy dao ngang: bằng 1/2 lưọng chạy dao dọc.
Bước ren cắt được tp=1…192 mm.
Đường kính vật gia công lớn nhất là 4000 mm.
Khoảng cách giữa 2 mũi tâm (ụ động và ụ đứng) là 1400 mm.
- Cách gá đặt chi tiết:
Tuỳ theo yêu cầu gia công mà ta có các phương án gá đặt chi tiết khác nhau.
Ta có thể dùng: mâm cặp 3 chấu tự định tâm, mâm cặp 4 chấu, mâm cặp kết hợp
với mũi tâm, hai mũi tâm, nếu chi tiết dài ta còn dùng cơ cấu luynét.
- Điều chỉnh máy để gia công:
Tuỳ theo yêu cầu về độ chính xác, độ bóng, năng suất, dạng bề mặt, vật liệu
phôi, vật liệu dao…ta chọn chế độ cắt hợp lý.
Khi tiện các loại ren khác nhau với các bước khác nhau thì trục vít me được
II.

42 64
50 97
dẫn động và sử dụng các cặp bánh răng thay thế:
,

.
Khi tiện mặt côn: có thể thực hiện theo các cách: đánh lệch ụ động, xoay bàn
dao trên.
• Máy tiện đứng của Liên Xô:


9

Các chuyển động cơ bản khi gia công thì giống với máy tiện thông thường:
chuyển động quay của chi tiết và chuyển động chạy dao. Điểm khác là cách bố
trí vị trí gá dao và chi tiết.
Ụ gá chi tiết 4 chấu kẹp được đặt thẳng đứng và ở vị trí thấp nhất, nó có thể
quay được. Bàn xe dao nằm ở vị trí cao dọc trục đứng của máy.
Đường kính chi tiết gia công rất lớn tới 1 m.
* Máy tiện CNC được trang bị nhằm nâng cao độ chính xác gia công
1.2). Nhóm máy khoan:
• Máy khoan đứng 2A135:
- Chuyển động cơ bản: dao quay tròn đồng thời tịnh tiến.
- Khả năng công nghệ:
Gia công được các lỗ tròn.
- Tính năng kĩ thuật:
Đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình Ø35.
Công suất động cơ N=6 Kw, hiệu suất η=0,8.
Số vòng quay của trục chính:
42, 60, 87, 122, 173, 250, 388, 482, 696, 995, 1390, 2000 v/p.
Lượng chạy dao: 0,1…1,4 mm/vòng.
- Cách gá đặt chi tiết:
Trên bàn máy có hai rãnh chữ T. Gá chi tiết lên đồ gá phù hợp với kết cấu chi
tiết, đồ gá được kẹp chặt trên bàn máy nhờ bulông kẹp sao cho tâm lỗ cần gia
công trùng với tâm mũi khoan.

- Điều chỉnh máy:
Bàn máy có thể tịnh tiến theo hai phương ngang vuông góc nhau.
Động cơ làm quay trục chính, điều chỉnh cho đầu mang mũi khoan lên xuống
nhờ tay quay để cắt hết chiều sâu cắt.
Để gia công các lỗ có đường kính khác nhau ta thay các mũi khoan có đường
kính tương ứng. Đối với các lỗ to ta dùng mũi khoan có đường kính nhỏ để
khoan mồi trước.
• Máy khoan cần:
- Chuyển động cơ bản: dao quay tròn đồng thời tịnh tiến.
- Khả năng công nghệ:
Gia công được các lỗ tròn ở nhiều vị trí khác nhau trong một lần gá đặt chi
tiết, thường dùng khi chi tiết có kích thước lớn. Nó có thể gia công các lỗ xiên
một góc nhất định.
- Cách gá đặt chi tiết:
Trên bàn máy có hai rãnh chữ T. Gá chi tiết lên đồ gá phù hợp với kết cấu chi
tiết,
đồ gá được kẹp chặt trên bàn máy nhờ bulông kẹp.


