Lập quy trình công nghệ sửa chữa , phục hồi các mặt trượt của máy phay TMVH2 (P6)

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn.
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
........................................................................................................................

Nhận xét của Hội Đồng
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................

..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................................
Lời nói đầu
Có thể nói rằng nền công nghiệp đóng vai trò rất quan trọng đối với nền kinh tế của các nước trên thế giới
. Đặc biệt là công nghiệp nặng nói chung và ngành gia công sản phẩm nói riêng, nó luôn được đầu tư và
phát triển ngày càng vững mạnh .
ở Việt Nam chúng ta khi đất nước còn đang trong thời kỳ chiến tranh , thì nền công nghiệp hầu như chưa
phát triển. Sau khi đất nước hoàn toàn được giải phóng . Chúng ta đ• bắt tay vào việc khôi phục hậu quả
của chiến tranh và xây dựng đất nước theo con đường X• Hội Chủ Nghĩa , đặc biệt là những năm thực
hiện chính sách đổi mới về công cuộc công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Cho đến nay thì nghành
công nghiệp đ• trở thành một ngành quan trọng nhất trong hệ thống các ngành kinh tế của đất nước.
Trong đó ngành gia công cơ khí đóng vai trò hết sức quan trọng, nó không những thúc đẩy những nghành
kinh tế khác phát triển mà còn đóng góp 1 phần không nhỏ vào tổng thu nhập kinh tế của đất nước. Bởi
vậy ngành công nghiệp gia công cơ khí luôn luôn được tín trọng, đầu tư phát triển . Nhất là trong những
năm gần đây khi công cuộc công nghiệp hoá , hiện đại hoá đất nước diễn ra mạnh mẽ . Ngành công
nghiệp của nước ta được đầu tư và phát triển rất nhanh . Điều đó đồng nghĩa với việc nhiều nhà máy được
xây dựng mới hoặc được đầu tư thêm trang thiết bị , máy móc để phục vụ nhu cầu sản xuất ngày càng

tăng. Nhưng do cơ chế thị trường tác động khiến các xí nghiệp phải tăng thời gian sản xuất. Do đó thời
gian làm việc của máy móc tăng lên nhiều, máy móc có thể hoạt động liên tục cả 3 ca mỗi ngày, đôi khi
phải hoạt động cả thứ 7, chủ nhật . Do máy móc có thể được chăm sóc và bảo dưỡng không được tốt
trong quá trình sản xuất , bôi trơn cho các cơ cấu, bộ phận của máy không đảm bảo sẽ làm cho các bộ
phận này bị mòn hỏng nhiều , đặc biệt là các mặt trượt . Vì vậy sẽ gây ra những sai số khi gia công chi
tiết. Vấn đề đặt ra khi máy bị hỏng là ta phải sửa chữa , phục hồi lại độ chính xác cho máy, để có thể đưa
máy vào hoạt động đúng tiến độ đề ra mà và đảm bảo không tốn nhiều kinh phí cho việc sửa chữa máy .
Do đó trong mỗi nhà máy, xí nghiệp, cơ sở gia công cơ khí… không thể thiếu được đội ngũ cán bộ kĩ
thuật và công nhân sửa chữa bảo trì thiết bị cơ khí. Với xu thế Hiện Đại Hoá như hiện nay thì đội ngũ này
phải có trình độ kĩ thuật, tay nghề cao, am hiểu về máy móc thiết bị và được đào tạo cơ bản về thực hiện
công việc sửa chữa, bảo trì thiết bị một cách tốt nhất, đảm bảo về yêu cầu kỹ thuật và thời gian sửa chữa
ngắn nhất .
Là một sinh viên ngành cơ điện của trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội, một trường có bề dày lịch sử
đến nay đ• hơn 107 năm. Bản thân em rất lấy làm tự hào về truyền thống của trương mình. Để xứng đáng
là sinh viên của trường em luôn phấn đấu rèn luyện và học tập tốt, sau này đem những kiến thức và kinh
nghiệm về sửa chữa máy công cụ mà thầy cô đ• nhiệt tình chỉ dạy để áp dụng vào thực tế, phục vụ cho
đất nước.
Sau khi đ• được học xong cơ sở lí thuyết môn học công nghệ sửa chưa máy công cụ do thầy Trần Quốc
Tuấn chỉ dạy, thêm vào đó là thời gian thực hành chuyên ngành, thực tập tốt nghiệp mà đặc biệt là quá
trinh làm đồ án môn học sửa chữa thiết bị cơ khí do thầy Trần Quốc Tuấn chỉ dạy và sự chỉ bảo tận tình
của các thầy , các cô, em đ• có lượng kiến thức cơ bản về bảo dưỡng máy công cụ . Em luôn ý thức mình
phải không ngừng học hỏi, nghiên cứu đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đ• được học vào
thực tế . Để qúa trình chỉ bảo của các thầy cô thực sự có ý nghĩa . Quá trình làm đồ án tốt nghiệp của em
cũng là cơ sở đánh giá phần nào kiến thức mà em đ• đựơc học .
Qua thời gian làm đồ án tốt nghiệp với đề tài được giao là : “ Lập quy trình công nghệ sửa chữa , phục hồi
các mặt trượt của máy phay TMVH2 (P6) “ . Đây là loại máy phay TONG – IL .Với sự hướng dẫn tận
tình của thầy Trần Quốc Tuấn và sự giúp đỡ tận tình của thầy cô trong ban Nguội , cộng với sự nỗ lực của
bản thân , em đ• hoàn thành đồ án mình được giao . Tuy nhiên trong quá trình làm đồ án , em vẫn không
thể tránh khỏi những thiếu sót . Vì vậy em mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy cô , các bạn
để đồ án của em được tốt hơn .

