TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRẠM XỬ LÍ, TÁI CHẾ TẬP TRUNG

Thuyết minh đồ án môn học Quản lí chất thải rắn sinh hoạt GVHD: Ts. Trần Thị Mỹ Diệu
Chương 6
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRẠM XỬ LÍ, TÁI CHẾ
TẬP TRUNG
6.1 CÁC HẠNG MỤC CÔNG TRÌNH TRONG KHU XỬ LÍ CHẤT THẢI RẮN
Với chức năng và tính chất của một khu xử lý chất thải rắn, nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho việc
vận hành và quản lý, toàn bộ hệ thống xử lý chất thải rắn được chia thành các phân khu chức năng
xử lý chính như sau:
 Khu A: Khu tiếp nhận và phân loại
 Khu B: Khu văn phòng hành chánh quản lý
 Khu C: Khu chế biến compost từ chất thải rắn hữu cơ
 Khu D: Khu tái chế rác vô cơ
 Khu E: Khu chôn lấp CTR hợp vệ sinh
 Khu F: Khu thu hồi và xử lý khí bãi chôn lấp
 Khu G: Khu xử lý nước thải.
Ngoài ra còn các hạng mục phụ trợ khác như:
 Khu vực trạm cân
 Khu xử lý nước cấp
 Trạm biến áp và máy phát điện dự phòng
 Khu vực kho chứa nguyên vật liệu và sản phẩm
 Hành lang cây xanh cách ly và tạo cảnh quan
 Khu vực dự phòng mở rộng, phát triển trong tương lai….
6.2 KHU TÁI CHẾ CHẤT THẢI
Khu tái chế chất thải dự định đầu tư xây dựng các nhà máy tái chế giấy, carton, nhựa, lon thiếc,
kim loại do sau khi được phân loại tại nguồn và thu gom về thì số lượng của 3 thành phần này luôn
chiếm tỉ lệ lớn nhất. Trong giai đoạn đầu từ 2011 – 2016, do nguồn nguyên liệu sản xuất được
cung cấp từ trạm phân loại thấp và không ổn định nên ban quản lý sẽ mua nguyên liệu từ các vựa
bán phế liệu lớn.
6.2.1 Tái chế giấy với công suất 30 tấn/ngày
Giấy và carton là thành phần chiếm tỷ lệ cao trong thành phần chất thải sinh hoạt, do đó việc tái
chế giấy mang lại nhiều lợi ích về kinh tế nhờ giảm được lượng chất thải đổ vào bãi chôn lấp, tái

sử dụng nguồn lợi sẵn có, giảm tác động đến rừng do hạn chế việc khai thác gỗ làm giấy và giảm
năng lượng tiêu thụ để sản xuất giấy.
Sản phẩm sau khi tái chế là loại giấy bồi với chỉ tiêu chuẩn định lượng giấy là 400 g/cm
2
. Giấy
thành phẩm được dùng làm thùng carton mới, một phần cung cấp làm thùng chứa sản phẩm của
nhà máy tái chế thủy tinh và phần còn lại cung cấp cho các cơ sở in ấn.
Diện tích đất cần đầu tư cho các khu chính trong nhà máy gồm
 Kho chứa giấy: 200 m
2
Thuyết minh đồ án môn học Quản lí chất thải rắn sinh hoạt GVHD: Ts. Trần Thị Mỹ Diệu
 Khu sản xuất chính: 1000 m
2
 Khu vực cấp nhiệt cho lu sấy 200 m
2
 Khu vực chứa sản phẩm: 500 m
2
 Khu vực xử lý nước thải sơ bộ: 300 m
2
 Kho chứa phụ tùng thiết bị: 100 m
2
Hình 6.1 Sơ đồ công nghệ tái chế giấy.
Giấy sau khi phân loại, đóng thành kiện được vận chuyển đến kho chứa, loại giấy chủ yếu được
dùng là giấy thùng carton và giấy báo. Giấy được công nhân đưa vào hồ đánh thủy lực. Hồ thủy
lực được làm bằng bê tông cốt thép, dạng hình khối trụ tròn. Phía trên có mô tơ điện gắn với cánh
quạt dưới đáy hồ. Với 2 dây chuyền sản xuất hiện cơ sở có 2 hồ tạo bột giấy.
Giấy nguyên liệu cho vào hồ cùng với nước, mô tơ tạo chuyển động tròn cho cánh quạt phía dưới
và bắt đầu quá trình đánh tạo bột bên trong hồ. Sau quá trình đánh tạo bột, trong hồ sẽ phân làm 2
tầng, tầng trên bao gồm rác của các loại băng keo, dây nilon, bao nilon, các thành phần nhẹ không
lắng được… phần này được vớt ra đem đổ vào cuối ngày. Tầng dưới là bột giấy, phần cần thiết

