TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRẠM XỬ LÝ, TÁI CHẾ TẬP TRUNG

Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung
Chương 6
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
TRẠM XỬ LÝ, TÁI CHẾ TẬP TRUNG
6.1 CÁC HẠNG MỤC CÔNG TRÌNH TRONG KHU XỬ LÝ CHẤT THẢI RẮN
Với chức năng và tính chất của một khu xử lý chất thải rắn, nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho
việc vận hành và quản lý, toàn bộ hệ thống xử lý chất thải rắn được chia thành các phân khu
chức năng xử lý chính như sau:
- Khu A: Khu tiếp nhận và phân loại
- Khu B: Khu văn phòng hành chánh quản lý
- Khu C: Khu chế biến compost từ chất thải rắn hữu cơ
- Khu D: Khu sản xuất sản phẩm từ thành phần rác vô cơ có khả năng tái sử dụng
- Khu E: Khu chôn lấp CTR hợp vệ sinh
- Khu F: Khu thu hồi và xử lý khí bãi chôn lấp
- Khu G: Khu xử lý nước thải.
Ngoài ra còn các hạng mục phụ trợ khác như:
- Khu vực trạm cân
- Khu xử lý nước cấp
- Trạm biến áp và máy phát điện dự phòng
- Khu vực kho chứa nguyên vật liệu và sản phẩm
- Hành lang cây xanh cách ly và tạo cảnh quan
- Khu vực dự phòng mở rộng, phát triển trong tương lai….
6.2 CÁC CÔNG TRÌNH PHỤ TRỢ CỦA KHU XỬ LÝ CHẤT THẢI RẮN
6.2.1 Trạm Cân Và Nhà Bảo Vệ
Nhiệm vụ của trạm cân là nhằm xác định khối lượng chất thải đưa vào khu xử lý. Số cầu cân
được chọn để cân xe đi vào và ra khu xử lý CTR là 2 cân (tức cần 2 bàn cân).
Trạm cân được thiết kế gồm 2 cầu cân, 1 cân xe vào và 1 cân xe ra, diện tích 100 m
2
. Tải trọng
một cân là 20 tấn/cân.
Nhà điều hành trạm cân được đặt giữa hai cầu cân và nằm ngay sau phòng bảo vệ. Nhà điều

hành kết hợp với phòng bảo vệ được xây bằng gạch, có diện tích: dài 8m
×
rộng 5m, mái được
lợp bằng tôn có trần cách nhiệt.
6.2.2 Trạm Rửa Xe
Các xe vận chuyển trước khi ra khỏi khu xử lý đều phải hạn chế đất và rác dính bám trên bánh
xe. Do đó, khu xử lý hình thành trạm rửa xe với kích thước dài
×
rộng
×
sâu = 5m
×
3m
×

0,5m và sử dụng vòi xịt nước áp lực cao để kết hợp rửa xe. Nước sử dụng rửa xe được bơm từ
nước sau xử lý của trạm xử lý nước thải và được chứa trong bồn áp lực. Nước thải của trạm rửa
xe được thu vào mương hình chữ nhật có kích thước: rộng
×
cao = 0,2m
×
0,5m có kết hợp
GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu
6-1
Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung
song chắn rác. Mương thu có độ dốc nghiêng về phía song chắn rác và được dẫn đến khu xử lý
nước thải. Lượng rác mắc lại trong chắn rác được vứt bỏ thủ công do công nhân trong trạm rửa
xe đảm nhận và thải bỏ vào thùng chứa sau đó đem đi chôn lấp.
6.2.3 Sàng Phân Loại
CTR sinh hoạt từ nhiều nguồn khác nhau, và chưa được phân loại nên cần có khu vực phân loại