10

- Điều chỉnh máy:
Bàn máy có thể tịnh tiến theo hai phương ngang vuông góc nhau, đồng thời
nó còn xoay nghiêng được một góc nhất định.
Mũi khoan được dẫn động nhờ một động cơ. Điều chỉnh để cho tâm mũi
khoan trùng với tâm lỗ cần gia công nhờ việc di chuyển đầu mũi khoan. Đầu
mũi khoan di chuyển bằng cách tịnh tiến dọc theo cần và cần này xoay được
quanh trục đứng thân máy, thực hiện di chuyển bằng tay.
1.3). Nhóm máy phay:
Có các loại máy phay: máy phay đứng, máy phay ngang, máy phay lăn răng,

máy phay giường, máy phay CNC.
• Máy phay đứng:
- Chuyển động cơ bản:
Chuyển động chính là chuyển động quay tròn của dao phay, chuyển động
chạy dao do phôi thực hiện nhờ các chuyển động tịnh tiến ngang, dọc, lên xuống
của bàn máy.
- Khả năng công nghệ:
Máy gia công được các bề mặt phẳng, mặt bậc, rãnh phẳng, mặt phẳng
nghiêng.
Sử dụng các dao phay: dao phay mặt đầu, dao phay đuôi én, dao phay ngón.
- Gá đặt chi tiết:
Chi tiết cần gia công được cố định trên bàn máy trực tiếp hoặc thông qua đồ
gá phay, êtô kẹp.
- Điều chỉnh máy:
Chọn chế độ cắt hợp lý sau khi gá chi tiết lên bàn máy. Điều chỉnh máy bằng
các tay quay để di chuyển bàn máy ngang, dọc, lên, xuống để đảm bảo vị trí gia
công và lượng dư gia công. Để phay các mặt phẳng nghiêng ta dừng máy và
xoay ụ gá dao đi một góc chính bằng góc nghiêng cần gia công.
• Máy phay ngang:
Đặc điểm là trục dao nằm ngang.
- Chuyển động cơ bản:
Chuyển động chính là chuyển động quay tròn của dao phay, chuyển động
chạy dao do phôi thực hiện nhờ các chuyển động tịnh tiến ngang, dọc, lên xuống
của bàn máy.
- Khả năng công nghệ:
Máy gia công được các bề mặt: mặt phẳng, mặt bậc, rãnh phẳng, rãnh cong,
mặt lồi, lõm có đường sinh thẳng, có thể gia công bánh răng khi có đồ gá chuyên
dùng.
Sử dụng các dao phay trụ, dao phay đĩa, một dao hay nhiều dao ghép lại.
- Gá đặt chi tiết: tương tự máy phay đứng.

11

- Điều chỉnh máy: tương tự máy phay đứng nhưng có điểm khác là trục dao
phay cố định khống xoay nghiêng được.
• Máy phay lăn răng 5K310:
- Chuyển động cơ bản:
Nguyên lý gia công là bao hình. Dao phay và phôi đều quay sao cho dao
quay 1/K vòng thì phôi quay 1/Z vòng, đồng thời dao tịnh tiến một lượng để cắt
hết chiều dài cắt. Khi cắt răng nghiêng phôi còn có thêm chuyển động quay với
thêm để tạo ra góc nghiêng răng β.
- Khả năng công nghệ:
Máy phay lăn răng gia công được các bánh răng trụ răng thẳng, răng
nghiêng, bánh vít, trục then hoa
- Gá đặt chi tiết:
Chi tiết được kẹp chặt nhờ chấu kẹp tự định tâm, có thể sử dụng mũi tâm để
tăng vứng vững cho chi tiết.
Điều chỉnh dao để cho phương đường xoắn của dao trùng với phương
nghiêng của răng cần gia công: xoay dao đi một góc α nhất định.
- Điều chỉnh máy:
Từ yêu cầu gia công ta chọn dao có môđun phù hợp, gá dao và chi tiết lên
máy. Chọn chế độ cắt thích hợp. Điều chỉnh bàn máy lên, xuống, dọc, ngang để
đưa chi tiết vào đúng vị trí cắt bằng cách dùng các tay quay. Khi gia công thì cho
máy chạy ở chế độ tự động
• Máy phay giường : Trang bị nhằm nâng cao năng suất thường dùng
phay chi tiết dạng hộp
• Máy phay CNC : Trung tâm gia công CNC phay ngang, dùng gia công
các lòng khuôn rèn, dập
1.4) Nhóm máy mài:

Gồm các loại máy mài: máy mài tròn, máy mài phẳng.
• Máy mài tròn:
- Khả năng công nghệ:
Gia công được mặt trụ trong, ngoài, mặt côn trong, côn ngoài.
- Chuyển động cơ bản:
Chuyển động chính là đá mài quay tròn, phôi chuyển động quay và tịnh tiến
khứ hồi tạo lượng chạy dao dọc, và chuyển động hướng kính của phôi để tạo
chiều sâu mài nhờ dịch chuyển của bàn máy.
- Gá chi tiết:
Chi tiết được gá lên bàn máy thông qua mâm cặp 3 chấu, hoặc dùng các mũi
chống tâm để gá nếu chi tiết dài.
- Điều chỉnh máy:


12

a) Mài tròn ngoài: Chọn chế độ cắt hợp lý. Di chuyển bàn máy nhờ các tay quay
để đưa chi tiết tiến sát vào đá mài. Vị trí tiếp xúc là khi bắt đầu có hoa lửa. Ta
tiếp tục đưa chi tiết tiến vào tới khi hoa lửa đều rồi cho máy chạy tự động dọc
trục hay điều chỉnh bằng tay để mài hết chiều dài. Hết chiều dài mài ta lại cho
chi tiết tiến hướng kính vào chiều sâu cắt và lặp lại bước trên.
b) Để mài mặt côn ta thực hiện gá chi tiết lên mũi tâm, quay phần trên của bàn
máy đi góc α (αmax=7o) => độ côn đạt lớn nhất là 12o…14o. Mặt côn có góc
nghiêng lớn và chiều dài nhỏ có thể mài trong mâm cặp bằng cách quay ụ trước
đi góc α, khi mài thực hiện chạy dao dọc.
Khi mài mặt côn lớn, chiều dài lớn: chi tiết gá trên 2 mũi tâm và
quay sống trượt của ụ đá.
c)Mài tròn trong: quay cả ụ đá 180o và thực hiện tương tự khi mài tròn ngoài.
•
Máy mài phẳng:

- Khả năng công nghệ:
Gia công được các mặt phẳng.
- Các chuyển động cơ bản:
Mài phẳng đá hình trụ, chuyển động quay của đá là chuyển động chính,
chuyển động tiến dao của chi tiết, chuyển động tiến dao ngang của chi tiết theo
phương vuông góc với với chuyển động tiến dao của chi tiết, chuyển động tiến
của đá tới chi tiết hoặc chi tiết tới đá sau mỗi hành trình (lượng tiến dao theo
chiều sâu mài). Nếu chiều rộng của đá lớn hơn chiều rộng mài của chi tiết thì bỏ
qua chuyển động tiến dao ngang.
- Gá chi tiết:
Chi tiết được kẹp chặt trên bàn máy nhờ lực hút của bàn từ hoặc đồ gá
chuyên dùng.
- Điều chỉnh máy:
Điều chỉnh để chi tiết tiếp xúc với đá mài nhờ dịch chuyển của bàn máy
tương tự khi mài tròn. Khi mài cho chi tiết chạy dao dọc và ngang, để cắt hết
chiều sâu cắt cho chi tiết tịnh tiến hướng kính đá mài.
Γ