Qua đây em xin chân thành cảm ơn các thầy cô đ• giúp đỡ em trong quá trình em làm đồ án tốt nghiệp .
Nhất là sự giúp đỡ tận tình của thầy Trần Quốc Tuấn . Thầy đ• hướng dẫn và giúp đỡ em trong thời gian
làm đồ án , giúp em hiểu ra nhiều điều mình còn chưa rõ . Nhất là những chỗ sai hỏng trong đồ án của
mình . Đồng thời em cũng sin cảm ơn sự đóng góp ý kiến của các bạn . Em mong rằng mình sẽ luôn nhận
được sự chỉ bảo tần tình của các thầy cô và sự đóng góp ý kiến của các bạn để em có thể tiến bôj hơn
nữa . Sự quan tâm giúp đỡ chỉ bảo tận tình của các thầy cô đ• giúp em có kết quả tốt hơn trong học tập .
Điều đó sẽ giúp em có thêm tự tin khi tiếp súc với công việc sau khi ra trường . Em sẽ cố gắng phát huy
tốt những gì mình đ• được học trong trường và cũng sẽ học hỏi thêm để có thể phát triển những kiến thức
đó thật tốt . Để xứng đáng là sinh viên của trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội và không phụ lòng thầy
cô .
Em xin chân thành cảm ơn !
Hà Nội ngày 15 tháng 7 năm 2005
Sinh viên

Nguyễn văn sơn

Giới thiệu chung về máy máy phay TONG – IL ( TMVH2 )
Máy phay TONG – IL là loại máy phay vạn năng, thuộc dạng máy phay ngang , do nhật sản xuất, các
kích thước và khối lượng tương đối lớn so với các máy khác. Trục chính của máy phay TONG – IL gồm
có 12 cấp tốc độ khác nhau .
Máy phay TONG – IL ( TMVH2 ) gồm có 5 bộ phận chính có các mặt trượt nằm trên các bộ phận đó :
1 : Thân máy
2 : Xà ngang
3 : Bệ nâng
4 : Bàn trung gian
5 : Bàn gá phôi
Các mặt trượt của máy phay TONG – IL ( TMVH2 ) cũng tương đối khác so với các mặt trượt của các
loại máy phay khác .
a. Nhiệm vụ - chức nă ng làm việc - nguyên nhân hư hỏng của thân máy phay TONG_IL
I, Nhiệm vụ và chức năng.