cho các quá trình tiếp theo, phần này sẽ được bơm qua bể lọc.
Bể lọc được đặt cao phía trên khoảng 5m, dạng khối hình chữ nhật dài 4m, cao 1,2m, rộng 1,5m,
bên trong bể được phân rãnh như hình chữ S, trên mép thành phía trước có gắn máng lọc lưới dài
3m.
Bột từ hồ thủy lực được bơm bể lọc, tại đây bột theo rãnh hướng dòng chảy qua máng lọc. Máng
lọc có kích thước ngang 1m, dài 3m được đặt nghiêng 1 góc 45 độ theo hướng chảy từ trên xuống.
Trong quá trình chảy vào bể lắng, rác còn sót lại, phần hạt bột lớn sẽ được giữ lại nhờ màng lưới
của máng lọc. Màng lưới được thiết kế sao cho khoảng cách các lỗ lưới giữ lại được rác, các thành
phần bột không đạt tiêu chuẩn và chỉ cho cho qua các hạt bột đạt yêu cầu. Rác được thu lại bằng
máng thu đặt cuối máng lọc. Bột giấy sau khi qua được lưới lọc tiếp tục chảy vào mương thu dẫn
qua bể lắng đặt phía dưới.
Tại bể lắng, được thiết kế tổng thể dạng khối hình chữ nhật nhưng thành bể được bo tròn theo từng
ngăn phù hợp khi đánh bột. Bể lắng có 3 ngăn, các cửa thông của 3 ngăn được sắp xếp theo hình
zic zắc làm tăng khả năng lắng cho bột, bên trong mỗi ngăn đều gắn cánh khuấy. Nguyên tắc hoạt
động của bể khá đặc biệt, được gọi là bể lắng nhưng giống bể tuyển nổi hơn. Bột theo mương dẫn
qua bể, một lần nữa bột được cánh khuấy đánh tan, phần không đạt chất lượng hay rác còn dính lại
Lu sấy
Lu hấp
Hệ thống
xeo giấy
Bể phân
phối
Bộ phận
lọc cát
Bể chứa
chính
Bể chứa
trung gian
Bể lắng
Bể lọc