- Đặc tính máy mài phẳng 3 71:
Bàn máy hình chữ nhật, bàn từ kích thước: 630x300 mm;
Dịch chuyển dọc của bàn máy bằng thuỷ lực, dịch chuyển nhỏ nhất 70 mm,
lớn nhất 710 mm;
Dịch chuyển ngang lớn nhất của bàn máy 235 mm;
Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của ụ mài 375 mm;
Đá mài 250x25x75, vận tốc trục chính 2700v/p.
1.5). Nhóm máy xọc:
- Khả năng công nghệ:


13

Gia công được các mặt phẳng, rãnh trong, lỗ, bánh răng trong, then hoa, đặc
biệt là các lỗ kín, bánh răng trong có bậc, kín mà các phương pháp khác không
gia công được.
- Các chuyển động cơ bản:
Chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến khứ hồi lên, xuống của dao xọc,
chuyển động phụ là chuyển động tịnh tiến đi lại của chi tiết hoặc chuyển động
quay của chi tiết.
Bàn máy có khả năng tịnh tiến ngang, dọc, lên, xuống và quay tròn.
- Cách gá chi tiết lên máy:
Chi tiết cần gia công được kẹp chặt lên bàn máy trực tiếp hoặc thông qua đồ
gá, trên bàn máy có các rãnh chữ T để kẹp chặt bằng bulông.
- Điều chỉnh máy để gia công:
Chọn chế độ cắt hợp lý sau khi gá chi tiết lên bàn máy:tốc độ cắt, hành trình cắt,
lượng dư bề mặt, chuyển động chạy dao. Dịch chuyển bàn máy để đưa bề mặt
cần gia công vào vị trí cắt rồi tiến hành chạy máy tự động. Khi gia công lỗ thì
bàn máy có thêm chuyển động quay tròn, và khi gia công bánh răng trong phải
có thêm chuyển động phân độ của phôi.
1.6) Nhóm máy gia công ren : 2 máy lăn ren, và 2 máy mài quả cán
1.7) Nhóm máy doa: gồm các máy doa ngang
1.8). Máy chuốt lỗ:
Khả năng công nghệ: gia công các lỗ thông suốt với năng suất rất cao:lỗ có
răng, lỗ then hoa, chỉ một lần chuyển động của dao sẽ gia công xong lỗ yêu cầu
Để làm được điều này đòi hỏi máy có công suất rất lớn và cứng vững.
1.9) Các máy dập:
Nguồn động lực là hệ thống khí nén có công suất lớn: máy dập 62 tấn, máy dập
302 tấn, 400 tấn.
1.10) Các máy chuyên dụng khác: máy doa tọa độ, máy doa kim cương, máy
khỏa mặt đầu và khoan tâm…
2) Sơ đồ bố trí nhà xưởng.

14

So dô xưởng


15
III.

Quy trình gia công chi tiết điển hình

Trong quá trình thực tập tại nhà máy chúng em đã theo dõi quy trình gia công
chi tiết điển hình đó là:
Chi tiết tay biên RV 70
Chi tiết đỡ trục (xưởng C8)
3.1) quy trình công nghệ gia công cơ khí tay biên RV 70


16

Ban ve chi tiet


17

3.1.1) Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết.
* Tay biên là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là một loại chi
tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc
tao với nhau một góc nào đó.

* Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết
này ( thường là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác
(như là trục khuỷu) hoặc ngược lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy
bánh răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ).
Điều kiện làm việc của tay biên đòi hỏi khá cao:
+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.
+ Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.
3.1.2) Phân tích tính công nghệ và kết cấu của chi tiết.
* Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là hai bề mặt trong của hai lỗ. Cụ thể ta
cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
* Cần gia công các lỗ dẫn dầu vào trong các lỗ chính của tay biên
* Hai đường tâm của hai lỗ phải song song với nhau và cùng vuông góc với mặt
đầu tay biên. Hai đường tâm của hai lỗ phải đảm bảo khoảng cách A +0,025, độ
không song song của hai tâm lỗ là 0,04 mm trên l = 100mm (0,04/100), độ
không vuông góc của đường sinh các lỗ so với mặt đầu là 0,02 mm.
* Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển
hình gia công chi tiết tay biên như sau:
+ Kết cấu của càng phải được đảm bảo khả năng cứng vững.
+ Với tay biên, với kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi dập
và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt của tay biên.
+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng
thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
+ Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với tay
biên các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng
một lúc.


