xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn lean manufacturing tại công ty young il việt nam

BỘ TÀI CHÍNH
TRƯỜNG ĐH TÀI CHÍNH – MARKETING
------------------------------------------

NGUYỄN THẾ LÂM

XÂY DỰNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH - GỌN
LEAN MANUFACTURING TẠI CÔNG TY
YOUNG IL VIỆT NAM

Chuyên ngành

QUẢN TRỊ KINH DOANH

Mã số chuyên ngành : 60 34 01 02

LUẬN VĂN THẠC SỸ KINH TẾ

Người hướng dẫn khoa học:
PGS.TS. TRẦN NGUYỄN NGỌC ANH THƯ

TP. Hồ Chí Minh, Năm 2016


LỜI CAM ĐOAN

Tôi xin cam đoan đây là công trình nghiên cứu của riêng tôi.
Các số liệu, kết quả nêu trong luận văn là trung thực và chưa từng được ai công bố
trong bất kỳ công trình nào khác.
Tác giả

Nguyễn Thế Lâm

1


LỜI CÁM ƠN
Đầu tiên, Tác giả xin gửi lời cám ơn đến tất cả các thầy cô đã giảng dạy trong quá
trình học. Đồng thời tác giả cũng muốn thể hiện sự kính trọng với Ban giám hiệu và các
thầy cô ở khoa sau đại học của trường Tài chính – Marketing.
Với sự bỡ ngỡ của cánh cửa sau đại học, em đã nghĩ rằng mình sẽ đối diện với bao
khó khăn cho cuộc hành trình mới. Và sẽ là chặn đường gian nan để kết thúc con đường
với một bài luận văn thạc sĩ. Nhưng hình như không phải thế, cả lớp đã tiếp thu được
chiều sâu của môn học này với sự am hiểu và nhiệt tình trong giảng dạy của cô Trần
Nguyễn Ngọc Anh Thư.
Cô đã mang đến những kiến thức, cũng như kinh nghiệm của mình đến tất cả các học
viên thông qua sự gần gũi và tâm huyết với nghề.
Để hoàn thành được bài luận văn này cũng như có cái nhìn thật sâu vềchuyên môn,
thì sự đóng góp của vịgiảng viên đáng kính này là một trong những yếu tố cốt lõi.
Em chân thành gửi đến cô một lời cám ơn sâu sắc, chúc cô luôn có nhiều sức khỏe
để chấp cánh cho bao ước mơ đang cần bày tay dìu dắt của cô.
TP Hồ Chí Minh ,Ngày 30 Tháng 11 Năm 2015

2


MỤC LỤC
DANH MỤC HÌNH VẼ,SƠ ĐỒ……………………………………………………… 5
TÓM TẮT LUẬN VĂN……………………………………………………………… 7
PHẦN MỞ ĐẦU ........................................................................................................... ..9
1. Lý do chọn đề tài ......................................................................................................... 9

2. Tổng quan nghiên cứu của đề tài……………………………………………………………10

3. Mục tiêu nghiên cứu của đề tài…………………………………………………… 10
4.. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu………………………………………………… 10
5. Phương pháp nghiên cứu……………………………………………………………. 11
6. Đóng góp mới của đề tài ……………………………………………………………..11
7. Ý nghĩa lý luận và thực tiễn của đề tài nghiên cứu…………………………………...11
8. Bố cục của đề tài……………………………………………………………………...11

CHƯƠNG I : CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN –
LEAN MANUFACTURING
1.1 Khái niệm về Hệ thống sản xuất tinh gọn - Lean manufacturing.................... 13
1.2 Mục tiêu của việc xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn – Lean Manufacturing.
1.3 Nội dung của hệ thống sản xuất tinh gọn – Lean Manufacturing.....................16
1.4 Các công cụ đánh giá hệ thống sản xuất tinh gọn – Lean Manufacturing........33
1.5 Quy trình xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn................................................38
1.6 Một số yếu tố ảnh hưởng đến việc xây dựng Hệ thống sản xuất tinh gọn trong

doanh nghiệp .....................................................................................................41
1.7 Điều kiện triển khai đề tài…………………………………………………….41
1.8 Lý thuyết về SWOT,EFE,IFE,SPACE...............................................................42

3


1.9 Kinh nghiệm từ việc nghiên cứu về LEAN........................................................43

CHƯƠNG II : THỰC TRẠNG VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY
TNHH YOUNGIL VIỆT NAM TRONG THỜI GIAN QUA
2.1 Đôi nét về công ty TNHH YOUNG IL VIỆT NAM.........................................48