CTR ngay tại khu xử lý để đảm bảo tính ổn định và hiệu quả của công nghệ xử lý CTR.
Khi vào khu xử lý, xe qua trạm cân điện tử để ghi lại khối lượng CTR hàng ngày, sau đó đổ
CTR trên sàn của khu vực phân loại, tại đây công nhân tiến hành phân loại một phần các chất
thải vô cơ có kích thước lớn. Sau đó, CTR từ sàng được đưa lên băng chuyền, công nhân đứng
hai bên dùng tay phân loại thành nhiều thành phần và chứa chúng vào các thùng chứa riêng biệt
nằm phía dưới.
Thành phần cần phân loại gồm: giấy các loại, carton, nilon, nhựa, thủy tinh, lon đồ hộp, sắt
thép, kim loại khác, cao su. Mỗi loại thành phần sẽ do 2 công nhân chịu trách nhiệm phân loại.
Sau khi phân loại thành các thành phần riêng biệt, thùng chứa nằm dưới sàng phân loại đầy sẽ
được thay thế bằng thùng rỗng khác, còn lượng chất thải trong thùng được di chuyển đến máy
nén ép và đóng kiện để giảm thể tích trước khi vận chuyển đến khu vực tái chế.
Lựa Chọn Thiết Bị Sử Dụng Tại Sàng Phân Loại Tập Trung
Chất thải đưa vào sàng phân loại được chứa trong các hầm sau đó được gầu xúc lên hệ thống
băng tải để phân loại. Hầm có chiều sâu 2m so với mặt đất, thời gian lưu rác không quá 24 giờ
kể từ lúc chất thải được đổ vào hầm. Với khối lượng rác thải có thể tiếp nhận trong giờ cao
điểm là 2000 kg và khối lượng riêng của chất thải vô cơ là 150 kg/m
3
, ta có diện tích cần thiết
của một hầm chứa rác là 8 m
2
, chọn kích thước chiều dài
×
chiều rộng = 4m
×
4m.
Các thiết bị cần đầu tư cho sàng phân loại bao gồm: (1) Hệ thống băng tải phân loại, (2) Thiết
bị ép và đóng kiện, (3) Thiết bị xúc rác, (4) Xe vận chuyển nội bộ.
Băng chuyển vận chuyển chất thải và thiết bị nén ép sử dụng công nghệ do tập đoàn Marathon
cung cấp. Các thông số kỹ thuật cơ bản của băng tải được lựa chọn như sau:
- Chiều dài băng 30 m

- Chiều rộng 1,5m
- Vận tốc băng chuyền có thể điều chỉnh phù hợp với tốc độ phân loại của công nhân
- Hàng lang công tác đi lại trên sàng là 1m cho mỗi bên
- Chiều cao sàng so với mặt đất là 2m
- Tải trọng mà băng chuyền có thể chấp nhận là 10 tấn/giờ.
Sau khi phân loại thành từng thành phần riêng biệt, mỗi loại sẽ được nén ép bằng máy và dùng
xe tải vận chuyển đến nơi xử lý. Riêng thành phần lim loại, sắt, cao su, lon đồ hộp sẽ được bán
cho các vựa ve chai lớn gần nhất vì các thành phần nay sau khi phân loại có khối lượng rất ít
không đủ làm nguồn nguyên liệu cho nhà máy tái chế hoạt động.
Những thành phần rác thải còn lại sau khi ra khỏi băng chuyền phân loại là những thành phần
không thể tái chế được đổ vào khu vực chứa riêng, cùng với các thành phần thải bỏ từ các khu
khác sẽ đem đi chôn lấp.
GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu
6-2
Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung
Toàn bộ khu vực tập kết, phân loại được bố trí trong nhà có mái che để tránh nước mua xâm
nhập. Mùi hôi là vấn đề không thể tránh khỏi tại khu vực này. Điều này có thể giảm nhẹ bằng
cách giải quyết nhanh CTR đưa vào khu xử lý, tránh để tồn đọng lâu phân hủy gây mùi. Một
vùng đệm với dãy cây xanh cách ly sẽ được bao bọc quanh khu vực này.
6.3 KHU TÁI CHẾ CHẤT THẢI
Khu tái chế chất thải dự định đầu tư xây dựng các nhà máy tái chế giấy, nhựa, thủy tinh do sau
khi phân loại thì số lượng của 3 thành phần này luôn chiếm tỉ lệ lớn nhất. Trong giai đoạn đầu
từ 2008 – 2016, do nguồn nguyên liệu sản xuất được cung cấp từ trạm phân loại thấp và không
ổn định nên ban quản lý sẽ mua nguyên liệu từ các vựa bán phế liệu lớn.
6.3.1 Tái Chế Giấy
Hình 6.1 Sơ đồ công nghệ tái chế giấy.
Giấy và carton là thành phần chiếm tỷ lệ cao trong thành phần chất thải sinh hoạt, do đó việc tái
chế giấy mang lại nhiều lợi ích về kinh tế nhờ giảm được lượng chất thải đổ vào bãi chôn lấp,
tái sử dụng nguồn lợi sẵn có, giảm tác động đến rừng do hạn chế việc khai thác gỗ làm giấy và
giảm năng lượng tiêu thụ để sản xuất giấy.

