Báo cáo thực tập tại công ty cổ phần supe photphat và hóa chất lâm thao

LỜI MỞ ĐẦU

Tại Việt Nam, các ngành công nghiệp đang phát triển và chiếm tỷ trọng lớn đóng
góp vào kinh tế đất nước. Những nhà máy, xí nghiệp sản xuất là động lực cho định hướng
công nghiệp hóa-hiện đại hóa trong tầm nhìn đến năm 2020.
Ngành sản xuất thiết bị, hóa chất đã và đang phát triển mạnh mẽ, có sức ảnh hưởng đến
sự phát triển kinh tế của cả nước. Tuy nhiên, vấn đề môi trường của ngành đang được
quan tâm mạnh mẽ từ phía Nhà nước và người dân.
Với vị trí là một sinh viên môi trường, việc tiếp cận các nhà máy sản xuất, các hệ
thống, công nghệ sản xuất để tìm hiểu nguyên lý hoạt động, khả năng ô nhiễm là một
điều rất cần thiết.
Được đi thực tập kỹ thuật tại Công ty Cổ phần Supe photphat và hóa chất Lâm
Thao, một cơ sở rộng rãi, truyền thống phát triển lâu dài trên 50 năm, nhiều dây chuyền,
thiết bị đang hoạt động đã giúp em rất nhiều trong việc học tập và nghiên cứu của mình.
Việc quan sát và các dây chuyển đã giúp cho sinh viên có thể rút ra được nguyên lý, cấu
tạo hệ thống và những vấn đề môi trường. Cũng từ đây, chúng em có thể đánh giá được
mức độ ảnh hưởng đến khu dân cư, nguồn nước, nguồn đất xung quanh và đặc biệt là
công nhân Lao động.
Dưới đây là bản báo cáo thực tập bao gồm các phần chính sau:
Sơ đồ công nghệ, dây chuyền hoạt động của các quá trình trong nhà máy.
-

Thuyết minh công nghệ, các thiết bị chính có trong dây truyền.

-

Các vấn đề môi trường và phương án giải quyết.

Em xin chân thành cảm ơn Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường, Công ty Cổ
phần Supe photphat và hóa chất Lâm Thao, thầy Đinh Quang Hưng đã tạo điều kiện và
giúp chúng em hoàn thành kỳ thực tập này!

Hà Nội, ngày 22 tháng 6 năm 2014.

1


GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN SUPE PHOPHAT VÀ HÓA
CHẤT LÂM THAO
I.

LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN

Công ty Supe Phốt Phát và Hóa Chất Lâm Thao (trước kia là nhà máy Supe Phốt Phát
Lâm Thao), là một doanh nghiệp nhà nước thuộc Tổng công ty Hóa Chất Việt Nam được
khởi công xây dựng ngày 8/6/1959 trên diện tích 73ha thuộc địa bàn Thị xã Lâm Thao –
Tỉnh Phú Thọ. Ban đầu nhà máy hoạt động với 2 dây chuyền chính là: Dây chuyền Axit 1
– sản xuất axit sunfuric với năng suất 4 vạn tấn/ năm và Dây chuyền Supe 1 - sản xuất
Supe lân với năng suất 1 vạn tấn/ năm. Ngày 24/6/1962 nhà máy chính thức đi vào sản
xuất.
Qua 3 lần cải tạo, mở rộng: Đợt 1 (1973-1974) nâng công suất lên 175.000 tấn
lân/năm, đợt 2 (1980-1984) nâng công suất lên 300.000 tấn lân /năm, đợt 3 (1988-1992)
sản lượng đạt 500.000 tấn lân/năm. Đặc biệt trong 12 năm gần dây 1997 – 2008 với nhu
cầu phân bón ngày càng tăng đề phục vụ nông nghiệp, công ty đã liên tục đầu tư chiều
sâu, cải tạo, đổi mới thiết bị, công nghệ, nâng cao công suất, đầu tư xây dựng mới 4 dây
chuyền sản xuất phân hỗn hợp NPK với công nghệ hiện đại, cải tạo, đổi mới thiết bị,
công nghệ, nâng cao công suất các dây chuyền sản xuất Axít sunphuric, supe lân để nâng
cao sản lượng, đảm bảo các điều kiện môi trường theo chỉ đạo của Thủ tướng Chính Phủ.
Đến nay sản lượng phân bón do công ty sản xuất chiếm gần 80% tổng sản lượng phân lân
cả nước, gấp 14 lần công suất ban đầu. Qua 47 năm tồn tại, phát triển, công ty đã sản xuất
và cung cấp cho ruộng đồng Việt Nam trên 14,5 triệu tấn phân supe lân và trên 3,4 triệu
tấn phân hỗn hợp NPK các loại, cùng hàng chục sản phẩm hữu ích quan trọng khác phục

vụ đắc lực nhu cầu sản xuất, tiêu dùng trên mọi miền tổ quốc. Qua 52 năm xây dựng và
phát triển, công ty đã vinh dự nhận được nhiều phần thưởng cao quý của Đảng và nhà

2


nước như: Huân chương Hồ Chí Minh 2006.3 lần phong tặng danh hiệu đơn vị Anh
Hùng Lao Động và nhiều giải thưởng cao quý khác.

II.

LĨNH VỰC HOẠT ĐỘNG VÀ SẢN PHẨM

1. Lĩnh vực hoạt động

Công ty là cơ sở sản xuất, kinh doanh phân bón hàng đầu Việt Nam.Nhiệm vụ chủ
yếu là sản xuất phân lân Supe Lân Lâm Thao, phân hỗn hợp NPK Lâm Thao và các hóa
chất công nghiệp
2. Sản phẩm chủ yếu
-

Axit sunfuric kyc thuật, tinh khiết, tinh khiết phân tích và axit dùng cho ắc-quy

-

Phân bón Supe lân

-

Phân bón hỗn hợp NPK các loại: 5-10-3; 10-20-6; 16-16-8...

-

Natrisunfit và bisunfit kỹ thuật

-

Natri silic florua kỹ thuật, tinh khiết

-

Phèn nhôm sunfat kỹ thuật và phén kép amoni sunfat kỹ thuật

-

Oxy kỹ thuật

3. Các đơn vị trực thuộc
-

Xí nghiệp Axit 1, Axit 2, Axit 3: Sản xuất axit sunfuric phục vụ sản xuất
Supe photphat và bán axit thành phẩm ra thị trường

-

Xí nghiệp Supe 1, supe 2 và Supe 3: sản xuất Supe lân

-

Xí nghiệp NPK : sản xuất phân hỗn hợp NPK.

-

Xí nghiệp đóng bao: đóng bao, bốc xếp sản phẩm

-

Xí nghiệp điện : đảm bảo điện năng cho sản xuất và sinh hoạt toàn công ty.

-

Xí nghiệp nước : cung cấp nước phục vụ sản xuất và sinh hoạt toàn công ty.

-

Xí nghiệp Cơ khí : gia công phụ tùng, chi tiết sản xuất, phục vụ sửa chữa

-

Xí nghiệp vận tải : có nhiệm vụ vận tải hàng hóa phục vụ cho quá trình cung
ứng và tiêu thụ, vận chuyển nội bộ và làm dịch vụ vận chuyển cho bên ngoài.

3


-

Xí nghiệp mộc- nề: gia công, sửa chữa đồ gỗ, tham gia phục vụ cho quá trình
xây dựng sửa chữa trong toàn công ty.