1, nhiệm vụ : với các máy phay nói chung và với máy phay TONG_IL nói riêng thì phần thân máy là bộ
phận quan trọng nhất , nó là bộ khung để lắp ráp với các bộ phận , cơ cấu của máy : Từ động cơ , hộp tốc
độ , các bàn máy , đầu máy . Thân máy là bộ phận rất quan trọng , nó đảm bảo độ cứng vững của máy, độ
chính xác các mặt trượt của máy khi lắp gép . Đặc biệt là hệ thống các mặt trượt của thân máy là cực kỳ
quan trọng , nhờ các mặt trượt này mà bàn nâng của máy có thể thực hiện chuyển động lên xuống , dựa
vào đặc tính làm việc của cơ cấu vít me - đai ốc cho phép ta gia công các chi tiết có độ chính xác cao
khác nhau , lấy chiều sâu cắt phù hợp với từng bước gia công cụ thể: gia công thô, gia công tinh.
2, Nguyên lý làm việc của hệ thống làm việc thân máy .
Thân máy được chế tạo liền với đế máy, nó đảm bảo độ cứng vững khi lắp đặt trên móng máy . Hệ
thống các mặt trượt của thân máy phay TONG_IL ( máy phay ngang P6 ): nằm theo phương thẳng đứng
và phương ngang vuông góc và song song với tâm trục chính . Các mặt trượt của thân máy bao gồm 9
mặt : 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 , . Các mặt 1, 2, 3, 4, 5 là các mặt dẫn trượt của thân máy, các mặt này tiếp xúc
với các mặt dẫn trượt đứng của bàn nâng . Bàn nâng chuyển động lên xuống trên các mặt trượt nhờ cơ cấu
vít me đai ốc. Các mặt trượt của thân máy định phương chuyển động cho bàn nâng và giữ cho bàn nâng
không bị lật theo các phương khác. Các mặt trượt 1 , 2 , 3 , 4 , 5 vuông góc với tâm trục chính .
Các mặt 6 , 7 , 8 , tiếp xúc với các mặt trượt của xà ngang . Các mặt trượt này song song với tâm trục
chính. Các mặt này thường rất ít mòn và trong một số trường hợp thì thường bị xây sát nhiều hơn là do
mòn .
II, Tính công nghệ trong kết cấu của thân máY PHAY tong -Il
1, Biểu diễn kết cấu và các kích thươc cơ bản.
2, Yêu cầu kĩ thuật :
-Các mặt 1 , 2 , 3 , 4 , 5 , 6 , 7 , 8 , phải đạt độ phẳng sai số <0,02/1000mm và không bị cong vênh.
-Độ vuông góc mặt 1 , 2 với tâm trục chính, sai số
-Độ song song giữa mặt 6 , 7 , 8 với tâm trục chính, sai số <0,02/1000mm
-Các mặt 1 vuông góc với 2 , 5
-Các mặt 2 , 5 song song với nhau ,sai số cho phép <0,02/1000mm
-Mặt 1 song song với 3 và 1 song song với 4, sai số cho phép <0,02/1000mm
-Số điểm bắt bột màu 14 16 điểm/25x25, bắt đầu trên toàn bộ bề mặt.
III, Nguyên nhân hư hỏng các mặt trượt của thân máy .
* Các mặt dẫn trượt của thân máy phay TONG_IL tiếp xúc và làm việc trực tiếp với bàn nâng và xà

ngang. Trong quá trình làm việc sẽ gây ra hiện tương mài mòn các mặt trượt này của thân.
Để lập được phương của án sửa chữa hợp lý ta phải phân tích được lượng mòn của từng mặt trượt.
* Phân tích lượng mòn của các mặt dẵn trượt thân máy :
-Mặt 1 , 3 , 4 là bị mòn nhiều nhất, đặc biệt là ở đoạn giữa. Khi bị mòn sẽ không bảo đảm độ vuông góc
với tâm trục chính. Vì vậy chi tiết sẽ không có độ chính xác khi gia công .
- Mặt 2 , 5 cũng bị mòn xước nhiều đặc biệt là ở đoạn giữa, do bàn nâng chủ yếu làm việc ở đoạn này.
Khi bị mòn chúng sẽ không đảm bảo độ vuông góc giữa 1với 2 và 1 với 5.
- Mặt 6 , 7 , 8 là mòn ít nhất. Trong 1 số máy thì các mặt này thương bị xây sát.
- Mặt 9 là mặt lắp căn vì thế nên nó không bị mòn .
Phần II: Đối với bàn nâng máy phay TONG-IL
I, Nhiệm vụ và chức năng làm việc của bàn nâng.
1, Nhiệm vụ
Bàn nâng là bộ phận vô cùng quan trọng của máy phay TONG-IL. Nó là nơi lắp động cơ (bàn máy), cơ
cấu chuyển động ngang (của bàn trung gian), chuyển động dọc của bàn gá. Bàn nâng có nhiệm vụ đưa
bàn trung gian, bàn gá lên xuống nhờ cấu trúc vít me, đai ốc và hệ thống mặt trượt của thân máy nhằm
tạo ra các vị trí khác nhau giữa dao và phôi.
- Hệ thống các mặt dẫn trượt ngang của bàn nâng cho phép bàn trung gian, bàn gá phôi ra vào tại vị trí
tương quan cần thiết giữa dao và phôi .
2, Nguyên lý làm việc so với các bộ phận liên quan:
- Bàn nâng máy phay TONG-IL chuyển động lên xuống nhờ hệ thống mặt trượt đứng 16, 17, 18 và căn.
Các mặt trượt này tiếp xúc trực tiếp với các đường dẫn trên thân máy.
- Các mặt dẫn trượt 10, 11, 12, 13, 14, 15 tiếp xúc các mặt dẫn trượt dưới của bàn trung gian. Nhờ hệ
thống mặt trượt này mà bàn trượt ngang ( bàn trung gian ) có thể chuyển động tịnh tiến ra vào theo
phương ngang nhờ đặc điểm làm việc của cơ cấu đai ốc vít me ngang.
II, tính công nghệ trong kết cấu của bàn đỡ máy phay TôNG_IL
1, Biểu diễn kết cấu và kích thước cơ bản
2, Yêu cầu kỹ thuật :
- Các mặt trượt phải đạt độ phẳng, sai số < 0,02/1000 mm.
- Các mặt phẳng đạt độ bắt điểm từ 14 16 vết sơn trên diện tích 25x25 mm, điểm sơn phải bắt đều trên
toàn bộ bề mặt .