lưới
Hồ thủy
lực
Giấy nguyên
liệu
Sản phẩm
Máy cuốn
giấy
Hệ thống
cung cấp
hơi
Thuyết minh đồ án môn học Quản lí chất thải rắn sinh hoạt GVHD: Ts. Trần Thị Mỹ Diệu
sẽ nổi lên trên, phần này được vớt ra bỏ, phần còn lại gọi là bột chín chìm xuống dưới. Ở dưới đáy
bể lắng có hệ thống bơm lấy bột cho qua bể trung gian.
Bể trung gian được dùng cho các công đoạn sản xuất giấy mà cần phải sử dụng đến hóa chất hay
phụ liệu thêm vào, việc pha trộn hóa chất sẽ được thực hiện ở bể này.
Bể chứa có nhiệm vụ lưu trữ, điều hòa lượng bột để cung cấp cho quá trình sản xuất, mỗi máy xeo
có một bể chứa riêng, tổng cộng có 6 bể chứa. Bể chứa có dạng hình khối trụ tròn, đường kính
khoảng 2m, cao gần 4m, bên trong mỗi bể chứa đều có gắn bộ phận khuấy trộn và hệ thống ống
dẫn cùng với máy bơm, bể được làm bằng bê tong cốt thép.
Bột phải được trộn đều trước khi bơm qua bể phân phối phải tránh tình trạng bột bị đóng cục hay
đóng thành đống dưới đáy bể gây tắt nghẽn đường ống dẫn. Ngoài việc khuấy trộn trước khi bơm
bể chứa còn có hệ thống hỗ trợ bơm khi bị nghẹt. Hệ thống có đường ống gắn liền với đường ống
dẫn, dùng bơm khí để tạo áp lực đẩy bột khi bị nghẹt.
Hệ thống ống dẫn được nối lại với nhau theo 3 bể sử dụng 1 bơm hút, ống được đặt thẳng từ trên
xuống cắp sát thành bể cách đáy 0,5m. Tại mỗi bể đều có gắn van, các bể không hoạt động đồng
thời. Ngoài các bộ phận trên, theo cụm bể chứa còn có hệ thống lọc cát. Cát sẽ làm bột giấy mất
khả năng kết dính khi qua máy xeo làm sản phẩm tạo ra kém chất lượng, giảm năng suất và thất
thoát nguyên liệu.
Sau khi qua lọc cát, bột được dẫn qua bể phân phối, bể được đặt cao phía trên để tạo áp lực tự

chảy đưa bột đến các lu sấy. Bể có kích thước dài 2m, cao 1m, rộng 1m. Đây là giai đoạn quyết
định của quá trình sản xuất. Sử dụng hệ thống xeo giấy gồm 6 lu xeo tương ứng với 6 bể tiếp xúc,
các trục xoay lớn nhỏ và một màng xeo. Nguyên tắc hoạt động của hệ thống máy xeo khá phức
tạp, giấy sản phẩm ra tốt còn phụ thuộc vào người đứng máy. Bột từ bể phân phối theo ống dẫn
vào 6 bể tiếp xúc, khi hoạt động các lu xeo sẽ quay, lúc quay bột giấy từ bể phân phối sẽ bám vào
lu, khi lu quay tới màng xeo bột giấy bám vào màng xeo, theo màng xeo bột chuyển tới bộ phận
trục ép trước khi qua hệ thống hấp. Khi hoạt động cả 6 lu xeo hoạt động cùng lúc, độ dày của giấy
phụ thuộc vào các lu xeo này, khi ta giảm 1 lu thì độ dày giấy làm ra sẽ giảm.
Hệ thống hấp có nhiệm vụ làm bột giấy mất nước tạo độ dai và mịn cho giấy trước khi qua sấy. Hệ
thống có một lu hấp lớn và các trục ép. Lu lớn có đường kính khoảng 2m bên trong rỗng để chứa
hơi nóng lấy từ ống dẫn của lò hơi. Hệ thống dình liền với máy xeo, bột sau khi bám vào màng
xeo sẽ được chuyển tới vị trí tách màng. Tại đây bột sẽ được chuyển từ màng xeo sang màng hấp,
bột giấy được hấp tách nước trước khi tiếp xúc với lu hấp. Sau khi qua lu hấp bột giấy đã chuyển
thành giấy nhưng chưa đủ độ dai và cứng. Nhiệt độ lại lu sấy lớn hơn 100
0
C.
Hệ thống sấy gồm 3 lu sấy có kích thước giống như lu hấp. Giấy hình thành từ quá trình hấp được
chuyển qua các lu sấy nhằm tăng độ dai và mịn. Gọi là bộ phận sấy nhưng thật ra đây chỉ là công
đoạn của quá trình hấp, nếu ta thiết kế một lần có 4 lu hấp của hệ thống hấp thì giấy ra cũng giống
như hệ thống này. Nhưng vì diện tích sản xuất không đủ khi thiết kế được tách ra làm 2 hệ thống.
Mặt khác, tách làm 2 hệ thống sẽ dễ dàng hơn trong việc điều chỉnh nhiệt độ của các lu sấy khi mà
hệ thống hấp không đạt yêu cầu. Nhiệt độ của các lu sấy đều được cung cấp từ lò hơi.
Sau khi sấy xong giấy đã đạt tiêu chuẩn và được chuyển qua máy cuốn thành cuộn. Máy cuốn giấy
được thiết kế liền với hệ thống sấy.
Lò hơi có nhiệm vụ rất quan trọng trong quá trình sản xuất giấy. Lò do công ty TNHH Thái
Dương thiết kế và lắp đặt. Sử dụng lò đốt bằng dầu FO. Lò được thiết kế khá hoàn chỉnh bao gồm:
- Lò chính dạng hình khối tròn đường kính 1,5m, dài 4m
- Bộ phận xử lý không khí và thu hồi bụi
Thuyết minh đồ án môn học Quản lí chất thải rắn sinh hoạt GVHD: Ts. Trần Thị Mỹ Diệu
- Bộ phận xử lý nước trước khi sử dụng