PHẦN 1: PHÂN XƯỞNG AXIT SỐ 3
I.

CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT
1. Nguyên liệu sản xuất

1.1 Nguyên liệu chính
Dây chuyền cũ sử dụng quặng pyrit tuyển nổi có cỡ hạt 8mm làm nguyên liệu chính
sản xuất axit sunfuric.Sau khi cải tạo, thay thế lưu huỳnh nguyên tố. Lưu huỳnh nguyên
tố được khai thác từ mỏ hoặc trong hóa dầu, nhập khẩu từ các nước Singapore, Arap,
Balan… Việc thay thế quặng pyrit bằng lưu huỳnh nguyên tố không những mang lại giá
trị kinh tế mà còn có ý nghĩa lớn trong việc bảo vệ môi trường. Dựa vào các ưu điểm
như:
-

Trữ lượng quặng pyrit có hạn nên cần tìm nguồn nguyên liệu thay thế;
Sử dụng S nguyên tố sẽ bớt đi công đoạn tinh chế khí, dẫn đến bớt đi được các

-

thiết bị cồng kềnh như lò tầng sôi, lọc điện khô, tháp rửa, lọc điện ướt…
Sử dụng quặng pyrit sẽ dẫn đến tạo thành chất thải rắn là xỉ pyrit rất khó xử lý

gây ô nhiễm môi trường.
Lưu huỳnh nguyên tố là nguyên liệu tốt nhất cho sản xuất axít sunphuríc vì:
-

Khi đốt lưu huỳnh nguyên tố ta thu được hỗn hợp SO2 có nồng độ cao, điều
này rất có lợi trong công nghệ sản xuất axít sunphuríc bằng phương pháp tiếp
xúc.

-

Lưu huỳnh nguyên tố không có tạp chất asen và đặc biệt nó không có xỉ do vậy
dây chuyền sản xuất đi từ nguyên liệu này rất ngắn, đơn giản, không có thiết bị
tinh chế khí SO2.

-

Lưu huỳnh nguyên tố là nguyên liệu khá rẻ tiền do vậy có thể hạ được giá
thành sản phẩm.

1.2 Chất xúc tác
4


Chất xúc tác được sử dụng để tăng nhanh tốc độ phản ứng oxi hóa trong tháp tiếp xúc.
Có 3 loại chất xúc tác tốt nhất được ứng dụng trong sản xuất axit là Pt kim loại, oxit sắt,
oxit vadani. Trong dây chuyền sản xuất, sử dụng chất xúc tác oxit vadani do các ưu điểm:
- Oxit vadani kém hoạt động hơn Pt nhưng rẻ hơn;
- Độ nhiễm độc asen kém hơn Pt vài ngàn lần;
Sử dụng chất xúc tác có ký hiệu T-210 trong lớp xúc tác 1 và CS-110 trong lớp tiếp
xúc 2, 3
Đặc tính của chất xúc tác
- Khối tiếp xúc vadani chứa trung bình 7% V 2O5, chất hoạt hóa là các oxit kim loại
kiềm thường dùng là K2O, chất mang thường dùng là alumino silicat;
- Khối tiếp xúc vadani làm việc trong khoảng nhiệt độ 400 – 600 oC. Khi t > 600oC,

xúc tác giảm hoạt độ do hiện tượng kết khối các cấu tử để tạo thành những hợp chất
không hoạt động. Khi t < 400oC, hoạt động của xúc tác giảm đột ngột do sự chuyển

hóa trị từ V5+ thành V4+.
1.3 Nhiên liệu
`Nhiên liệu được sử dụng trong hoạt động của dây chuyền là dầu DO, dầu FO.
1.3.1

Dầu DO
o Nhiệt trị:
o Độ nhớt ở 800C:
o Tỷ trọng ở 200C:
o Nhiệt độ: 25 – 300C.

1.3.2 Dầu FO
Nhiệt trị: 9500 – 9800 kcal/kg.
Độ nhớt ở 800C:
Độ tro: ≤ 0,1 %.
Độ ẩm: ≤ 1 %.
Tỷ trọng ở 20 0C: 844 kg/m3.
Nhiệt độ: 30 0C.
2. Sơ đồ công nghệ - Sơ đồ 1
o
o
o
o
o
o

5


DẦU DO

NHIÊN LIỆU

chất thải rắn

S LỎNG
Bể chứa S
Lò đốt lưu huỳnh
S -----> SO2
khí thải, nước thải, bụi

Công đoạn tiếp xúc
SO2 -----> SO3

Công đoạn Hấp thụ
SO3 -----> H2SO4

khí thải, nước thải, bụi

Mù axit, Bụi

Thuyết minh dây chuyền công nghệ axit 2 :
Điều chế lưu huỳnh dioxit – SO2
Không khí ẩm ngoài trời được hút vào tháp sấy khí, vị trí 251 và tháp tia bắn 253,
khí đạt hàm ẩm <0,015%V và tia bắn <0,005mg/m 3được hút về máy thổi khí 301. Theo
đường đẩy máy thổi khí, không khí khô được tách giọt axit nhờ thiết bị 302, sau đó được
nâng nhiệt độ lên 180÷2000C nhờ trao đổi nhiệt ngoài 303 rồi cung cấp vào lò đốt lưu
huỳnh vị trí 201. Lưu huỳnh lỏng được bộ phận hoá lỏng lưu huỳnh của Xí nghiệp A xít1
cấp vào thùng chứa trung gian 113, có nhiệt độ 140÷1450C được bơm vào lò đốt, qua
van điều khiển lưu lượng cho phù hợp.Trong lò xảy ra phản ứng cháy lưu huỳnh với Oxy
trong không khí theo phản ứng sau:

S + O2 = SO2 +Q1 (phản ứng toả nhiệt)
6


Giai đoạn Oxy hóa
Hỗn hợp khí sau lò có nhiệt độ 1000+ 250C đưa sang nồi hơi nhiệt thừa, vị trí 202
để giảm nhiệt độ còn 420÷4400C. Hơi nước bão hoà 25 at ra khỏi nồi hơi AX2 được góp
chung với hơi bão hoà 25 at của dây chuyền AX3 rồi đưa vào thiết bị quá nhiệt 309. Hỗn
hợp khí sau bộ phận nồi hơi, sau thiết bị lọc gió nóng 203 có nồng độ 10÷10,5% SO2, lưu
lượng Q= 35.000 + 1.000m3/h, nhiệt độ 4200C đi vào tháp tiếp xúc 306/1 (lớp xúc tác 1).
Dưới vai trò tác dụng của chất xúc tác T-210, tại đây đã xảy ra phản ứng chuyển hoá khí
SO2 thành SO3. Phản ứng chuyển hoá như sau:
SO2 + 1/2 O2 = SO3 + Q2 (phản ứng toả nhiệt)
Sau lớp I, hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá X1=60%, nhiệt độ 600 0C được hạ
nhiệt độ xuống còn 4540C nhờ hệ thống thiết bị quá nhiệt hơi nước, vị trí 309. Ở đây, khí
SO3 nóng được đi vào thiết bị bên ngoài ống trao đổi nhiệt, hơi nước bão hoà 25 at góp
chung của nồi hơi AX2 và nồi hơi AX 3 đi vào trong ống trao đổi nhiệt. Sau thiết bị quá
nhiệt hơi nước 309, hỗn hợp khí SO 3 đạt nhiệt độ 4540C đi vào lớp xúc tác 2 (vào đỉnh
tháp 306/2), hơi nước đạt nhiệt độ 400÷4200C đi vào tua bin của xưởng phát điện. Có thể
sử dụng pha không khí nguội khoảng 500C bằng van điều khiển số 3CV05 và 3 van bằng
tay để điều chỉnh nhiệt độ khí vào lớp 2 trong trường hợp thật cần thiết: khi sự cố bộ
phận quá nhiệt, hoặc giảm tải hơi nước bão hoà…
Trong lớp II tiếp tục xảy ra phản ứng chuyển hoá khí SO 2 thành SO3. Sau lớp II,
hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá X2= 86%, nhiệt độ 524 0C đi vào trao đổi nhiệt ngoài
305 để hạ nhiệt độ xuống còn 455 0Cđể vào lớp III.Tác nhân làm nguội là hỗn hợp khí
SO2 từ thiết bị lọc mù 278 của hấp thụ trung gian, qua tháp TĐN 3010 tới. Nhiệt độ khí
vào lớp 3 được điều khiển tự động bởi van TV-306/2-3a.
Qua lớp III hỗn hợp khí tiếp tục được phản ứng chuyển hoá SO 2 thành SO3, với
hiệu suất chung đạt 94%. Hỗn hợp khí sau lớp III có nhiệt độ từ 484 0C được đưa đi hạ
nhiệt độ còn <1800C để vào tháp hấp thụ thứ nhất vị trí 254, nhờ 2 tháp trao đổi nhiệt.

Tháp trao đổi nhiệt thứ nhất 3010, tác nhân nguội là hỗn hợp khí SO 2 từ tháp lọc mù 278
đến, tháp trao đổi nhiệt thứ hai là gia nhiệt nước mềm 3011.Nước mềm sau gia nhiệt

7


1.

được có nhiệt độ khoảng 800C được cấp cho các khử khí nồi hơi.Khí SO 3 có nhiệt độ
<1800C đi vào tháp hấp thụ thứ nhất, vị trí 254.
Tại tháp hấp thụ xảy ra phản ứng hấp thụ khí SO3 thành sản phẩm H2SO4, theo
phương trình phản ứng tổng quát như sau:
SO3 + H2O = H2SO4 + Q3
Giai đoạn Hấp thụ
Hỗn hợp khí SO2 ra khỏi tháp hấp thụ 254 được đưa vào tháp lọc mù 278 để giữ lại mù
axit (là chất có hại cho xúc tác và thiết bị). Sau khi lần lượt đi qua 2 trao đổi nhiệt vị trí
3010 và 305, khí SO2 được nâng đạt nhiệt độ 4250C được đưa vào lớp xúc tác 4. Tại đây,
dưới tác dụng của xúc tác CS-110, phản ứng chuyển hoá khí SO 2 thành SO3 tiếp tục xảy
ra triệt để. Sau lớp 4, hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá chung toàn máy là X > 99,7%,
nhiệt độ 4320C được hạ nhiệt độ xuống <1800C để đưa sang bộ phận hấp thụ cuối bằng hệ
thống hai thiết bị trao đổi nhiệt: tháp TĐN giữa khí SO 3 và không khí khô về lò, vị trí
303, tháp làm nguội khí SO3 bằng không khí ẩm ngoài trời, vị trí 304. Ở đây, tác nhân
làm nguội không khí ngoài trời được đưa vào tháp 304 nhờ có hệ thống 2 quạt thổi vị trí
307; 308. Khí ra khỏi tháp hấp thụ cuối vị trí 255 đi qua tháp tách tia bắn axit và được
thải ra ngoài trời qua ống khí thải.
II.

DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT
Các công đoạn diễn ra trong dây chuyền sản xuất :
-

Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh

-

Công đoạn lò đốt lưu huỳnh

-

Công đoạn tiếp xúc

-

Công đoạn sấy hấp thụ

-

Công đoạn xử lý nước mềm.

-

Các công đoạn phụ khác

Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh
1.1.

Sơ đồ chung – Sơ đồ 2

8

Kho lưu huỳnh

Hơi
lưu
huỳnh

Sấy

lưu huỳnh
rơi vãi

Thiết bị hóa lỏng

Khí H2S, Hơi nước
Hơi lưu huỳnh

Thiết bị khuấy trộn

Khí H2S, Hơi nước

Thùng lắng

Cặn lưu huỳnh

Thùng chứa

Thùng trung gian

1.2.

Thuyết minh công nghệ

Lưu huỳnh từ kho chứa được cầu trục múc lên bunke chứa lưu huỳnh số 102, sau đó
được vận chuyển bằng băng tải 103, băng tải 104 để đưa vào thiết bị hoá lỏng 106, 106B.
Trong thiết bị hoá lỏng có bố trí các cụm trao đổi nhiệt bằng hơi nước bão hoà áp suất
6at, nhiệt độ 1580C để gia nhiệt hoá lỏng lưu huỳnh. Để tăng cường hoá lỏng, trong thiết
bị hoá lỏng có bố trí thiết bị khuấy trộn.
Lưu huỳnh sau khi được hoá lỏng chảy tràn sang thùng lắng 108, 108B, 109, 109B để
lắng cặn. Cặn trong lưu huỳnh lỏng được lắng xuống đáy và định kỳ tháo xả ra ngoài.
Thùng lắng là thiết bị hai vỏ, hơi đi giữa 2 vỏ có tác dụng duy trì nhiệt độ của l ưu huỳnh
lỏng ở nhiệt độ 140oC -145oC.
Lưu huỳnh lỏng sau khi được lắng cặn tiếp tục chảy tràn sang thùng chứa 111, tại
thùng chứa có bố trí bơm 110A, B kiểu nhúng chìm để bơm lưu huỳnh lên các thùng
trung gian đầu lò đốt của các dây chuyền axít số 1, 2, 3. Để duy trì nhiệt độ lưu huỳnh,
tại các thùng chứa lưu huỳnh trung gian đầu lò cũng bố trí áo hơi để gia nhiệt.
9


2.

Trong lưu huỳnh luôn luôn tồn tại một lượng axít nhỏ, trong quá trình hoá lỏng lượng axít này dần tích tụ sẽ gây ăn mòn thiết bị. Để trung hoà lượng axít này cần thiết
phải định lượng sôđa bột theo lưu huỳnh rắn tại băng tải số 103 để trung hoà hết lượng
axít này. Lượng số đa điều chỉnh theo giá trị pH được kiểm tra bằng quỳ tím thấm nước
tại các thùng hoá lỏng lưu huỳnh 106, 106B; hoặc theo phân tích hàm lượng axít có
trong lô lưu huỳnh đưa vào sản xuất.
Quá trình hoá lỏng lưu huỳnh luôn luôn có hơi nước bay ra với khí H2S và hơi lưu
huỳnh. Để khử hơi này tại bộ phận hoá lỏng có bố trí hệ thống quạt hút và thiết bị dập
hơi lưu huỳnh bằng nước, thiết bị hấp thụ H2S bằng dung dịch kiềm để xử lý khí thải trước khi thải ra ngoài trời.
1.3.