18

+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất.
* Ở đây ta chọn phương pháp tạo phôi là phôi rèn
3.1.3) Thiết kế sơ bộ quy trình công nghệ.
* Nguyên công 1) Kiểm tra phôi
* Nguyên công 2) Phay mặt đầu
* Nguyên công 3) Phay mặt đầu
* Nguyên công 4) Mài
* Nguyên công 5) Khoan, doa lỗ đầu nhỏ
* Nguyên công 6) Khoan lỗ đầu to
* Nguyên công 7) Tiện thô lỗ đầu to
* Nguyên công 8) Phay cạnh bên đầu to
* Nguyên công 9) Phay cạnh bên đầu to
* Nguyên công 10) Phay vấu đầu nhỏ
* Nguyên công 11) Phay mặt tỳ bu lông
* Nguyên công 12) Đóng số
* Nguyên công 13) Phay cắt
* Nguyên công 14) Phay mặt lắp ghép
* Nguyên công 15) Mài mặt lắp ghép
* Nguyên công 16) Khoan lỗ bu lông biên
* Nguyên công 17) Ta tô vát mép
* Nguyên công 18) Lắp giáp lần 1
* Nguyên công 19) Mài phẳng
* Nguyên công 20) Tiện tinh lỗ đầu to
* Nguyên công 21) Doa thô


19

* Nguyên công 22) Phay rãnh trên thân

* Nguyên công 23) Phay rãnh trên nắp
* Nguyên công 24) Lắp giáp lần 2
* Nguyên công 25) Mài phẳng
* Nguyên công 26) Doa tinh 2 lỗ
* Nguyên công 27) Khoan lỗ dầu
* Nguyên công 28) Mài sửa lỗ dầu
* Nguyên công 29) Mài khôn lỗ đầu to
* Nguyên công 30) Sửa nguội, rửa
* Nguyên công 31) Tổng kiểm tra.
3.1.4) Lập tiến trình gia công cơ.
1) nguyên công 1: Kiểm tra phôi.
- Kiểm tra phôi theo bản vẽ
- Kiểm tra khuyết tật đúc
2) nguyên công 2: Phay mặt đầu.
* Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, dùng 1 chốt
trụ chống xoay hạn chế 1 bậc tự do, dùng chốt tỳ định vị vào vấu lỗ dầu hạn chế
1 bậc tự do => chi tiết bị hạn chế 5 bậc tự do
* Kẹp chặt : Dùng má kẹp chặt
* Máy : Máy phay 6P12
* Phay tinh đạt độ bóng Rz = 20
* Dùng dao phay mặt đầu Ф =100
* Sơ đồ định vị:


20

3)
Nguyên công 3: Phay mặt đầu.
Giống như nguyên công 2
4) nguyên công 4: Mài.

* Định vị: Dùng mặt đầu làm chuẩn tinh hạn chế 3 bậc tự do
* Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng lực từ
* Máy : Dùng máy mài phẳng bàn máy chữ nhật 3E756
* Yêu cầu lật mặt chi tiết khi mài
* Kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật sau khi mài