- Các mặt 10,11,14,15 phải song song với tâm trục vít me ngang. Sai số cho phép < 0,02/1000 mm. Mặt
10,11 phải song song với 14,15.
- Mặt 12,13 hợp với 10,11 góc bằng 900 , hai mặt này phải song song với tâm vít me ngang theo hai
phương. Sai số cho phép = 0,02/1000 mm
- Mặt 16,17 đồng phẳng, mặt 18 vuông góc với mặt 17. Các mặt này phải song song với tâm trục vít me
đứng. Sai số cho phép < 0,02/1000 mm.
- Các mặt 16,17,18 phải vuông góc với các mặt 10,11,12,13,14,15. Sai số cho phép < 0,01/1000 mm.
III, Nguyên nhân hư hỏng các mặt trượt của bàn nâng máy phay tong-il.
* Hệ thống các mặt trượt bàn nâng máy phay TONG_1L có thể phân ra hai phần:
- Hệ thống mặt trượt ngang : gồm các mặt 10,11,12,13,14,15 .
- Hệ thống các mặt trượt đứng gồm các mặt 16,17,18. Hệ thống các mặt trượt này thường xuyên làm việc
để đạt vi trí giữa dao phay và phôi theo yêu cầu cần thiết khi gia công các chi tiết khác nhau , do đó mà
các mặt trượt này bị mòn nhiều. Để có phưong án sửa chữa hợp lý ta phải phân tích đựoc lượng mòn của
từng mặt trượt. Từ đó ta có thể đưa ra phương án hợp lý nhất để sửa chữa các mặt trượt .
* Phân tích lượng mòn của các mặt trượt.
- Mặt 10 và 11 là 2 mặt mòn nhiều do bàn trung gian ( mang bàn gá). Thường xuyên phải di chuyển theo
phương ngang. Các mặt này phải chịu tải trọng lớn và ảnh hưởng của lực cắt lên bị mòn nhiều. Thông
thường thì phía ngoài bị mòn nhiều hơn phía trong do bàn trung gian ( mang bàn gá vật ) thường xuyên
di chuyển ở phía ngoai nhiều hơn là phía trong .
- Mặt 12,13 cũng bị mòn nhiều nhưng có phần ít hơn mặt 10,11. Vì để đảm bảo cho bàn trung gian không
bị xê dịch theo phương dọc nên người ta đ• dùng căn để khử đi độ dơ giữa bàn trung gian và bàn nâng .
Hai mặt này tiếp xúc với mặt trượt dưới của ban trung gian và căn gây ra hiện tượng mòn.
- Mặt 14,15 bị mòn do tiếp xúc với căn bắt trên bàn trung gian, bàn trung gian thường xuyên chuyển động
ra vào làm cho mặt 14,15 bị mòn.
- Các mặt 16,17,18 bị mòn nhiều do tiếp xúc và di trượt trên các mặt trượt của thân máy, thêm vào đó là
trọng lượng của bàn gá và lực cắt gây tác động phần lớn vì vậy các mặt này bị mòn nhiều.
Phần III: đối với bàn trượt ngang (bàn trung gian).
I, Nhiệm vụ và chức năng làm việc của bàn trung gian
1, Nhiệm vụ
- Bàn trung gian là bộ phận quan trọng, nó có nhiệm vụ dẫn trượt cho bàn trượt dọc (bàn gá) di chuyển

theo phương dọc, nó còn di chuyển theo phương ngang đưa bàn gá ra vào đạt vị trí gia công cần thiết.
2, Nguyên lý làm việc so với các bộ phận liên quan.
- Bàn trung gian chuyển động ra vào nhờ hệ thống mặt trượt dưới 19, 20, 21. Các mặt này tiếp xúc trực
tiếp với các mặt dẫn trượt trên của bàn nâng.
- Các mặt 22, 23, 24 tiếp xúc và dẫn trượt cho các mặt trượt dưới của bàn gá chuyển động.
II, Tính công nghệ trong kết cấu của bàn trung gian.
1, Biểu diễn các kết cấu và các kích thước cơ bản.
2, Yêu cầu kỹ thuật:
- Các mặt phẳng phải đạt độ thẳng, độ phẳng với sai số cho phép 0,02/1000 ( mm)
- Số điểm bắt bột màu 14 16/25x25 mm .
- Mặt phẳng 19, 20 phải đồng phẳng và song song với tâm vít me ngang. Sai số cho phép
0,02/1000mm .
- Mặt 21 vuông góc với mặt 20, mặt 21 đúng góc độ với mặt 22.
- Các mặt 22, 23 đồng phẳng và song song với tâm vít me dọc, sai số 0,02/1000 ( mm).
- Các mặt dẫn trượt 22, 23, phải vuông góc với các mặt dẫn trượt dưới 19, 20, 21 sai số 0,01/1000 ( mm)
- Mặt phẳng 24 phải hợp với mặt 22 một góc khoảng 55 độ .
III, Nguyên nhân hư hỏng của bàn trượt ngang (bàn trung gian).
* Hệ thống các mặt trượt của bàn trung gian có thể phân ra làm hai loại:
- Hệ thống các mặt trượt theo phương ngang gồm các mặt 19, 20, 21.
- Hệ thống các mặt trượt theo phương dọc gồm các mặt 22, 23, 24.
- Các mặt trượt của bàn trung gian thường xuyên phải làm việc để đạt vị trí gia công thích hợp do đó nó bị
mài mòn nhiều. Vì vậy mà các mặt dẫn trượt không còn được chính xác như cũ . Do đó khi gia công chi
tiết sẽ không đạt yêu cầu .
* Phân tích lượng mòn của các mặt trượt.
- Mặt 22, 23 là 2 mặt bị mòn nhiều, lượng mòn ở phần bên phải nhiều hơn do ảnh hưởng của lực cắt và do
bàn gá liên tục chuyển động đi lại để gia công chi tiết trên hai mặt phẳng này.
- Mặt 24 cũng bị mòn do mặt trượt của r•nh mang cá trên bàn gá tiếp súc với mặt 24 trong quá trình
chuyển động của bàn gá.
- Mặt 19, 20 cũng bị mòn nhiều do thường xuyên làm việc, lượng mòn ở phía ngoài nhiều hơn phia trong
do ảnh hưởng của lực cắt và do đặc điểm bàn gá thường xuyên làm việc ở phía ngoài nhiều hơn bên trong