Các thiết bị chính

a. Thùng hóa lỏng lưu huỳnh

Cấu tạo : Đường kính d= 3m. Chiều cao h= 4,5m
Diện tích bề mặt S = 56m nhiệt độ làm việc 140-145˚C
Lưu lượng đầu vào 3tấn/ h
Bên trong thùng hoá lỏng có chứa 6 ống xoắn ruột gà trao đổi nhiệt. Trong
thùng hoá lỏng còn có cánh khuấy đặt ở trung tâm thùng hoá lỏng để tăng khả năng
truyền nhiệt.
b. Thùng lắng lưu huỳnh lỏng

Cấu tạo: Thùng Có cấu tạo là một trụ vuông đáy vát.
Thể tích thiết kế là 22.5m 3 trên thực tế V= 18,3 m3, Φ600 x H4000. Bên ngoài
được bảo ôn băng thuỷ tinh, amiang và bên trong có áo hơi (hơi nước bão hoà). Trong
thùng lắng gồm ba ngăn và có các cụm trao đổi nhiệt.
Công đoạn lò đốt lưu huỳnh – lò hơi
Sơ đồ chung – Sơ đồ 3

10


Nhiên liệu ( dầu DO, không khí khô..)

xả vào hấp thụ

ống khói khởi động

hỗn hợp SO2

Thiết bị lọc
khí nóng
Thùng chứa DO

Bơm

hỗn
hợp khí SO2
sau nồi hơi nhiệt thừa

S
lỏng

Lò đốt
lưu huỳnh

Thùng chứa lưu huỳnh lỏng

hỗn hợp khí SO2
xả vào bể thu Lưu huỳnh

Thuyết minh dây chuyền
Lưu huỳnh có nhiệt độ 140o C -145oC từ bộ phận hoá lỏng được bơm cấp về các thùng
chứa trung gian đầu lò đốt của 3 dây chuyền axít số 1, 2, 3. Tại các thùng chứa trung gian
đầu lò lưu huỳnh được các bơm lưu huỳnh cấp qua vòi phun vào lò đốt. Không khí ẩm sau
khi qua tháp sấy khí để sấy khô đạt tiêu chuẩn về độ ẩm, tia bắn tiếp tục qua các trao đổi
nhiệt để gia nhiệt trước khi vào lò đốt.Trong lò đốt lưu huỳnh cháy cùng với O2 trong không
khí theo phản ứng:
S + O2 = SO2 + Q

Hỗn hợp khí có nhiệt độ từ 1000±25oC, nồng độ SO2 từ 9-10.5% thể tích đi qua
nồi hơi để hạ nhiệt độ xuống còn 400o C –430oC sau đó đi qua thiết bị lọc gió nóng để
sang công đoạn tiếp xúc.
Tại bộ phận nồi hơi, nước được xử lý tại bộ phận lọc nước hoá học được đưa vào
thiết bị khử khí để khử O2 sau đó qua bơm cấp đưa vào nồi hơi.Hơi tạo ra trong nồi hơi
11


có áp suất 25 at, nhiệt độ 225 oC được đưa qua thiết bị giảm áp để hạ xuống còn 6 at,
1580C rồi cấp hoà vào mạng chung.
Riêng hơi nước của dây chuyền axít số 2, hơi tạo ra trong nồi hơi có áp suất 25 at,
nhiệt độ 225 oC.Khi dây chuyền phát điện hoạt động hơi 25 at, nhiệt độ 225 oC được gia
nhiệt bằng khí sau lớp 1 tháp tiếp xúc tại thiết bị quá nhiệt số 309 nâng lên thành hơi quá
nhiệt có nhiệt độ 350 - 4000C rồi cấp cho dây chuyền phát điện. Khi dây chuyền phát điện
không hoạt động hơi có áp suất 25 at, nhiệt độ 225oC được đưa qua thiết bị giảm áp để
hạ xuống còn 6 at, 1580C rồi cấp hoà vào mạng chung hoặc qua bộ phận giảm âm rồi xả
ra ngoài trời qua ống xả hơi.
Các thông số kỹ thuật
-

Nhiệt độ dầu DO: 25-30˚C

-

Áp suất dầu:15-25 kg/cm2

-

Nhiệt độ tường gạch lò đốt: 900-950˚C

-

Nhiệt độ buồng đốt: 1000-1050˚C

-

Nhiệt độ khí ra sau nồi hơi: 420-430˚C

-

Áp suất hơi trong nồi hơi 25at

-

Nhiệt độ hơi nước 225˚C

-

Nhiệt độ hơi sau giảm áp: 160˚C

-

Áp suất hơi sau giảm áp: 6kg/cm2

-

Lưu lượng lưu huỳnh vòi phun: 2.98 m3/h

-

Áp suất lưu huỳnh: 12kg/cm2

-

Lưu lượng không khí vào lò :30000-35000Nm3/h

-

Nồng độ SO2 sau lò 11% thể tích

Các thiết bị chính
a. Lò đốt lưu huỳnh (201)

Cấu tạo:
Lò đốt lưu huỳnh có cấu tạo hình trụ nằm ngang, lớp vỏ bên ngoài được chế tạo
bằng thép CT3 dày 10mm, bên trong được xây lót bằng 2 lớp gạch chịu lửa.
12


Ngoài cùng là lớp gạch định hình AD5 (230x113x65/55) và gạch FB
(230x103x65)
Lớp tiếp theo là lớp gạch định hình AD5 và AD3 (230x113x65/45)
Đầu đốt lò cũng được xây bằng những lớp gạch như trên.
Giữa phần đầu lò và thân lò là phần hình côn được xây lót bằng gạch định hình để thu
côn bằng 2 lớp gạch AD5 và AD3.
Lò đốt được đặt trên 5 giá di động kiểu con lăn.
Bên ngoài lò được bọc bằng lớp vỏ nhôm.
Chiều dài thân lò 14230
Chiều dài thân trụ buồng trước 6800
Chiều dài thân trụ buồng giữa 2000

Chiều dài thân trụ buồng sau 1780
Chiều dài phần côn 883
Đường kính vỏ lò 3956x10
Đường kính trong xây lót 3000
Thể tích lò 812475m3
Đặc tính kĩ thuật:
Nhiệt độ không khí vào lò đốt 150 ˚C
Nhiệt độ tường lò 900˚C
Nhiệt độ buồng đốt 1000-1050˚C
Nồng độ SO2 sau lò 11% thể tích
Hoạt động của lò:
Lưu huỳnh lỏng được phun vào dưới dạng sương để quá trình đốt được diễn ra
triệt để. Lưu lượng lưu huỳnh lỏng được tăng dần dần với tỉ lệ của lưu huỳnh lỏng /
không khí khô nhất định. Không khí khô được đưa vào ở cửa lò cung cấp oxi để đốt dầu
DO tạo phản ứng sinh SO2. Các vách ngăn được thiết kế để tăng hiệu suất chuyển hoá lưu
huỳnh bằng cách tạo ra các dòng chảy xoáy. Ngoài ra hơi nước được bổ sung nhằm tránh
hiện tượng cặn lưu huỳnh lắng trong lò. Phản ứng tạo SO 2 là phản ứng toả nhiệt do đó

13


lượng nhiệt của hỗn hợp khí sau phản ứng sẽ được đưa vào nồi hơi nhiệt thừa ngay sau
buồng đốt.
b. Nồi hơi nhiệt thừa