Sản phẩm sau khi tái chế là loại giấy bồi với chỉ tiêu chuẩn định lượng giấy là 400 g/cm
2
. Giấy
thành phẩm được dùng làm thùng carton mới, một phần cung cấp làm thùng chứa sản phẩm của
nhà máy tái chế thủy tinh và phần còn lại cung cấp cho các cơ sở in ấn.
Diện tích đất cần đầu tư cho các khu chính trong nhà máy gồm:
- Kho chứa giấy: 200 m
2
- Khu sản xuất chính: 1000 m
2
- Khu vực cấp nhiệt cho lu sấy 200 m
2
- Khu vực chứa sản phẩm: 500 m
2
- Khu vực xử lý nước thải sơ bộ: 300 m
2
- Kho chứa phụ tùng thiết bị: 100 m
2
GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu
6-3
Giấy nguyên
liệu
Hồ thủy
lực
Bể lọc
bằng lưới
Bể lắng Bể chứa
trung gian
Bể chứa
chính

Bộ phận
lọc cát
Bể phân
phối
Hệ thống
xeo giấy
Lu hấpLu sấy
Hệ thống
cung cấp hơi
Máy cuốn
giấy
Sản phẩm
Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung
Giấy sau khi phân loại, đóng thành kiện được vận chuyển đến kho chứa, loại giấy chủ yếu được
dùng là giấy thùng carton và giấy báo. Giấy được công nhân đưa vào hồ đánh thủy lực. Hồ thủy
lực được làm bằng bê tông cốt thép, dạng hình khối trụ tròn. Phía trên có mô tơ điện gắn với
cánh quạt dưới đáy hồ. Với 2 dây chuyền sản xuất hiện cơ sở có 2 hồ tạo bột giấy.
Giấy nguyên liệu cho vào hồ cùng với nước, mô tơ tạo chuyển động tròn cho cánh quạt phía
dưới và bắt đầu quá trình đánh tạo bột bên trong hồ. Sau quá trình đánh tạo bột, trong hồ sẽ
phân làm 2 tầng, tầng trên bao gồm rác của các loại băng keo, dây nilon, bao nilon, các thành
phần nhẹ không lắng được… phần này được vớt ra đem đổ vào cuối ngày. Tầng dưới là bột
giấy, phần cần thiết cho các quá trình tiếp theo, phần này sẽ được bơm qua bể lọc.
Bể lọc được đặt cao phía trên khoảng 5m, dạng khối hình chữ nhật dài 4m, cao 1,2m, rộng
1,5m, bên trong bể được phân rãnh như hình chữ S, trên mép thành phía trước có gắn máng lọc
lưới dài 3m.
Bột từ hồ thủy lực được bơm bể lọc, tại đây bột theo rãnh hướng dòng chảy qua máng lọc.
Máng lọc có kích thước ngang 1m, dài 3m được đặt nghiêng 1 góc 45 độ theo hướng chảy từ
trên xuống. Trong quá trình chảy vào bể lắng, rác còn sót lại, phần hạt bột lớn sẽ được giữ lại
nhờ màng lưới của máng lọc. Màng lưới được thiết kế sao cho khoảng cách các lỗ lưới giữ lại
được rác, các thành phần bột không đạt tiêu chuẩn và chỉ cho cho qua các hạt bột đạt yêu cầu.