2.2 Phân tích thực trạng về hệ thống sản xuất tại công ty Young IL Việt Nam thời
gian qua....................................................................................................................58
2.3 Đánh giá hiệu quả hoạt động của hệ thống sản xuất tại công ty Young Il Việt
Nam trong thời gian qua..........................................................................................69
2.4 Xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn – Lean manufacturing tại công ty Young
Il Việt nam...............................................................................................................78
2.5 Kinh nghiệm từ việc nghiên cứu Lean tại các công ty khách hàng...................81
2.6 Phân tích thực trạng công ty Young Il VIỆT NAM thông qua các công cụ
SWOT,EFE,IFE,SPACE. .......................................................................................83
CHƯƠNG III : GIẢI PHÁP XÂY DỰNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH
GỌN –LEAN MANUFACTURING TẠI CÔNG TY TNHH YOUNG IL VIỆT
NAM
3.1 Định hướng phát triển của công ty TNHH Young Il Việt Nam........................91
3.2 Mục tiêu xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn – Lean Manufacturing............94
3.3 Quan điểm xây dựng Hệ thống sản xuất tinh gọn – Lean Manufacturing........95
3.4 Các giải pháp xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn –Lean Manufacturing ở
công ty TNHH Young IL Việt Nam........................................................................96
Kiến nghị - Kết Luận.............................................................................................109
Danh mục tài liệu tham khảo.................................................................................112

4


DANH MỤC HÌNH VẼ, SƠ ĐỒ
Hình 1.1 : Ngôi nhà của sự cải tiến
Hình 1.2 : Mô hình 5S
Hình 1.3 : Lãng phí sản xuất
Hình 1.4 : Lãng phí chờ đợi
Hình 1.5 : Lãng phí di chuyển
Hình 1.6 : lãng phí tồn kho

Hình 1.7 : Lãng phí thao tác thừa
Hình 1.8 : Lãng phí hàng hư
Hình 2.1 : Hình ảnh 4 công ty của tập đoàn Young Il Leather.
Hình 2.2 : Mạng lưới hoạt động của tập đoàn Young Il
Hình 2.3 : Hình ảnh về công ty Young Il Việt nam
Hình 2.4 :Tình hình nhân sự TNHH Young Il Việt Nam
Hình 2.5 :Các máy móc thiết bị phục vụ sản
Hỉnh 2.6 thao tác không cẩn thận làm nguyên liệu đổ ra ngoài
Hình 2.7 : ảnh thể hiện việc bố trí lao động và thao tác thừa
Hình 2.8 : Bố trí lao động thừa
Hình 3.1 : Bốn dòng sản phẩm của công ty Young Il Việt Nam.
Hình 3.2 : Kế hoạch tăng sản lượng vào năm 2016
Hình 3.3 : Tiêu chuẩn hóa các công đoạn sản xuất
Hình 3.4 : Quy trình quản lý bằng Kanban  
Hình 3.5 : Quy trình quản lý 5S
Hình 3.6 : Quản trị chất lượng toàn diện

5


Sơ đồ 2.1 :Quan điểm kinh doanh
Sơ đồ 2.2 : Quy trình hệ thống sản xuất da thành phẩm
Sơ đồ 2.3 : Khoản cách di chuyển không hợp lý
Sơ đồ 3.1 : Sứ mệnh của Công ty Young Il Việt Nam trong năm 2016
Sơ đồ 3.2 : Lưu trình các công đoạn chính trong quy trình sản xuất da
Sơ đồ 3.3 : Lưu trình các công đoạn chính trong quy trình sản xuất da
Sơ đồ 3.4 : Sơ đồ chuỗi giá trị

DANH MỤC BẢNG
Bảng 1.1 : Quy trình xây dựng hệ thống tinh gọn

Bảng 2.1 : Sự khác nhau giữa hai loại sản phẩm
Bảng 2.2 : Danh sách công ty khách hàng
Bảng 2.3 :Danh sách máy móc thiết bị chính của công ty TNHH Young Il Việt Nam
Bảng 2.4 : Năng suất sản xuất trong năm 2014
Bảng 2.5 Tỷ lệ sản phẩm hư trong năm 2014
Bảng 2.6 : yếu tố cấu thành nên giá thành sản phẩm
Bảng 2.7 : Số lượng khiếu nại của Khách hàng từ 2013-7/2015
Bảng 2.8 :Báo cáo về tiếnđộ giao hàng
Bảng 2.9 :phân loại độ tuổi và giới tính nhân viên
Bảng 2.10 : phân loại trình độ lao động

6


TÓM TẮT LUẬN VĂN

-

Mục tiêu của đề tài : là giới thiệu khái niệm về hệ thống sản xuất tinh gọn Lean
Manufacturing. Đồng thời cũng đề cập đến mục tiêu của hệ thống sản xuất tinh gọn này
là gì, xây dựng ra sao ? và quy trình xây dựng như thế nào ?
Từ những kiến thức cơ bản về Lean, đề tài sẽ phản ảnh thực trạng của quy trình sản xuất
tại công ty Young Il Việt Nam. Những vấn đề gì công ty đang tồn tại trong quá trình sản
xuất của công ty.
Sau khi có một bức tranh toàn cảnh về thực trạng công ty, cùng với kinh nghiệm từ việc
học hỏi từ các công ty khách hàng, tác giả sẽ dùng những công cụ của Lean
Manufacturing để đề ra những giải pháp để xây dựng thành công hệ thống sản xuất tinh
gọn – Lean Manufacturing tại công ty TNHH YOUNG IL VIỆT NAM.