Cấu tạo:
Nồi hơi nhiệt thừa là thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm gián tiếp. Khí SO 2 đi
bên trong ống, nước mềm đã được khử khí đi bên ngoài ống. hơi nước lấy nhiệt và được
sử dụng vào các mục đích khác nhau của nhà máy
- Tổng bề mặt tiếp nhiệt: 587.6m2

- Thể tích chứa nước 16 m3
- Thể tích chứa hơi : 3.7m3
- Kích thước bao: L10940, θ4300
- Thân lò : Φ 2300x25, L 7000
- Hộp đón lửa: L 2160, Φ 3556
- Cửa khí đi tắt: Φ1930/1740x10/800
- Hộp khí ra: L 2050, Φ 2800
- Cửa khí ra: Φ 1600/1420x10
- Cửa vệ sinh: Φ 900x6…
Đặc tính của thiết bị - Chế độ nồi hơi
- Năng suất sinh hơi: 14000-17000kg/h
- Áp suất nồi hơi khi làm việc 24-25at
- Áp suất ra nồi hơi: 10-20 at
- Nhiệt độ nước cấp :100-150˚C
- Hiệu suất lò hơi 88%
- Lưu lượng khí nóng vào nồi hơi :33000±5% Nm3/h
- Thành phần SO2 ≥11%
- Nhiệt độ khí vào” 950-1050˚C
- Nhiệt độ khí ra nồi hơi: 350-420˚C
Chế độ nước cấp cho nồi hơi:
- Màu sắc: Không màu
14


- Độ cứng toàn phần : <0.5mgdl/kg
- Hàm lượng O2: <0.1mg/kg
- Hàm lượng CO2 : <20mg/kg
- Hàm lượng sắt: 0.05mg/kg
- Độ pH ở 20˚C: 8.5-10.5
Tiêu chuẩn nước lò

- Độ kiềm <6mgdl/kg . pH: 8.5-10.5
- Hàm lượng P2O5<10mg/kg
Hoạt động của toàn bộ bộ phần nồi hơi nhiệt thừa:
Nước mềm từ bộ phận lọc nước hoá học được cấp lên bình khử vị trí 206 qua thiết
bị gia nhiệt.Tại bình khử khí nước được nâng nhiệt lên tới 100-105 ˚C và tách oxi sau đó
được bơm cấp nước vị trí 205 cấp vào nồi hơi. Nước trong nồi hơi trao đổi nhiệt với khí
lò, hơi nước bão hoà có áp suất 25at sinh ra được đưa qua thiết bị quá nhiệt 309 để tạo
hơi quá nhiệt cấp cho phát điện.
Hỗn hợp khí SO2 nồng độ ≤11% có nhiệt độ từ 950-1050˚C vào nồi hơi, sau khi
trao đổi nhiệt với nồi hơi nhiệt độ hạ xuống còn 420-430˚C đi qua thiết bị lọc gió nóng để
vào tiếp xúc.Để điều chỉnh nhiệt độ khí sau nồi hơi dùng van điều chỉnh khí đi tắt nồi hơi,
khi nhiệt độ vào lọc gió nóng >420˚C thì đóng van đi tắt và ngược lại.
Để cấp nước vào nồi hơi có cụm van tự động cấp nước làm việc theo tín hiệu nhận
được từ thiết bị đo mức nước.
Để giữ ổn định áp suất nồi hơi dùng van tự động điều chỉnh áp suất nồi hơi theo
tín hiệu áp suất nồi hơi.Khi áp suất >25at van mở và ngược lại.
c. Các thiết bị khác
- Ống khói khởi động 204: dùng trong quá trình gia nhiệt khởi động lò.

Vật liệu thép CT3.Đường kính 800, chiều cao 15000.
- Thùng chứa dầu DO 206: dùng để chứa dầu khi gia nhiệt và khởi động lò.

Kích thước: 1812*600, chiều cao 2870, chiều cao chứa dầu 2400.
- Bơm cấp dầu DO: năng suất 0,5m3/h; áp suất 25kG/cm2.
- Bơm lưu huỳnh lỏng: năng suất 4,5m 3/h, áp suất 12at. Động cơ 18,5kW, tốc độ
vòng quay 2900 vòng/phút.
15


3.

- Thùng chứa lưu huỳnh lỏng 113: dùng để chứa S lỏng cấp cho lò. Đường kính 6000,

cao 3000.
Công đoạn tiếp xúc
3.1. Sơ đồ công nghệ - Sơ đồ 4
3.2. Thuyết minh dây truyền
Hỗn hợp khí SO2 từ thiết bị lọc gió nóng có nhiệt độ 400÷430oC và nồng độ SO2 từ
9÷10,5% đi vào lớp I máy tiếp xúc. Nhờ có xúc tác V2O5 khí SO2 phản ứng với O2 tạo
thành SO3 theo phản ứng: SO2 + 1/2 SO2→ SO3 + Q
Đây là phản ứng thuận nghịch, toả nhiệt, giảm thể tích. Quá trình sảy ra theo chiều
thuận khi có xúc tác.
Cơ chế của sự ôxy hoá SO2 trên xúc tác VANADI được giải thích bằng sự tạo thành,
phân huỷ hợp chất trung gian ở dạng sunfátvanadi theo phản ứng
V2O5 + SO2 = V2O4 + SO3
V2O4 + 2 SO2 + O2 = 2 VOSO4
2 VOSO4 = V2O5 + SO3 + SO2
-----------------------------------------2 SO2 + O2 = 2 SO3
Như vậy trong quá trình phản ứng thì VANADI là chất vận chuyển ôxy.
Mức tiếp xúc được xác định bằng tỷ số áp suất riêng phần của SO 3 với tổng số áp suất
riêng phần của SO3 và SO2 X = P SO3/(P SO3 + P SO2)
X =
Kp +

hay

Kp
100 − 0,5aXp
P (b − 0,5aXp )

Trong đó Xp: Mức tiếp xúc cân bằng
Kp: Hằng số cân bằng của phản ứng oxy hoá SO2 thành SO3
a: Nồng độ ban đầu của SO2 trong hỗn hợp khí
b: Nồng độ ban đầu của ôxy
Hằng số cân bằng phụ thuộc vào nhiệt độ theo công thức

lg Kp =

4905,5
− 4,6455
T
16


Mức tiếp xúc cân bằng phụ thuộc vào tỷ số giữa SO 2 và O2, O2 càng lớn và SO2 càng
nhỏ thì mức tiếp xúc cân bằng càng cao.
Sau lớp I, hỗn hợp khí SO2 đạt mức chuyển hoá X1 =60÷70%, nhiệt độ 595±50C được
qua trao đổi nhiệt sau lớp I hạ nhiệt độ xuống 450÷4850C nhờ thiết bị trao đổi nhiệt ngoài
sau lớp I rồi tiếp tục đi vào lớp xúc tác thứ II để tiếp tục phản ứng chuyển hoá SO 2 thành
SO3.
Sau lớp II hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá 85÷90% nhiệt độ 520÷5450C đi vào trao đổi
nhiệt ngoài để hạ nhiệt độ khí xuống 430÷4500C rồi đi vào lớp xúc tác số 3 để tiếp tục phản
ứng.
Ra khỏi lớp III khí SO2 được chuyển hoá từ 94,5÷96,5%, nhiệt độ từ 450÷475oC đi qua
các trao đổi nhiệt để nâng nhiệt cho khí SO2 sau hấp thụ trung gian hoặc trao đổi nhiệt với
không khí ẩm để hạ nhiệt độ xuống <165oC rồi đi vào hấp thụ trung gian để hấp thụ lượng
SO3 đã tạo thành của 3 lớp chuyển hoá sau đó qua các tháp tách mù (là chất có hại cho xúc
tác và thiết bị) rồi được nâng nhiệt nhờ các trao đổi nhiệt từ 50 0C đến 405÷4150C trước khi
vào lớp IV.
Ra khỏi lớp IV khí SO2 được chuyển hoá từ 99,6÷99,85%, nhiệt độ từ 420÷435oC đi qua

các trao đổi nhiệt làm nguội SO3 bằng không khí ẩm, không khí khô, hay nước mềm để hạ
nhiệt độ xuống <165oC trước khi vào hấp thụ cuối.
3.3. Các thông số kỹ thuật
-