Rác được thu lại bằng máng thu đặt cuối máng lọc. Bột giấy sau khi qua được lưới lọc tiếp tục
chảy vào mương thu dẫn qua bể lắng đặt phía dưới.
Tại bể lắng, được thiết kế tổng thể dạng khối hình chữ nhật nhưng thành bể được bo tròn theo
từng ngăn phù hợp khi đánh bột. Bể lắng có 3 ngăn, các cửa thông của 3 ngăn được sắp xếp
theo hình zic zắc làm tăng khả năng lắng cho bột, bên trong mỗi ngăn đều gắn cánh khuấy.
Nguyên tắc hoạt động của bể khá đặc biệt, được gọi là bể lắng nhưng giống bể tuyển nổi hơn.
Bột theo mương dẫn qua bể, một lần nữa bột được cánh khuấy đánh tan, phần không đạt chất
lượng hay rác còn dính lại sẽ nổi lên trên, phần này được vớt ra bỏ, phần còn lại gọi là bột chín
chìm xuống dưới. Ở dưới đáy bể lắng có hệ thống bơm lấy bột cho qua bể trung gian.
Bể trung gian được dùng cho các công đoạn sản xuất giấy mà cần phải sử dụng đến hóa chất
hay phụ liệu thêm vào, việc pha trộn hóa chất sẽ được thực hiện ở bể này.
Bể chứa có nhiệm vụ lưu trữ, điều hòa lượng bột để cung cấp cho quá trình sản xuất, mỗi máy
xeo có một bể chứa riêng, tổng cộng có 6 bể chứa. Bể chứa có dạng hình khối trụ tròn, đường
kính khoảng 2m, cao gần 4m, bên trong mỗi bể chứa đều có gắn bộ phận khuấy trộn và hệ
thống ống dẫn cùng với máy bơm, bể được làm bằng bê tong cốt thép.
Bột phải được trộn đều trước khi bơm qua bể phân phối phải tránh tình trạng bột bị đóng cục
hay đóng thành đống dưới đáy bể gây tắt nghẽn đường ống dẫn. Ngoài việc khuấy trộn trước
khi bơm bể chứa còn có hệ thống hỗ trợ bơm khi bị nghẹt. Hệ thống có đường ống gắn liền với
đường ống dẫn, dùng bơm khí để tạo áp lực đẩy bột khi bị nghẹt.
Hệ thống ống dẫn được nối lại với nhau theo 3 bể sử dụng 1 bơm hút, ống được đặt thẳng từ
trên xuống cắp sát thành bể cách đáy 0,5m. Tại mỗi bể đều có gắn van, các bể không hoạt động
đồng thời. Ngoài các bộ phận trên, theo cụm bể chứa còn có hệ thống lọc cát. Cát sẽ làm bột
giấy mất khả năng kết dính khi qua máy xeo làm sản phẩm tạo ra kém chất lượng, giảm năng
suất và thất thoát nguyên liệu.
Sau khi qua lọc cát, bột được dẫn qua bể phân phối, bể được đặt cao phía trên để tạo áp lực tự
chảy đưa bột đến các lu sấy. Bể có kích thước dài 2m, cao 1m, rộng 1m.
GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu
6-4
Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung
Đây là giai đoạn quyết định của quá trình sản xuất. Sử dụng hệ thống xeo giấy gồm 6 lu xeo