gần trục chính .
- Mặt 21 cũng mòn nhiều do thường xuyên phải làm việc tiếp xúc với mặt dẫn trượt của bàn nâng.
- Các mặt trượt của bàn trung gian bị mòn làm cho chế độ vuông góc của bàn máy với thân và trục chính
không đảm bảo
Phần iv: Đối với bàn gá.
I, Nhiệm vụ chức năng làm việc.
1, Nhiệm vụ:
- Bàn gá máy phay TONG_1L có nhiệm vụ dùng để gá chi tiết gia công, ngoài ra nó còn có chức năng
đưa phôi di chuyển qua lại theo phương dọc để đạt vị trí gia công cần thiết và cắt gọt hết bề mặt cần gia
công.
2, Nguyên lý làm việc so với các bộ phận liên quan.
- Bàn gá máy phay TONG_1L tiếp xúc và di trượt theo phương dọc trên các mặt dẫn trượt của bàn trung
gian bằng các mặt trượt dưới 25, 26, 27, 28 nhờ đặc tính làm việc của cơ cấu vít me - đai ốc.
- Mặt 31, 32 là mặt phía trên dùng để gá chi tiết hoặc bắt đồ gá để kẹp chi tiết gia công.
- Mặt r•nh chữ T dùng để luồn bu lông gá kẹp đồ gá hoặc chi tiết.
- Mặt 29, 30 dùng để bắt cữ khống chế hành trình chọc dọc của bàn gá.
II, Tính công nghệ trong kết cấu.
1, Biểu diễn kết cấu và kích thước cơ bản.
2, Yêu cầu kỹ thuật.
- Các mặt sau khi cạo sửa phải đạt độ phẳng, không bị cong vênh, sai số cho phép 0,02/1000 ( mm)
- Số điểm bắt bột màu 14 16 điểm/25x25mm bặt đều trên toàn bộ bề mặt.
- Các mặt trên cùng 29, 30 phải đồng phẳng và song song với tâm trục vit me ngang. Sai số 0,02/1000
( mm).
- Các mặt chữ T phải song song với nhau và phải song song với tâm trục vit me ngang sai số 0,02/1000
( mm).
- Mặt 27, 28 đồng phẳng và song song với tâm trục vít me sai số 0,02/1000 ( mm).
- Mặt 25, 26 phải song song với nhau và song song với tâm trục vít me ngang, đồng thời song song với
các mặt r•nh chữ T sai số 0,02/1000 ( mm).
- Mặt 25, 26 phải đúng góc độ với mặt 27,28.
III, Nguyên nhân hư hỏng của bàn gá máy phay TONG_1L.

- Các mặt trượt của r•nh mang cá và các mặt trượt dưới 25, 26, 27, 28 tiếp xúc với các mặt trượt trên và
mặt trượt của r•nh mang cá của bàn trung gian. Mà bàn gá lại chuyển động đi lại liên tục vì vậy gây ra sự
mài mòn. Lượng mòn tăng dần về phía bên phải do chịu ảnh hưởng của lực cắt.
- Hệ thống các mặt trên 29, 30 dùng để gá vật hay đồ gá nên bị mòn, do bị va đập nên biến dạng cục bộ bề
mặt, mặt này thường bị mòn nhiều ở đoạn giữa do phải thường xuyên gá phôi ( hoặc đồ gá ở phần này).
- Các r•nh chữ T ( mặt 31) dùng để bắt bu lông có thể bị cọ xát nên bị mòn xước.
- Các mặt bên 32, 33 là mặt bắt cữ khống chế hành trình nên cũng bị mòn và mòn nhiều ở đoạn giữa.