- Hệ thống ống dẫn
Lò được đặt trong một khu vực riêng cách xa bộ phận sản xuất, hơi sau khi hình thành được dẫn
qua hệ thống ống dẫn cặp sát tường cách mái nhà máy 2m đến vị trí các lu hấp và sấy.
6.2.2 Tái chế nhựa với công suất 40 tấn/ngày
Với khả năng thay thế các sản phẩm từ giấy và kim loại cao các sản phẩm như ngày nay được sử
dụng rất nhiều trong cuộc sống. Sản phẩm nhựa đa dạng về hình dáng, nhẹ dễ vận chuyển có thể
chứa dụng nhiều dạng vật chất. Ngoài ra, thành phần nilon cũng chiếm tỉ lệ lớn trong thành phần
chất thải rắn. Như vậy, thu hồi và tái chế nhựa, nilon sẽ giảm đáng kể thể tích ô chôn lấp CTR.
Sản phẩm sau tái chế là các bao tải nilon cung cấp cho nhà máy làm phân compost để chứa sản
phẩm cung cấp cho thị trường, ngoài ra còn tạo ra các sản phẩm khác như bao bì nilon, tấm trải
bằng nhựa, thùng, thau, rổ, hộp….
Diện tích sơ bộ cần đầu tư cho nhà máy tái chế nhựa:
 Khu chứa nguyên liệu: 300m
2
 Khu vực rửa phơi bao nilon: 300 m
2
 Khu tạo sợi nhựa: 300 m
2
 Khu tạo bao nilon: 200 m
2
 Khu tạo các mặt hàng SP khác: 500 m
2
 Khu chứa thành phẩm: 200 m
2
 Kho chứa vật tư thiết bị: 50 m
2
Sau khi phân loại, phế liệu được đem rửa hay giặt tùy theo độ nhiễm bẩn của nguyên liệu. Nước
được dùng là nước giếng, nước sau sử dụng thải bỏ vào đường nước sinh hoạt không tuần hoàn tái
sinh lại. Sau đó, đem phơi khô và xay bằng máy nghiền. Sau khi xay được đem sấy khô để tránh
hiện tượng còn nước cản trở quá trình kết dính trong quá trình nấu tạo sợi sau cùng.