tương ứng với 6 bể tiếp xúc, các trục xoay lớn nhỏ và một màng xeo. Nguyên tắc hoạt động của
hệ thống máy xeo khá phức tạp, giấy sản phẩm ra tốt còn phụ thuộc vào người đứng máy. Bột
từ bể phân phối theo ống dẫn vào 6 bể tiếp xúc, khi hoạt động các lu xeo sẽ quay, lúc quay bột
giấy từ bể phân phối sẽ bám vào lu, khi lu quay tới màng xeo bột giấy bám vào màng xeo, theo
màng xeo bột chuyển tới bộ phận trục ép trước khi qua hệ thống hấp. Khi hoạt động cả 6 lu xeo
hoạt động cùng lúc, độ dày của giấy phụ thuộc vào các lu xeo này, khi ta giảm 1 lu thì độ dày
giấy làm ra sẽ giảm.
Hệ thống hấp có nhiệm vụ làm bột giấy mất nước tạo độ dai và mịn cho giấy trước khi qua sấy.
Hệ thống có một lu hấp lớn và các trục ép. Lu lớn có đường kính khoảng 2m bên trong rỗng để
chứa hơi nóng lấy từ ống dẫn của lò hơi. Hệ thống dình liền với máy xeo, bột sau khi bám vào
màng xeo sẽ được chuyển tới vị trí tách màng. Tại đây bột sẽ được chuyển từ màng xeo sang
màng hấp, bột giấy được hấp tách nước trước khi tiếp xúc với lu hấp. Sau khi qua lu hấp bột
giấy đã chuyển thành giấy nhưng chưa đủ độ dai và cứng. Nhiệt độ lại lu sấy lớn hơn 100
0
C.
Hệ thống sấy gồm 3 lu sấy có kích thước giống như lu hấp. Giấy hình thành từ quá trình hấp
được chuyển qua các lu sấy nhằm tăng độ dai và mịn. Gọi là bộ phận sấy nhưng thật ra đây chỉ
là công đoạn của quá trình hấp, nếu ta thiết kế một lần có 4 lu hấp của hệ thống hấp thì giấy ra
cũng giống như hệ thống này. Nhưng vì diện tích sản xuất không đủ khi thiết kế được tách ra
làm 2 hệ thống. Mặt khác, tách làm 2 hệ thống sẽ dễ dàng hơn trong việc điều chỉnh nhiệt độ
của các lu sấy khi mà hệ thống hấp không đạt yêu cầu. Nhiệt độ của các lu sấy đều được cung
cấp từ lò hơi.
Sau khi sấy xong giấy đã đạt tiêu chuẩn và được chuyển qua máy cuốn thành cuộn. Máy cuốn
giấy được thiết kế liền với hệ thống sấy.
Lò hơi có nhiệm vụ rất quan trọng trong quá trình sản xuất giấy. Lò do công ty TNHH Thái
Dương thiết kế và lắp đặt. Sử dụng lò đốt bằng dầu FO. Lò được thiết kế khá hoàn chỉnh bao
gồm:
- Lò chính dạng hình khối tròn đường kính 1,5m, dài 4m
- Bộ phận xử lý không khí và thu hồi bụi
- Bộ phận xử lý nước trước khi sử dụng