Phần v: đối với xà ngang.
I, Nhiệm vụ chức năng làm việc.
1,Nhiệm vụ:
- Xà ngang là bộ phận ít khi phải làm việc. Nó có nhiệm vụ khi cần thiết là để lắp thêm giá đỡ vào khi ta
cần phay đứng mà không phải là phay ngang nữa .
- Trên xà ngang có chỗ để lắp bu lông vòng và giá đỡ tì vào bàn đỡ, để nó không bị trúc xuống đảm bảo
khi cần gia công chi tiết .
2, Nguyên lý làm việc so với các bộ phận liên quan.
- Xà ngang chuyển động đi lại trên các mặt 6, 7, 8 , 9 của thân máy nhờ lực đẩy của ngoại lực tác động
lên khi cần di chuyển.
I, Tính công nghệ trong kết cấu.
1, Biểu diễn kết cấu và kích thứơc cơ bản:
2, Yêu cầu kĩ thuật.
- Mặt 33, 34 đồng phẳng và song song với tâm trục chính sai số 0,02/1000 ( mm).
- Mặt 35, 36 song song với nhau và song song với tâm trục chính sai số 0,02/1000 ( mm).
- Mặt 35, 36 phải đúng góc độ với mặt 33, 34.
- Số điểm bắt bột màu 14 16 điểm/25x25mm. Bắt đều trên diện tích bề mặt.
III, Nguyên nhân hư hỏng.
- Các mặt 33 , 34 , 35 , 36. Tiếp xúc với các mặt 6 , 7 , 8 cuả thân máy và với căn do đó khi di chuyển xà
ngang cũng gây ra hiện tượng mòn nhưng hầu như là rất ít.
B, sửa chữa các mặt trượt của máy phay TONG_1L
Phần i: Sửa chữa các mặt trượt của thân máy.

- Để sửa chữa thân máy phay với đặc điểm các mặt trượt không phức tạp lắm, nhưng đảm bảo độ chính
xác ta có nhiều phương pháp sửa chữa: phương pháp bào, phương pháp mài, phương pháp cạo … ở đây
ta xét 3 phương án sửa chữa thông dụng nhất đó là phương án mài , phương án bào và phương án cạo .
Với 3 phương án trên thì ta có bảng tiến trình công nghệ cho từng phương án .
II, Lập bảng tiến trình công nghệ cho từng phương án.
1, Lập bảng tiến trình công nghệ cho phương án bào thân máy.
TT Nội dung công việc Chuẩn Máy dao Ghi chú
N/c Gá Bước
I Bàn gá máy bào giường 1 Đặt thân máy, dùng đồ gá chuyên dùng để kẹp chặt, lau sạch vết
bẩn. Dùng đồng hồ xo để xác định lượng mòn cho từng bề mặt trượt . Trục chính Bào
Mặt 1 Hướng lên trên. Đặt ni vô trên mặt 1 để xác định độ đồng phẳng.
II Bàn gá máy bào giường - Bào mặt 1 đạt yêu cầu kĩ thuật :
- Độ nhẵn 7
- Độ vuông góc với trục chính 0,01/1000
- Độ phẳng bắt điểm 14 16/25x25mm
Trục chính Bào Dao bào chuyên dùng
III Bàn gá máy bào giường - Bào mặt 2 đạt yêu cầu kĩ thuật :
- Độ thẳng, sai số 0.02/1000mm.
- Số bắt điểm bột màu 14 16/25x25
- Mặt 5 vuông góc với mặt 1. sai số 0.01/1000mm
Mặt 1 Bào Dao bào chuyên dùng Gá lại thân máy sao cho mặt 2 hướng lên. Dùng đồng hồ xo xác
địnn lượng mòn để tiến hành bào cho phù hợp.
IV Bàn gá máy bào giường - Bào mặt 5 đạt yêu cầu kỹ thuật.
- Độ thẳng sai số 0.02/1000mm.
- Số điểm bắt bột màu 14 - 16/25x25mm
- Mặt 5 vuông góc vơi mặt 1. sai số 0.01/1000mm. Mặt 1 Bào Dao bào chuyên dùng nt
V Bàn gá máy bào
1 - Bào mặt 3 đạt yêu cầu kỹ thuật.
- Độ thẳng, sai số 0.02/1000mm.
- Mặt 3 vuông góc với mặt 2 và song song với mặt 1. sai số 0.01/1000mm. Mặt 1 Bào Dao