Sợi nhựa tạo ra từ công đoạn 1 được cắt nhỏ bằng máy nghiền với kích thước bằng hạt lựu. Sau
đó, hạt nhựa được đem pha hóa chất. Quá trình pha hóa chất như sau: 1 thùng hạt nhựa + 1 ca bột
màu + 1 ca bột tẩy + 1 nắm bột chống cháy + 1 ca chất hóa dẻo. Khi hạt nhựa được sấy khô đến
nhiệt độ khoảng 60 – 70
0
C thì được đem vào máng chứa của thiết bị tạo ống. Dưới sức nóng, tốc
độ quay và ép của máy thì hạt nhựa được nấu chảy ra ở dạng sệt. Sau đó được đẩy ra ngoài qua
một ống có thổi khí gọi là ống thổi tạo ống. Tùy theo yêu cầu sản xuất của khách hàng mà người
quản lý sẽ điều chỉnh lại miệng ống thổi khí, như thế có thể tao ra được nhiều sản phẩm khác nhau
từ một máy.
Để giảm nhiệt độ và định hình sản phẩm người ta cho sản phẩm mới tạo qua một máng chứa nước
lạnh. Nguồn nước được lấy từ nước giếng và máng có đường tuần hoàn nước xuống hầm chứa
nước đặt dưới sàn nhà. Sản phẩm được chạy qua máy in tạo chữ tạo hoa văn cho sản phẩm hay
máy keo dán nhãn hiệu sản phẩm.
Hình 6.2 Dây chuyền công nghệ tạo nhựa cứng, Diệu, 2008.
Sản phẩm
Sau khi
phân loại
Máy in chữ
Máy ép kéo
Pha màu,
hóa chất
Sấy khô đến
60-70
0
Tạo ống Nấu lại và
tạo sợi
SấyXayPhơi khô
Rửa hay
giặt lại

Xay tạo hạt
nhựa
Thuyết minh đồ án môn học Quản lí chất thải rắn sinh hoạt GVHD: Ts. Trần Thị Mỹ Diệu
Hình 6.3 Dây chuyền công nghệ chế tạo bao nilon cung cấp cho nhà máy làm phân compost.
Xào hạt keo là một trong những công đoạn được xem là quan trọng nhất trong dây chuyền sản
xuất. Thùng xào có diện tích rộng 0,6m, dài 1m, cao 1m, được làm bằng inox, có 4 chân. Phía dưới
đáy thùng có đặt 2 bếp lò để tạo độ nóng khi xào, bên trong thùng là giàn trục hình xoắn có nhiệm
vụ đảo đều hạt keo trong lúc xào. Bên hông được gắn hệ thống quay gồm 1 moto điện, bánh xe và
dây chuyền động. Thùng không nằm gắn liền hệ thống máy sản xuất dây sau khi đủ độ dẻo sẽ
ngưng máy và múc keo qua dây chuyền sản xuất.
Thùng xào hạt keo được vận hành từng mẻ khoảng 100kg cho một lần xào. Khởi động máy thì
moto sẽ quay chuyền chuyển động quay đến giàn trục làm giàn trục quay theo. Trong quá trình
quay, hạt keo sẽ được đảo đều cùng với hơi nóng của 2 bếp lò bên dưới sẽ làm cho bột màu, dầu
cùng với hạt keo dính thấm vào nhau làm cho hạt keo dẻo hơn trước khi qua công đoạn tạo sợi.
Bình có dạng hình phễu là nơi đựng hạt keo sau khi xào. Bình có nhiệm vụ phân phối hạt keo đều
vào trong thanh nung. Một bình ó chứa tối đa 12kg hạt keo. Bình được gắn liền với đầu máy kéo
dây. Do thùng xào và bình ó nằm rời nhau lúc hạt keo chín công nhân phải dùng dụng cụ để đưa
hạt keo qua bình ó, gây bất tiện khi lấy hạt keo tron lúc thùng xào đang hoạt động.
Đầu máy đổ keo dạng khối hình chữ nhật dài 1,5m kích thước 20cm
×
20cm, có nhiệm vụ nung
chảy hạt keo và trộn đều đưa nhựa keo đến đầu ép dây. Nhiệt độ bên trong được điều chỉnh bằng
hệ thống tạo nhiệt tự động. Độ mịn của dây tùy thuộc rất nhiều vào hệ thống này, hệ thống gồm 4
máy tạo nhiệt. Hạt keo được nấu chín thành nhựa nóng chảy nhờ lực quay của trục xoắn trong đầu
máy đốt keo làm nhựa keo trôi theo rãnh xoắn ốc tới đầu ép nhựa. Tại đây, cũng chính áp lực đẩy
của thanh sẽ dồn nén nhựa lại thành khối trong đầu ép tạo thành lực ép đẩy nhựa xuống lưới tạo
màng, sau khi ra khỏi lưới nhựa sẽ tạo thành màng nhựa có bề rộng là 0,3m. Sau khi ra khỏi đầu
ép màng nhựa tiếp xúc ngay với nước làm mát để tạo nhiệt độ ổn định cho màng trước khi kéo.
Nước được chứa trong một hồ có chiều cao 0,6m, rộng 0,5m, dài 0,7m. Nước vào hồ được cung
cấp từ bồn chứa phía trên, nước sẽ chảy liên tục xuống hồ làm trong hồ luôn có nước sạch. Màng