Nồng độ hỗn hợp khí SO2 vào lớp xúc tác 1: 11%

-

Nhiệt độ hỗn hợp khí vào/ra lớp xúc tác 1: 420˚C/600˚C

-

Nhiệt độ hỗn hợp khí vào/ra lớp xúc tác 2: 454˚C/524˚C

-

Nhiệt độ hỗn hợp khí vào/ra lớp xúc tác 3: 455˚C/484˚C

-

Nhiệt độ hỗn hợp khí vào/ra lớp xúc tác 4: 425˚C/432˚C

-

Hiệu suất chuyển hoá lớp xúc tác 1: 60%

-

Hiệu suất chuyển hoá lớp xúc tác 2: 82%

-

Hiệu suất chuyển hoá lớp xúc tác 3: 94%

-

Hiệu suất chuyển hoá lớp xúc tác 4: 99.7%
17


-

Lưu lượng hỗn hợp khí vào tiếp xúc: 35000 ± 1000m3/h

3.4. Các thiết bị chính
a. Tháp tiếp xúc mức 1 (306/1)
Chuyển hóa SO2 thành SO3 tại lớp xúc tác thứ nhất.Tháp tiếp xúc lớp 1 được tách
riêng với tháp tiếp xúc lớp 2, 3, 4 do yêu cầu mặt bằng và bố trí thiết bị.
Tháp có hình dạng trụ, vỏ được chế tạo bằng thép C20 dày 10mm. Bên trong lót một
lớp mỏng amiang dày 10mm và xây lót bằng một lớp gạch samot chịu nhiệt dày 230mm.
Đáy tháp lát thêm lớp gạch chịu axit.Giữa tâm tháp là một đoạn trụ bằng gang chịu nhiệt
có đường kím 800 dùng làm trụ đỡ cho các kết cấu tháp. Xung quanh tháp, bên ngoài vỏ
thép là lớp bảo ôn cách nhiệt bằng bông thủy tinh dày 250mm, bên ngoài là lưới théo 1 ly
nhôm lá dày 0,8mm.
Trên đỉnh tháp có nón phân phối khí bằng thép C20, dày 8mm, đường kính 2100.
Dưới nón phân phối là lớp ghi bằng thép, trong tháp có kết cấu từ dưới lên là dầm đỡ ghi
I240 bằng thép C20, kết cấu ghi đỡ, lưới thép, lớp đá thạch anh, dày 50mm. Lớp xúc tác
T-210 dày 570mm, thể tích 25m3, lớp đá thạch anh dày 50mm
Các thông số cơ bản

- Năng suất 360 tấn axit/ngày đêm. Lưu lượng khí qua tháp < 46000Nm 3/h. Áp suất
làm việc 1400 – 1700mmH2O.
- Chiều cao tổng cộng 5397, đường kính ngoài vỏ thép 8020, đường kính trong tháp
7520.
- Ống dẫn khí SO2 trên đỉnh tháp có đường kính 1400, ống dẫn khí SO 3 ra ở dưới có

kích thước 1200*2100.
- Có 5 cửa chui đường kính 800, 2 cửa trên nắp tháp, 1 cửa phía dưới chân và 2 cửa
ngang xúc tác.
b. Tháp tiếp xúc 306/2
Máy tiếp xúc 306/2 dùng để chuyển hoá khí SO 2 thành khí SO3 tại lớp xúc tác thứ 2,
thứ 3, thứ 4.Tháp hình trụ, vỏ được chế tạo bằng thép C20 dày 10 mm, bên trong lót 1 lớp
amiăng dày 10 mm và xây lót bằng 01 lớp gạch sa mốt chịu nhiệt dày 230 mm.Đáy tháp
còn lát thêm lớp gạch chịu axít, kích thước gạch 180x115x18mm.Giữa tâm tháp có 08
đoạn trụ bằng gang chịu nhiệt có Φ800mm lắp ghép với nhau, dùng làm trụ đỡ cho các
kết cấu của tháp. Xung quanh tháp, bên ngoài vỏ thép là lớp bảo ôn cách nhiệt bằng bông
18


thuỷ tinh dày 250mm, bên ngoài là luới thép 1 ly và nhôm lá dày 0,8mm. Trên đỉnh tháp
có nón phân phối khí bằng thép C20, dày 8mm, Φ2100mmm góc đỉnh nón 1500, trên nón
có 12 lỗ Φ200mm cách đều nhau và cách tâm là 650mm. Dưới nón phân phối khí là lớp
ghi bằng thép để rải lớp đá thạch anh dày 50mm, cỡ đá 20x25mm. Trong tháp gồm có 3
lớp xúc tác, mỗi lớp có kết cấu theo thứ tự từ dưới lên là: dầm đỡ ghi I 240 thép C20, kết
cấu ghi đỡ, lưới thép, sau đó là lớp đá thạch anh cỡ 20x25mm, dày 50mm, lớp xúc tác,
lớp đá thạch anh dày 50mm.
Trên các lớp xúc tác 3, 4 có hệ thống phân phối khí, trên lớp 2 có hệ thống trộn khí.
Dưới các lớp xúc tác 2, 3, 4 đều có hệ thống gom khí ra.Giữa lớp 3 và lớp 4 được ngăn
cách bằng tấm thép sàn.Do đó tháp được chia thành 3 đoạn ngăn cách riêng nhau.
Các thông số cơ bản:

- Năng suất : 360 tấn axít /ngày đêm
- Lưu lượng khí qua tháp: <46.600 Nm3/h.
- Áp suất làm viêc: 1.400÷1.700mmH2O.
- Chiều cao tổng cộng: 19.900 mm.
- Đường kính ngoài vỏ thép : 8.020 mm.
- Đường kính trong tháp : 7.520 mm.
- Ống dẫn khí vào lớp 2 (trên đỉnh tháp): Dn=1400mm
- Ống dẫn khí SO3 ra lớp 2: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.
- Ống dẫn không khí bổ xung vào lớp 2: 3 ống Dn=400mm.
- Ống dẫn khí vào lớp 3: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.
- Ống dẫn khí SO3 ra lớp 3: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.
- Ống dẫn khí vào lớp 4: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.
- Ống dẫn khí SO3 ra lớp 4: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 1.800mm
- Có 15 cửa chui Φ800mm được bố trí trên thân tháp ở các vị trí phù hợp.
Chất xúc tác :
Lớp xúc tác
2
3