bào chuyên dùng Gá lại thân máy sao cho mặt 3 hướng lên trên. Dùng đồng hồ xo xác định lượng
mòn để tiến hành bào cho phù hợp
2 - Bào mặt 3 đạt yêu cầu kỹ thuật.
- Độ thẳng, sai số 0.02/1000mm.
- Mặt 4 vuông góc với mặt 5 và song song với mặt 1. sai số 0.01/1000mm.
Mặt 1 Bào Dao bào chuyên dùng
VI Bàn gá máy bào giường 1 - Bào mặt 6, 7 đồng phẳng.
- mặt 6,7 song song tâm trục chính, sai số 0.02/1000mm.
Tâm trục chính Bào Dao bào
Gá lại thân máy sao cho mặt 6,7 hướng lên trên. Dùng đồng hồ xo xác định lượng mòn để tiến
hành bào cho phù hợp
2 - Bào mặt 8 phẳng song song tâm trục chính, sai số 0.02/1000mm.
- mặt 8 đúng góc độ với măt 7. Tâm trục chính Bào Dao bào chuyên dùng
2, Lập bảng tiến trình công nghệ cho phương án mài thân.
TT Nội dung công việc Chuẩn Máy dao Ghi chú
N/c Gá Bước
I Bàn gá máy bào giường 1 Đặt thân máy, dùng đồ gá chuyên dùng để kẹp chặt, lau sạch vết
bẩn. Dùng đồng hồ xo để xác định lượng mòn Trục chính Mài Mặt 1 Hướng lên trên.
Đặt ni vô trên mặt 1 để xác định độ đồng phẳng.
II Bàn gá máy bào giường - Mài mặt 1 đạt yêu cầu kĩ thuật.
- Độ nhẵn 7
- Độ vuông góc với trục chính 0,01/1000
- Độ phẳng bắt điểm 14 16/25x25mm
Trục chính Mài Đá mài bát côn
III Bàn gá máy bào giường - Mài mặt 2 đạt yêu cầu kĩ thuật
- Độ thẳng, sai số 0.02/1000mm.
- Số điểm bắt bột màu 14 16/25x25
- Mặt 5 vuông góc với mặt 1. sai số 0.01/1000mm
Mặt 1 Mài Đá mài bát côn Gá lại thân máy sao cho mặt 2 hướng lên. Dùng đồng hồ xo xác địnn
lượng mòn để tiến hành mài cho phù hợp.

IV Bàn gá máy bào giường - mài mặt 5 đạt yêu cầu kỹ thuật.
- Độ thẳng sai số 0.02/1000mm.
- Số điểm bắt bột màu 14 - 16/25x25mm
- Mặt 5 vuông góc vơi mặt 1. sai số 0.01/1000mm. Mặt 1 Mài Đá mài bát côn nt
V Bàn gá máy bào giường
1 - mài mặt 3 đạt yêu cầu kỹ thuật.
- Độ thẳng, sai số 0.02/1000mm.
- Mặt 3 vuông góc với mặt 2 và song song với mặt 1. sai số 0.01/1000mm.
Mặt 1 Mài Đá mài bát côn Gá lại thân máy sao cho mặt 3 hướng lên trên. Dùng đồng hồ xo xác định
lượng mòn để tiến hành mài cho phù hợp
2 - Mài mặt 3 đạt yêu cầu kỹ thuật.
- Độ thẳng, sai số 0.02/1000mm.
- Mặt 4 vuông góc với mặt 5 và song song với mặt 1. sai số 0.01/1000mm.
Mặt 1 Mài đá mài bát côn
VI Bàn gá máy bào giường 1 - Mài mặt 6, 7 đồng phẳng.
- mặt 6,7 song song tâm trục chính, sai số 0.02/1000mm.
Tâm trục chính Mài đá mài bát côn
Gá lại thân máy sao cho mặt 6,7 hướng lên trên. Dùng đồng hồ xo xác định lượng mòn để tiến
hành mài cho phù hợp
2 - Mài mặt 8 phẳng song song tâm trục chính, sai số 0.02/1000mm.
- mặt 8 đúng góc độ với măt 7. Tâm trục chính Mài đá mài bát côn
2, Lập bảng tiến trình công nghệ cho phương án cạo thân.
TT Nội dung công việc Chuẩn Máy dao Ghi chú
N/c Gá Bước
I Giá sửa chữa 1 Vệ sinh sach sẽ thân máy, cạo sửa ba via Dao cạo
Dùng căn đệm, chêm cân bằng theo hai phương bằng nivô, đảm bảo độ vững chắc.
2 Cạo sửa mặt 1 đồng phẳng và đạt yêu cầu kĩ thuật
- Độ thẳng, sai số 0,02/L
- số điểm bắt bột màu 14 ữ 16/25x25.
- Mặt 1 phải vuông góc với tâm trục chính. Sai số 0,01/L.