nhựa sau khi được làm nguội bắt đầu vào công đoạn kéo thành sợi, trước khi qua giàn tạo sợi
màng nhựa đi qua bộ phận rọc màng lớn thành 3 màng nhỏ đều nhau rồi trượt qua các ống hình trụ
và một tấm phẳng dài nhằm tạo độ căng và độ dày cho sợi sau khi thành phẩm.
Giàn tạo sợi là hệ thống gồm 5 ống tròn có nhiệm vụ trước tiên là kéo, gấp 3 màng nhỏ thành 5 sợi
có kích thước cố định trước khi qua bộ phận cuốn dây. Đây là, công đoạn cuối cùng của quá trình
sản xuất, hệ thống gồm 6 ống cuộn xếp song song có nhiệm vụ kéo các màng nhựa đã được cố
Hạt nhựa
trắng
Pha màu,
dầu carol
Giàn tạo
sợi
Hệ thống
kéo sợi
Hệ thống
cuộn sợi
Đan lưới,
cắt, in, may
Sản
phẩm
Giàn tách
sợi
Thùng nước
làm nguội
Đầu ép
keo
Đầu máy
đốt keo
Bình ó
kéo

Thùng xào
60-70
0
Thuyết minh đồ án môn học Quản lí chất thải rắn sinh hoạt GVHD: Ts. Trần Thị Mỹ Diệu
định vá quấn lại thành cuộn. Hệ thống có 6 ống cuộn ,trong đó có 5 ống lấy dây trực tiếp từ giàn
tạo sợi, ống còn lại có nhiệm vụ cuốn dây. Sản phẩm nhựa dạng sợi được tiếp tục cho qu máy đan
tự động tạo thành những tấm nilon lớn, kể đến sẽ chuyển qua máy cắt và may lại tạo bao nilon
hoàn chỉnh. Cuối cùng, được đưa qua máy in tạo nhãn bao sản phẩm.
6.2.3 Tái chế thủy tinh với công suất 10 tấn/ngày
Hình 6.4 Dây chuyền tái chế thủy tinh.
Đối với thủy tinh dạng chai sau khi cân nhập kho được đem rửa sơ đối với những chai rất dơ.
Những chai dơ ít không cần rửa vì ở nhiệt độ cao những chất này bị đốt cháy thành khói nên
không gây ảnh hưởng. Sau đó, chai thủy tinh được công nhân đập nhỏ với kích thước khoảng 5cm
2
hay thấp hơn bằng một ống sắt nhỏ. Thủy tinh được bỏ vào lò nấu bằng máng xúc và nấu chảy
bằng dầu DO ở dạng phun sương (lượng dầu dùng trên 2000 l/ngày) bởi một béc dầu với nhiệt độ
lò lên tới 1200
0
C. Thủy tinh sau khi nóng chảy được chứa tại bụng lò. Tại đây thủy tinh đạt chất
lượng, sạch sẽ lắng xuống dưới còn những thành phần dơ hay thủy tinh kém chất lượng sẽ nổi lên
bề mặt ở dạng bọt hay xỉ thủy tinh. Với nhiệt độ cao và được đốt nóng liên tục nên thành phần bọt
và xỉ ở phía trên theo thời gian sẽ chuyển thành khí bay hơi hoặc sẽ được lấy ra vào thời gian bảo
trì máy móc nhà xưởng.
Thủy tinh nóng chảy được vích ra từ miệng nồi nhờ vào cây vích có đầu cầm làm bằng đất. Khối
tích của quả cầu được làm tương đương với khối tích của sản phẩm tạo thành. Sau đó, được người
thợ định khối lượng dùng kéo cắt theo một vạch mức định sẵn trong khuôn và bơm hơi từ dưới lên
để tạo một bọc khí giữa long thủy tinh. Theo vòng xoay của đĩa băng chuyền, sản phẩm được
chuyển qua công đoạn tạo hình. Tại đây người công nhân tiếp tục bơm khí từ trên xuống với một
áp lực cao để tạo độ rỗng trong long sản phẩm. Sau khi định hình, sản phẩm được gỡ khuôn bằng
cách tách đôi khuôn. Sau khi sản phẩm được lấy ra khỏi khuôn, người công nhân thoa một lớp dầu