21

5) Nguyên công 5: Khoan, vát mép, doa lỗ đầu nhỏ.
* Định vị : Dùng mặt đầu làm chuẩn tinh hạn chế 3 bậc tự do, dùng khối V ngắn
cố định định vị vào mặt ngoài vấu nhỏ hạn chế 2 bậc tự do, dùng chốt tỳ định vị
vào vấu lỗ dầu nhỏ hạn chế 1 bậc tự do => chi tiết bị hạn chế 6 bậc tự do
* Kẹp chặt : Dùng cơ cấu đòn kẹp và chốt tỳ phụ vào vấu lỗ dầu
* Máy : Dùng máy khoan 2M55
* Tháo chi tiết kiểm tra yêu cầu kỹ thuật
* Lần lượt thực hiện qua các bước khoan, khoét, vát mép và doa thô

6) Nguyên công 6 : Khoan lỗ đầu to


22

* Định vị: Định vị vào mặt đầu làm chuẩn tinh không chế 3 bậc tự do, dùng chốt
trụ ngắn định vị vào lỗ đầu nhỏ khống chế 2 bậc tự do, dùng chốt trụ không chế
1 bậc tự do
* Kẹp chặt : Dùng cơ cấu đòn kẹp
* Máy: Chọn máy khoan 2H135
* Tháo chi tiết kiểm tra theo bản vẽ

7) Nguyên công 7: Tiện lỗ đầu to.
* Định vị: Định vị và kẹp chặt như nguyên công 6
* Máy: Chọn tiện 1Π365
* Tháo chi tiết kiểm tra theo bản vẽ tiện đạt Rz 20
8) Nguyên công 8: Phay cạnh bên đầu to.
* Định vị : Dùng chốt trụ ngắn định vị vào lỗ đầu to hạn chế 2 bậc tự do, dùng
phiến tỳ định vị vào mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, dùng chốt trụ chống xoay hạn
chế 1 bậc tự do
=> chi tiết bị hạn chế 6 bậc tự do
* Kẹp chặt: dùng cơ cấu đòn kẹp


23

* Máy : Dùng máy phay 6P82
* Dùng dao phay mặt đầu Ф =100 mm
* Tháo chi tiết kiểm tra yêu cầu kỹ thuật

9) Nguyên công 9: Phay cạnh bên đầu to.
* Định vị : Dùng chốt trụ ngắn định vị vào lỗ đầu to hạn chế 2 bậc tự do, dùng
phiến tỳ định vị vào mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, dùng chốt trám định vị vào lỗ
đầu nhỏ khống chế 1 bậc tự do
=> chi tiết bị hạn chế 6 bậc tự do
* Kẹp chặt: dùng cơ cấu đòn kẹp
* Máy : Dùng máy phay 6P82
* Dùng dao phay mặt đầu Ф =100 mm
* Tháo chi tiết kiểm tra yêu cầu kỹ thuật


24

10) Nguyên công 10: Phay vấu đầu nhỏ.
* Định vị : Dùng chốt trụ ngắn định vị vào lỗ đầu to hạn chế 2 bậc tự do, dùng
phiến tỳ định vị vào mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, dùng chốt trám định vị vào lỗ
đầu nhỏ khống chế 1 bậc tự do
=> chi tiết bị hạn chế 6 bậc tự do
* Kẹp chặt: dùng cơ cấu đòn kẹp
* Máy : Dùng máy phay 6P82
* Dùng dao phay 3 mặt cắt Ф = 125 mm, 2 con
* Tháo chi tiết kiểm tra yêu cầu kỹ thuật


25

11) Nguyên công 11: Phay mặt tỳ bu lông.
* Định vị : Dùng chốt trụ ngắn định vị vào lỗ đầu nhỏ hạn chế 2 bậc tự do, dùng
phiến tỳ định vị vào mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, dùng chốt trụ chống xoay định
vị vào cạnh bên đầu to.
=> chi tiết bị hạn chế 6 bậc tự do
* Kẹp chặt: dùng cơ cấu đòn kẹp
* Máy : Dùng máy phay 6P82
* Dùng dao phay 3 mặt cắt Ф = 125 mm, 2 con
* Tháo chi tiết kiểm tra yêu cầu kỹ thuật