- Hệ thống ống dẫn
Lò được đặt trong một khu vực riêng cách xa bộ phận sản xuất, hơi sau khi hình thành được
dẫn qua hệ thống ống dẫn cặp sát tường cách mái nhà máy 2m đến vị trí các lu hấp và sấy.
6.3.2 Tái Chế Nhựa
Với khả năng thay thế các sản phẩm từ giấy và kim loại cao các sản phẩm như ngày nay được
sử dụng rất nhiều trong cuộc sống. Sản phẩm nhựa đa dạng về hình dáng, nhẹ dễ vận chuyển có
thể chứa dụng nhiều dạng vật chất. Ngoài ra, thành phần nilon cũng chiếm tỉ lệ lớn trong thành
phần chất thải rắn. Như vậy, thu hồi và tái chế nhựa, nilon sẽ giảm đáng kể thể tích ô chôn lấp
CTR.
Sản phẩm sau tái chế là các bao tải nilon cung cấp cho nhà máy làm phân compost để chứa sản
phẩm cung cấp cho thị trường, ngoài ra còn tạo ra các sản phẩm khác như bao bì nilon, tấm trải
bằng nhựa, thùng, thau, rổ, hộp….
Diện tích sơ bộ cần đầu tư cho nhà máy tái chế nhựa:
GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu
6-5
Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung
- Khu chứa nguyên liệu: 300m
2
- Khu vực rửa phơi bao nilon: 300 m
2
- Khu tạo sợi nhựa: 300 m
2
- Khu tạo bao nilon: 200 m
2
- Khu tạo các mặt hàng sản phẩm khác: 500 m
2
- Khu chứa thành phẩm: 200 m
2
- Kho chứa vật tư thiết bị: 50 m
2

Sau khi phân loại, phế liệu được đem rửa hay giặt tùy theo độ nhiễm bẩn của nguyên liệu.
Nước được dùng là nước giếng, nước sau sử dụng thải bỏ vào đường nước sinh hoạt không
tuần hoàn tái sinh lại. Sau đó, đem phơi khô và xay bằng máy nghiền. Sau khi xay được đem
sấy khô để tránh hiện tượng còn nước cản trở quá trình kết dính trong quá trình nấu tạo sợi sau
cùng.
Sợi nhựa tạo ra từ công đoạn 1 được cắt nhỏ bằng máy nghiền với kích thước bằng hạt lựu. Sau
đó, hạt nhựa được đem pha hóa chất. Quá trình pha hóa chất như sau: 1 thùng hạt nhựa + 1 ca
bột màu + 1 ca bột tẩy + 1 nắm bột chống cháy + 1 ca chất hóa dẻo. Khi hạt nhựa được sấy khô
đến nhiệt độ khoảng 60 – 70
0
C thì được đem vào máng chứa của thiết bị tạo ống. Dưới sức
nóng, tốc độ quay và ép của máy thì hạt nhựa được nấu chảy ra ở dạng sệt. Sau đó được đẩy ra
ngoài qua một ống có thổi khí gọi là ống thổi tạo ống. Tùy theo yêu cầu sản xuất của khách
hàng mà người quản lý sẽ điều chỉnh lại miệng ống thổi khí, như thế có thể tao ra được nhiều
sản phẩm khác nhau từ một máy.
Để giảm nhiệt độ và định hình sản phẩm người ta cho sản phẩm mới tạo qua một máng chứa
nước lạnh. Nguồn nước được lấy từ nước giếng và máng có đường tuần hoàn nước xuống hầm
chứa nước đặt dưới sàn nhà. Sản phẩm được chạy qua máy in tạo chữ tạo hoa văn cho sản
phẩm hay máy keo dán nhãn hiệu sản phẩm.
Hình 6.2 Dây chuyền công nghệ tạo nhựa cứng.
GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu
6-6
Sau khi
phân loại
Rửa hay
giặt lại
Phơi khô
Xay
Sấy
Nấu lại và

tạo sợi
Xay tạo
hạt nhựa
Pha màu,
hóa chất
Sấy khô
đến 60-70
0
Tạo ống
Máy ép
kéo
Máy in
chữ
Sản phẩm
Hạt nhựa
trắng
Pha màu,
dầu carol
Thùng xào
60-70
0
Bình ó
kéo
Đầu máy
đốt keo
Đầu ép
keo
Thùng nước
làm nguội
Giàn tách sợiGiàn tạo sợi