dừa vào đáy khuôn nơi có mặt lồi để in chữ nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho việc lấy sản phẩm ra
khỏi khuôn của sản phẩm tiếp theo. Sản phẩm tiếp tục được vận chuyển sang lò hấp giảm nhiệt để
tránh sự giảm nhiệt đột ngột gây hiện tượng nứt hay bể sản phẩm.
Lò hấp dùng nhiệt sinh ra từ quá trình đốt dầu DO ở dạng phun sương, nhiệt độ của dầu là 800
0
C.
Tùy theo mặt hàng sản xuất lớn hay nhỏ mà thời gian làm đầy một khay trong lò hấp nhiệt là
nhanh hay chậm. Trung bình thời gian lưu trong lò hấp nhiệt là 30 phút, sau đó sản phẩm được kéo
ra khỏi lò bằng ròng rọc ở cuối lò hấp lúc này nhiệt độ sản phẩm còn 50 – 60
0
C. Sau khi ra khỏi lò
Kho tiếp
nhận
Rửa, đập
nhỏ
Lò nấu
Máy cấp
khí
Dầu FO
Định
khối
lượng
Định
hình
Gỡ
khuôn
Hấp giải
nhiệt
Giảm nhiệt
tự nhiên

Lưu kho
Thuyết minh đồ án môn học Quản lí chất thải rắn sinh hoạt GVHD: Ts. Trần Thị Mỹ Diệu
hấp, sản phẩm được chuyển sang giỏ cần xé bằng sắt để hạ nhiệt độ tự nhiên, sau đó được vận
chuyển qua lưu kho.
6.2.4 Tái chế cao su với cong suất 10 tấn/ngày
Cao su được thu hồi để tái chế lớp xe, làm nhiên liệu và nhựa rải đường. Cũng như các thành phần
phế liệu khác, cao su sau khi phân loại cũng được ép thành kiện để giảm thể tích trước khi chuyển
đến cơ sở tái chế. Quy trình tái chế được trình bày trong hình 6.5.
Hình 6.5 Dây chuyền tái chế thủy tinh, Diệu, 2008.
6.2.5 Tái chế kim loại màu
Những phế liệu kim loại màu được thu hồi từ đồ dùng để ngoài trời, đồ dùng nhà bếp, thang xếp,
dụng cụ, máy móc, từ chất thải xây dựng (dây đồng, máng nước, cửa, …). Hầu như phế liệu kim
loại màu đều được tái chế nếu chúng được phân loại và tách các tạp chất như nhựa, cao su, vải.
6.3 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ NHÀ MÁY LÀM PHÂN COMPOST
CTR được dụng làm Compost là chất thải rắn hữu cơ đã được phân loại tại nguồn và đã được phân
loại kĩ hơn ở sàn phân loại. Nhà máy làm phân Compost sẽ được xây dựng trong khu liên hợp xử lí
CTR .
Công nghệ ủ hiếu khí (làm phân compost) dựa vào sự hoạt động của các vi khuẩn hiếu khí trong
điều kiện được cung cấp đầy đủ oxy. Các vi sinh vật tham gia vào quá trình này thường có sẵn