Chiều cao (mm)
570
700

Thể tích ( lít )
25.000
31.000

Loại xúc tác
T-210
LP-110

19


4

700

31.000

CS-110

c. Thiết bị quá nhiệt hạ nhiệt sau lớp 1 (309)

Công dụng:
Dùng để hạ nhiệt độ hỗn hợp khí sau lớp xúc tác 1 đạt nhiệt độ vào lớp xúc tác
2.Đồng thời gia nhiệt hơi nước bão hoà 25 at, 222 0C lên 4200C dùng cho tua bin phát
điện.
Cấu tạo:
Gồm có 02 chùm ống trao đổi nhiệt đặt trong 2 hộp khí hình chữ nhật liền nhau,
có ống dẫn khí SO3 nối tiếp 2 hộp với nhau.Ống trao đổi nhiệt bằng thép 12Cr1MoV chịu
nhiệt độ, áp suất và chống ăn mòn hoá học Hộp khí bằng thép C20.Khí SO3 đi ngoài
ống , hơi nước bão hoà đi trong ống.
- Diện tích bề mặt truyền nhiệt: 298 m2, ống Φ38x4mm, L=70.000mm.
- Kích thước bao ngoài: DxRxH= 5980x6170x4037mm
- Ống khí SO3 vào: Dy= 1400mm.
- Ống khí SO3 ra: Dy= 1400mm.
- Ống hơi nước bão hoà vào: Dy= 250mm, thép 12Cr1MoV.
- Ống góp hơi nước quá nhiệt ra: Dy= 250mm.
Các chỉ tiêu kỹ thuật:
- Nhiệt độ khí SO3 vào/ra: 600oC/454 oC.

- Năng suất khí SO3: 31.747 Nm3/h.
- Nhiệt độ hơi nước vào/ra: 222oC/420 oC.
- Năng suất hơi nước: 15.300 Nm3/h
- Áp suất làm việc: 25 at.
d. Trao đổi nhiệt ngoài khí sau lớp 2 (305)

Công dụng:
Dùng hạ nhiệt độ khí SO3 sau lớp xúc tác 2 đưa vào lớp xúc tác 3.Hỗn hợp khí SO 3
nóng đi trong ống, từ trên xuống dưới, khí SO2 đi ngoài ống.
Cấu tạo:
20


Tháp kiểu trao đổi nhiệt ống chùm, có vỏ bằng thép, phần buồng khí trên và dưới
trong được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115mmm, bên ngoài được bảo ôn bằng
bông khoáng dày 100mm (tháp 305 được sử dụng tháp 304a cũ).
- Diện tích bề mặt truyền nhiệt : 1176 m2
- Chiều cao toàn bộ tháp : 10780mm
- Đường kính tháp : Φ=3000mm
- Tổng số ống trao đổi nhiệt n=1760 ồng, Φ38x3,5; H=5.600mm
e. Trao đổi nhiệt ngoài sau lớp 3/1 (vị trí 3010):

Công dụng:
Dùng trao đổi nhiệt hạ nhiệt độ khí SO 3 sau lớp 3 và nâng nhiệt độ hỗn hợp khí
SO2 từ thiết bị lọc mù số 278 về.Hỗn hợp khí SO 3 đi trong ống, từ trên xuống dưới, khí
SO2 đi ngoài ống.
Cấu tạo:
Thân tháp có vỏ bằng thép, được chia làm 3 đoạn:
- Đoạn trên là hộp khí vào, vỏ thép, trong xây lót bởi 1 lớp gạch sa mốt chịu nhiệt.
Kích thước: H = 2.622 mm, Φ 2.812x10mm.

- Đoạn giữa là phần trao đổi nhiệt, vỏ bằng thép dày 10mm, bên ngoài bảo ôn cách
nhiệt.Đường kính Φ2.558 x10mm, H=6000mm. Các ống trao đổi nhiệt bằng thép C20,
gồm 1045 ống Φ57x3,5mm, L=6.000mm, F=1.050m2.
- Đoạn dưới là hộp khí ra, vỏ thép, H=2.600mm; Φ2.558mm.
Các ống công nghệ:
- Ống khí SO3 vào: Dy=1600mm, ống thép Φ1876x8mm, có xây lót gạch.
- Ống khí SO3 ra: Dy=1400mm, ống thép Φ1416x8mm
- Ống khí SO2 vào: Dy=1200mm, ống thép Φ1216x8mm, kiểu hộp khí hình côn.
- Ống khí SO2 ra: Dy=1400mm, ống thép Φ1416x8mm, kiểu hộp khí hình côn.
Chế độ kỹ thuật:
- Nhiệt độ khí SO3 vào/ra: 4840C/3100C.
- Lưu lượng khí SO3: Q=31.174Nm3/h
21


- Nhiệt độ khí SO2 vào/ra: 800C/3320C.
- Lưu lượng khí SO2: Q=27.943Nm3/h
f.

Trao đổi nhiệt nước mềm sau lớp 3/2 (vị trí 3011):

Công dụng:
Dùng trao đổi nhiệt hạ nhiệt độ khí SO3 sau TĐN 3010 đưa đi hấp thụ trung gian
và nâng nhiệt độ nước mềm vào các thiết bị khử khí của nồi hơi các dây chuyền A
xít.Hỗn hợp khí SO3 đi ngoài ống, từ trên xuống dưới, nước mềm đi trong ống.
Cấu tạo:
Tháp có vỏ bằng thép, kiểu trao đổi nhiệt ống chùm:
- Vỏ bằng thép, bên ngoài bảo ôn cách nhiệt dày 100mm bằng bông thuỷ tinh, vữa
amiăng, lá nhôm.
Chiều cao tổng H = 8.300 mm, Φ 1.316x10mm, trong đó phần trao đổi nhiệt cao

6.000mm, nắp trên và nắp dưới hình chỏm cầu.
Các ống trao đổi nhiệt bằng thép SUS316L, Φ38x3mm, L=6.000mm; só ống là
288, F=190m2.
Các ống công nghệ:
- Ống khí SO3 vào: Dn=1300mm, ống thép Φ1316x8mm.
- Ống khí SO3 ra: Dn=1300mm, ống thép Φ1316x8mm
- Ống nước mềm vào: Dn=80mm.
- Ống nước mềm ra: Dn=80mm.
- Ống tháo axit đọng: Dn=32mm.
Chế độ kỹ thuật:
- Nhiệt độ khí SO3 vào/ra: 3100C/1800C.
- Lưu lượng khí SO3: Q=31.174Nm3/h
- Nhiệt độ nước mềm vào/ra: 300C/800C.
- Lưu lượng nước mềm: Q=29,6 Nm3/h
- Áp suất làm việc: 1at.
g. Trao đổi nhiệt ngoài sau lớp 4/1 (vị trí 303):

Công dụng:
22


4.

Dùng trao đổi nhiệt hạ nhiệt độ khí SO 3 sau lớp xúc tác 4 và nâng nhiệt độ không
khí khô khi đưa về lò đốt lưu huỳnh.Hỗn hợp khí SO 3 nóng đi trong ống, từ dưới lên trên,
không khí khô đi ngoài ống.
Cấu tạo:
Tháp kiểu trao đổi nhiệt ống chùm, có vỏ bằng thép CT38 δ10mm, phần buồng
khí trên và dưới trong được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115mmm, bên ngoài
được bảo ôn bằng bông khoáng dày 100mm.