Hệ thống
kéo sợi
Hệ thống
cuộn sợi
Đan lưới, cắt, in,
may
Sản phẩm
Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung
Hình 6.3 Dây chuyền công nghệ chế tạo bao nilon cung cấp cho nhà máy làm phân compost.
Xào hạt keo là một trong những công đoạn được xem là quan trọng nhất trong dây chuyền sản
xuất. Thùng xào có diện tích rộng 0,6m, dài 1m, cao 1m, được làm bằng inox, có 4 chân. Phía
dưới đáy thùng có đặt 2 bếp lò để tạo độ nóng khi xào, bên trong thùng là giàn trục hình xoắn
có nhiệm vụ đảo đều hạt keo trong lúc xào. Bên hông được gắn hệ thống quay gồm 1 moto
điện, bánh xe và dây chuyền động. Thùng không nằm gắn liền hệ thống máy sản xuất dây sau
khi đủ độ dẻo sẽ ngưng máy và múc keo qua dây chuyền sản xuất.
Thùng xào hạt keo được vận hành từng mẻ khoảng 100kg cho một lần xào. Khởi động máy thì
moto sẽ quay chuyền chuyển động quay đến giàn trục làm giàn trục quay theo. Trong quá trình
quay, hạt keo sẽ được đảo đều cùng với hơi nóng của 2 bếp lò bên dưới sẽ làm cho bột màu,
dầu cùng với hạt keo dính thấm vào nhau làm cho hạt keo dẻo hơn trước khi qua công đoạn tạo
sợi.
Bình ó dạng hình phễu là nơi đựng hạt keo sau khi xào. Bình có nhiệm vụ phân phối hạt keo
đều vào trong thanh nung. Một bình ó chứa tối đa 12kg hạt keo. Bình được gắn liền với đầu
máy kéo dây. Do thùng xào và bình ó nằm rời nhau lúc hạt keo chín công nhân phải dùng dụng
cụ để đưa hạt keo qua bình ó, gây bất tiện khi lấy hạt keo tron lúc thùng xào đang hoạt động.
Đầu máy đổ keo dạng khối hình chữ nhật dài 1,5m kích thước 20cm
×
20cm, có nhiệm vụ
nung chảy hạt keo và trộn đều đưa nhựa keo đến đầu ép dây. Nhiệt độ bên trong được điều
chỉnh bằng hệ thống tạo nhiệt tự động. Độ mịn của dây tùy thuộc rất nhiều vào hệ thống này, hệ
thống gồm 4 máy tạo nhiệt. Hạt keo được nấu chín thành nhựa nóng chảy nhờ lực quay của trục