trong thành phần rác thô, chúng thực hiện quá trình oxy hóa các chất hữu cơ trong rác thành CO
2
,
H
2
O, nhiệt và compost, sản phẩm cuối cùng có thể sử dụng làm phân bón cho nông nghiệp và cải
tạo đất, sạch đối với môi trường.
Ưu điểm: Đơn giản, dễ làm, vốn đầu tư vừa phải, ít ảnh hưởng đến môi trường so với phương
pháp kỵ khí.
Nhược điểm: Cần nhiều thời gian để tạo ra sản phẩm
Công nghệ ủ kị khí: phân hủy kị khí là quá trình phân hủy chất hữu cơ diễn ra trong điều kiện

không có oxy.Các sản phẩm cuối cùng chủ yếu là CO
2
, CH
4
, NH
3
, H
2
S, và phần chất hữu cơ không
phân hủy. Trong đó, CO
2
và CH
4
chiếm 99% tổng lượng khí sinh ra. So với ủ hiếu khí thì công
nghệ này có một số mặt hạn chế như: thời gian ủ lâu kéo dài 4
÷
12 tháng, các vi khuẩn gây bệnh
luôn tồn tại cùng quá trình phân hủy do nhiệt độ phân hủy thấp, các khí sinh ra có mùi hôi khó
chịu.
Ưu điểm: Tận dụng được khí mêtan làm nhiên liệu
Nhược điểm: Quy trình phức tạp đòi hỏi những kỹ thuật phức tạp, khó vận hành, nếu muốn tận
dụng được khí metan làm nhiên liệu phải đầu tư thêm hệ thống thu khí và máy phát điện.
Cả hai phương pháp chế biến compost và phân hủy kỵ khí tạo biogas đều có ưu và nhược điểm
riêng, sản phẩm sinh ra hoàn toàn phục vụ cho các mục đích khác nhau nên theo mục đích tái sử
dụng tối đa chất thải rắn nhưng ít gây ảnh hưởng tới môi trường nên trong phần này phương pháp
được lựa chọn là phương pháp ủ hiếu khí.
Cao su
phế thải
Nghiền Tách
vải, bố

Trộn chất
phụ gia
Lưu hóa Đúc
Thuyết minh đồ án môn học Quản lí chất thải rắn sinh hoạt GVHD: Ts. Trần Thị Mỹ Diệu
Các hạng mục công trình của nhà máy phân làm phân compost:
- Khu tiếp nhận rác
- Phân loại băng chuyền bằng tay
- Khu vực lưu trữ vật liệu phối trộn
- Khu vực phối trộn vật liệu
- Hệ thống hầm ủ
- Khu vực ủ chín và ổn định mùn compost
- Hệ thống tách kim loại
Hình 6.6 Sơ đồ quy trình sản xuất compost bằng phương pháp ủ hiếu khí.
CTR HC
Ủ chính
Độ ẩm,
đảo trộn
Độ ẩm, t
0
,
chế phẩm
Đảo trộn
Ủ hiếu
khí
Phân loại
Tái chế
CTRVC
Vận
chuyển
Thu gom

S. Phân
loại
Đốt và
chôn lấp
Mùn hữu
cơ
Phân hữu
cơ
Thêm
nguyên liệu