Tâm trục chính Dao cạo Trong quá trình cạo phải thường xuyên kiểm tra độ thẳng, phẳng
và độ song song của mặt 1
II Giá sửa chữa - Cạo sửa mặt 2 đạt yêu cầu kĩ thuật.
- Mặt 2 vuông góc với mặt 1 và vuông góc với tâm trục chính sai số 0.02/1000mm
- Số điểm bắt bột màu 14 16/25x25mm
Mặt 1 Dao cạo Trong quá trình cạo phải thường xuyên kiểm tra độ vuông góc và độ
thẳng , độ phẳng .
III Giá sửa chữa - Cạo sửa mặt 5 đạt yêu cầu kĩ thuật.
- Mặt 5 phải song song với mặt 2.
- Mặt 5 vuông góc với mặt 1. sai số 0.01/L
- Số điểm bắt bột màu 14 16/25x25mm
Mặt 1 Dao cạo
nt
IV Giá sửa chữa Cạo sửa mặt 3,4 đồng phẳng. Sai số 0.02/L.
- Mặt 3 song song với mặt 1, mặt 4 song song với mặt 1.Sai số 0.02/1000mm
- Mặt 3,4 phải vuông góc với mặt 2, 5. Sai số 0.01/L
Mặt 1 Dao cạo Trong quá trình cạo sửa phải thường xuyên kiểm tra các mặt đạt yêu cầu
kỹ thuật về độ phẳng , độ thẳng , độ đồng phẳng và độ song song
V
Giá sửa chữa

1
- Cạo sửa mặt 6, 7 đồng phẳng. Sai số 0.02/L.
- Mặt 6, 7 song song với tâm trục chính. Cạo sửa mặt 6, 7 đồng phẳng. Sai số 0.02/1000mm.
- Số điểm bắt bột màu 14 ữ 16/25x25
Tâm trục chính
Dao cạo
Trong quá trình cạo phải thường xuyên kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật .
2
- Cạo sửa mặt 8 phẳng. Sai số

0.02/L.
- Mặt 8 song song với tâm trục chính
- Mặt 8 đúng góc độ với mặt 7 ( mặt 8 hợp với mặt 7 một góc khoảng 55 độ ) .
Tâm trục chính
Dao cạo

nt
II, Biện luận chọn phương án hợp lí sửa chữa thân máy.
- Với 3 phương án trên. Phương án bào , phương án mài , phương án cạo nói trên . Dựa vào đặc điểm mòn
và độ phức tạp của mặt trượt thân máy ta phân tich ưu nhược điểm của ba phương án đó , khả năng áp
dụng để từ đó đưa ra phương án khả thi , hợp lý nhất để tiến hành sửa chữa các mặt trượt của thân máy .
1.Với phương án Bào và Mài .
- Hai phương án này có sử dụng máy móc cho ta hiệu quả cao , năng suất cao mà vẫn cho ta độ chính xác
cao về hình học , đảm bảo yêu cầu kỹ thuật mà thời gian sửa chữa rút ngắn nhiều .
Nhưng hạn chế ở phương án này khi áp dụng vào xưởng trường cũng như các xí nghiệp vừa và nhỏ là
không có thiết bị chuyên dùng thì không khả thi . Việc vận chuyển máy đi bào và mài ở trung tâm sửa
chữa có thiết bị máy móc thì sẽ tốn chi phí vận chuyển , đặc biệt với những chi tiết , bộ phận có kích
thước và trọng lượng lớn thì việc vận chuyển rất khó khăn . Vì vậy công việc sửa chữa sẽ khó khăn hơn
những nhiều .
2 . Với phương án cạo :
- Có thể nói với hai phương án sửa chữa trên : phương án mài và cạo thì phương án cạo la phương án dễ
thực hiện hơn , dụng cụ sửa chữa đơn giản , không phải di chuyển bộ phận chi tiết cần sửa chữa đến nơi
có thiết bị chuyên dùng .Với phương án này có thể áp dụng trực tiểp vào điều kiện kỹ thuật của trường ,
xưởng cũng như xí nghiệp . áp dụng phương án cạo cũng cho ta độ chính xác cao có thể .
- Tạo trang trí đạt độ thẩm mĩ và có khả năng chứa dầu khi mặt trượt làm việc mà không phải tốn chi phí
cho thiết bị
- Tuy nhiên phương án này còn tồn tại nhược điểm : năng suất cạo sửa không cao. Nhân công tốn nhiều vì
chỉ làm việc thủ công bằng chính sức lao động của mình. Nhưng vẫn phải thừa nhận một điều rằng hiện
nay ở nước ta phương án cạo là phương án được sử dụng nhiều để sửa chữa các mặt trượt của thân máy .
- Từ những ưu nhược điểm trên ta thấy phương án cạo là phương án hay nhất và tối ưu nhất . Nó vừa

không tốn kém về chi phi và lại không phải vận chuyển máy móc thiết bị đi xa .
.- Do đó em chọn phương án cạo để thực hịên việc sửa chữa các mặt trượt của thân máy .
III, LậP BảNG QUY TRìNH CÔNG NGHệ CHO PHƯƠNG PHáP CạO SửA CáC MặT trượt MáY
PHAY TONG - IL
1 . Bảng quy trình cho phương án cạo thân máy phay TONG – IL :