- Diện tích bề mặt truyền nhiệt: 530 m2
- Chiều cao toàn bộ tháp: 7400mm (Trong đó: Chiều cao phần ống trao đổi nhiệt
3000mm).
- Đường kính tháp: Φ3020x10mm
- Tổng số ống trao đổi nhiệt Φ38x3.5, H3000mm: 1615 ống
Công đoạn sấy hấp thụ
4.1. Sơ đồ công nghệ - Sơ đồ 5
4.2. Thuyết minh dây truyền
Quá trình sấy không khí ẩm: Hơi nước không phải là 1 chất độc đối với chất xúc tác
vanadium. Nhưng nếu trong khí có hơi nước thì sẽ tạo mù ở quá trình hấp thụ, làm mất
nhiều axít trong khí thải vì mù axít rất khó hấp thụ trong các tháp hấp thụ. Ngoài ra mù
còn ngưng tụ trong các tháp trao đổi nhiệt bên ngoài của tháp tiếp xúc nhất là các trao đổi
nhiệt làm nguội SO3 làm ăn mòn các ống trao đổi nhiệt vì vậy không khí cần phải được
sấy đạt tiêu chuẩn trước khi cấp vào hệ thống.
Không khí được hút (dây chuyền sản xuất axít số 1,2) hoặc được đẩy vào tháp sấy
(dây chuyền sản xuất axít số 3).Tại tháp sấy, axít sunphuríc có nồng độ ≥ 95% được tưới
từ trên xuống tiếp xúc với không khí đi từ dưới lên qua các lớp đệm. Nhờ có sự tiếp xúc
này hơi nước trong không khí được axít hấp thụ, không khí sau tháp sấy có hàm ẩm <
0,015 %V được nâng nhiệt lên 100÷1500C trước khi đưa về lò đốt lưu huỳnh.

23


Quá trình hấp thụ khí SO3: Đầu tiên SO3 hoà tan vào trong axít, sau đó phản ứng với
nước trong đó theo phản ứng tổng quát sau:
n.SO3 + H2O = H2SO4 + (n-1).SO3
Tuỳ theo tỷ lệ giữa SO3 và nước mà nồng độ axít thu được sẽ khác nhau:
- Nếu n > 1: sản phẩm là ôlêum
- Nếu n = 1: sản phẩm là mônô hyđrat
- Nếu n < 1: sản phẩm là axít loãng

Nồng độ axít và nhiệt độ axít ảnh hưởng lớn đến tốc độ và hiệu suất hấp thụ. Tại
nồng độ axít 98,3% H2SO4 và ở nhiệt độ thấp thì cả tốc độ hấp thụ và hiệu suất hấp thụ
đạt giá trị cực đại. Có thể giải thích điều này như sau:
- Axít sunfuric nồng độ 98.3% hấp thụ khí SO3 tốt nhất vì áp suất hơi SO3 trên bề
mặt dung dịch axít này rất thấp. Nồng độ thấp hay cao hơn 98.3% thì quá trình hấp thụ
SO3 đều không tốt.
Hỗn hợp khí SO2, SO3 ra khỏi lớp III máy tiếp xúc có mức chuyển hoá 94,5÷96,5% sẽ
qua các trao đổi nhiệt để làm nguội xuống nhiệt độ <165 oC trước khi đi vào đáy tháp hấp
thụ trung gian (riêng tại dây chuyền axít 2 là 190÷1950C). Axít mônôhyđrát có nồng độ
98,3±0,4% H2SO4 có nhiệt độ 70±5oC từ thùng chứa được các bơm chìm bơm lên dàn
làm lạnh axít kiểu tấm và được làm lạnh xuống 50±5oC sau đó đổ vào thùng cao vị rồi
được tưới vào tháp hấp thụ trung gian qua hệ thống phân phối axít bằng đĩa. Lượng axít
chảy từ tháp hấp thụ trung gian về thùng chứa lại tiếp tục được bơm tuần hoàn lên tháp
kết thúc 1 chu trình. Do hấp thụ SO 3 nồng độ axít tăng dần lên, để duy trì nồng độ axít
mônô ta pha loãng bằng nước công nghệ hoặc bằng axít sấy. Do hấp thụ SO 3 và bổ xung
H2O nên mức thùng chứa axít cao dần lên, để duy trì mức thùng chứa ta đưa axít sang bộ
phận sấy để nâng nồng độ axít sấy (hoặc đưa về kho như tại dây chuyền axít số 3).
Khí ra khỏi tháp hấp thụ trung gian có nhiệt độ 45÷60oC đi vào bộ phận khử mù để tách
hết lượng axít và mù axít rồi đi qua các trao đổi nhiệt để nâng nhiệt độ lên 405÷415oC trước
khi vào lớp IV máy tiếp để chuyển hoá tiếp lượng SO2 còn lại.

24


Hỗn hợp khí SO2, SO3 ra khỏi lớp IV máy tiếp xúc có mức chuyển hoá 99,6÷99,85%
nhiệt độ 420÷4350C sẽ qua trao đổi nhiệt làm nguội SO3 bằng không khí khô, không khí ẩm
hoặc nước mềm để làm nguội xuống nhiệt độ <165 oC rồi đi vào đáy tháp hấp thụ cuối. Axít
mônô có nồng độ 98,3 ±0,4% H2SO4 có nhiệt độ 55÷75oC từ thùng chứa được các bơm chìm
bơm lên các thiết bị làm lạnh kiểu tấm hay kiểu ống chùm và được làm lạnh xuống 45÷55oC
sau đó đổ vào thùng cao vị rồi được tưới vào tháp hấp thụ cuối qua hệ thống phân phối axít

bằng đĩa với lưu lượng. Lượng axít chảy từ tháp hấp thụ cuối về thùng chứa lại tiếp tục được
bơm tuần hoàn lên tháp kết thúc 1 chu trình. Do hấp thụ SO 3 nồng độ axít tăng dần lên, để
duy trì nồng độ axít mônô ta pha loãng bằng nước công nghệ. Do hấp thụ SO 3 và bổ xung
H2O nên mức thùng chứa axít cao dần lên, để duy trì mức thùng chứa ta đưa axít sang bộ
phận sấy để nâng nồng độ axít sấy.
Sau tháp hấp thụ cuối hỗn hợp khí đi vào thiết bị khử mù hay tháp tách giọt trước khi
thải ra ngoài trời qua ống thải khí.
4.3. Các thiết bị chính
a. Tháp sấy
Cấu tạo:Vỏ bằng thép dày 8mm, xây lót bằng gạch chịu axít, bên trong xếp đệm chịu
axít, phân phối bằng 4máng thép không gỉ, Φ5000mm,H15600 mm, ống khí vào/ra
Φ1200mm; ống axit bằng thép không gỉ đẩy/hồi 200/530.
- Lưu lượng không khí ẩm vào tháp: 36600-47000m3/h
- Nhiệt độ không khí vào: 28-30˚C
- Nhiệt độ không khí ra: 40-45˚C
- Lưu lượng axit tưới: 240-270m3/h
- Nồng độ axit tưới:≥ 95% H2SO4
- Nhiệt độ axit tưới/chảy:45-50/40-45˚C
- Tia bắn: ≤0.005mg/m3
b. Tháp hấp thụ trung gian 254
Nhiệm vụ: Hấp thụ khí SO3 sau lớp tiếp xúc III
25