xoắn trong đầu máy đốt keo làm nhựa keo trôi theo rãnh xoắn ốc tới đầu ép nhựa. Tại đây, cũng
chính áp lực đẩy của thanh sẽ dồn nén nhựa lại thành khối trong đầu ép tạo thành lực ép đẩy
nhựa xuống lưới tạo màng, sau khi ra khỏi lưới nhựa sẽ tạo thành màng nhựa có bề rộng là
0,3m. Sau khi ra khỏi đầu ép màng nhựa tiếp xúc ngay với nước làm mát để tạo nhiệt độ ổn
định cho màng trước khi kéo. Nước được chứa trong một hồ có chiều cao 0,6m, rộng 0,5m, dài
0,7m. Nước vào hồ được cung cấp từ bồn chứa phía trên, nước sẽ chảy liên tục xuống hồ làm
trong hồ luôn có nước sạch. Màng nhựa sau khi được làm nguội bắt đầu vào công đoạn kéo
thành sợi, trước khi qua giàn tạo sợi màng nhựa đi qua bộ phận rọc màng lớn thành 3 màng nhỏ
đều nhau rồi trượt qua các ống hình trụ và một tấm phẳng dài nhằm tạo độ căng và độ dày cho
sợi sau khi thành phẩm.
GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu
6-7
Thuyết minh đồ án QLCTRSH SVTH: Thu Hà – Tuyết Nhung
Giàn tạo sợi là hệ thống gồm 5 ống tròn có nhiệm vụ trước tiên là kéo, gấp 3 màng nhỏ thành 5
sợi có kích thước cố định trước khi qua bộ phận cuốn dây. Đây là, công đoạn cuối cùng của quá
trình sản xuất, hệ thống gồm 6 ống cuộn xếp song song có nhiệm vụ kéo các màng nhựa đã
được cố định vá quấn lại thành cuộn. Hệ thống có 6 ống cuộn ,trong đó có 5 ống lấy dây trực
tiếp từ giàn tạo sợi, ống còn lại có nhiệm vụ cuốn dây. Sản phẩm nhựa dạng sợi được tiếp tục
cho qu máy đan tự động tạo thành những tấm nilon lớn, kể đến sẽ chuyển qua máy cắt và may
lại tạo bao nilon hoàn chỉnh. Cuối cùng, được đưa qua máy in tạo nhãn bao sản phẩm.
6.3.3 Tái Chế Thủy Tinh
Hình 6.4 Dây chuyền tái chế thủy tinh.
Đối với thủy tinh dạng chai sau khi cân nhập kho được đem rửa sơ đối với những chai rất dơ.
Những chai dơ ít không cần rửa vì ở nhiệt độ cao những chất này bị đốt cháy thành khói nên
không gây ảnh hưởng. Sau đó, chai thủy tinh được công nhân đập nhỏ với kích thước khoảng
5cm
2
hay thấp hơn bằng một ống sắt nhỏ. Thủy tinh được bỏ vào lò nấu bằng máng xúc và nấu
chảy bằng dầu DO ở dạng phun sương (lượng dầu dùng trên 2000 l/ngày) bởi một béc dầu với
nhiệt độ lò lên tới 1200

0
C. Thủy tinh sau khi nóng chảy được chứa tại bụng lò. Tại đây thủy
tinh đạt chất lượng, sạch sẽ lắng xuống dưới còn những thành phần dơ hay thủy tinh kém chất
lượng sẽ nổi lên bề mặt ở dạng bọt hay xỉ thủy tinh. Với nhiệt độ cao và được đốt nóng liên tục
nên thành phần bọt và xỉ ở phía trên theo thời gian sẽ chuyển thành khí bay hơi hoặc sẽ được
lấy ra vào thời gian bảo trì máy móc nhà xưởng.
Thủy tinh nóng chảy được vích ra từ miệng nồi nhờ vào cây vích có đầu cầm làm bằng đất.
Khối tích của quả cầu được làm tương đương với khối tích của sản phẩm tạo thành. Sau đó,
được người thợ định khối lượng dùng kéo cắt theo một vạch mức định sẵn trong khuôn và bơm
hơi từ dưới lên để tạo một bọc khí giữa long thủy tinh. Theo vòng xoay của đĩa băng chuyền,
sản phẩm được chuyển qua công đoạn tạo hình. Tại đây người công nhân tiếp tục bơm khí từ
trên xuống với một áp lực cao để tạo độ rỗng trong long sản phẩm.
Sau khi định hình, sản phẩm được gỡ khuôn bằng cách tách đôi khuôn. Sau khi sản phẩm được
lấy ra khỏi khuôn, người công nhân thoa một lớp dầu dừa vào đáy khuôn nơi có mặt lồi để in
chữ nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho việc lấy sản phẩm ra khỏi khuôn của sản phẩm tiếp theo.
GVHD: TS. Trần Thị Mỹ Diệu
6-8
Kho tiếp
nhận
Rửa, đập
nhỏ
Lò nấu Định khối
lượng
Dầu FO
Định hình
Gỡ khuôn
Hấp giải
nhiệt
Giảm nhiệt
tự nhiên

Lưu kho
Máy cấp
khí