-

Phương pháp nghiên cứu : Phân tích, tổng hợp, đánh giá các thông tin thu thập được.
Phương pháp tham khảo ý kiến của chuyên gia: Trong vấn đề nghiên cứu nhiều vấn đề
phát sinh mà nhà nghiên cứu chưa thể lý giải được thi khi đó những người đi trước và các
chuyên gia trong nghành sẽ cho ý kiến hợp lý.
Phương pháp nghiên cứu định tính cụ thể là thu thập số liệu thứ cấp và sơ cấp trong năm
2014 và năm 2015. Sử dụng các phương pháp nghiên cứu định tính như : phân tích, tổng
hợp.
Lean là một vấn đề tương đối còn mới mẻ tại Việt Nam. Các doanh nghiệp áp dụng Lean
vẫn chưa thực sự nhiều. Trong đề tài này tôi sẽ phân tích những lợi ích vượt trội của Lean
trong việc nâng cao năng suất, chất lượng và giảm lãng phí vấn đề mà tất cả các doanh
nghiệp đều quan tâm.

-

Kết quả nghiên cứu : Cụ thể trong công ty TNHH Young Il Việt Nam, Báo cáo nghiên
cứu sẽ góp phần phản ánh những lãng phí đang tồn tại trong hệ thống sản xuất và đề ra
những giải pháp để hạn chế những lãng phí này.
7


Và đồng thời có những biện pháp cụ thể để xây dựng hệ thống Lean – Manufacturing tại
công ty Young Il Việt Nam.
Là nhận thức và loại bỏ các loại lãng phí (lãng phí: những công việc không mang lại giá
trị gia tăng cho khách hàng), sử dụng vượt mức nguyên liệu đầu vào, phế phẩm và chi phí
liên quan đến tái chế phế phẩm, các tính năng sản phẩm không được khách hàng yêu cầu.
 Giảm chu kỳ sản xuất: giảm thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, thời gian
chuyển đổi nhanh, thời gian chuẩn bị, thời gian từ kho đến kho, thời gian làm sản
phẩm...
 Giảm tồn kho: ở mức tối thiểu và an toàn trong sản xuất, vốn lưu động ít hơn,

giảm mặt bằng sản xuất, lưu kho thành phẩm và bán thành phẩm.
 Tăng năng suất lao động: không thực hiện các thao tác không cần thiết, giảm thời
gian chờ đợi giữa các khâu, dòng chảy sản phẩm liên tục.
Sử dụng thiết bị và mặt bằng hiệu quả: bố trí theo sơ đồ truyền Lean, sắp xếp công nhân
theo hình dưới. Sẽ tận dụng được số công nhân và mặt bằng sản xuất.
Công ty TNHH Young il Việt Nam là một trong những công ty cung cấp da trong ngành,
chịu sự áp lực cạnh tranh của các đối thủ. Vì thế, áp dụng hệ thống sản xuất tinh gọn là
một điều cấp thiết để giữ vững được lợi thế cạnh tranh trong ngành.
-

Hạn chế của đề tài : Do thời gian thực hiện đề tài ngắn nên chưa thu thập được
những dữ liệu của nhưng năm trước đó.

8


PHẦN MỞ ĐẦU
1. Lý do chọn đề tài
Trong nền kinh tế thị trường nước ta hiện nay, các doanh nghiệp đang đứng trước
nhiều thử thách to lớn, đó là việc không ngừng nâng cao chất lượng hiệu quả của công tác
lập kế hoạch sản xuất – kinh doanh, trên cơ sở giảm chi phí tốt nhất để cung cấp hàng hóa
đến người tiêu dùng với giá cả phù hợp. Nhất là trong sự cạnh tranh với các đối thủ cạnh
tranh, doanh nghiệp vừa và nhỏ phải quan tâm giải quyết hàng loạt khó khăn, đó là việc
cạnh tranh quyết liệt trên thị trường hiện nay.
Hơn nữa, hiện nay nước ta đang tồn tại và phát triển trong nền kinh tế hàng hóa nhiều
thành phần, vận hành theo cơ chế thị trường có sự quản lý của nhà nước theo định hướng
xã hội chủ nghĩa. Thêm vào đó, xu hướng phát triển của nền kinh tế ngày nay là hướng
đến một nền kinh tế tri thức, một nền kinh tế mà nơi đó các yếu tố chất xám đóng vai trò
then chốt quyết định đến sự thành bại của mỗi cá nhân, của mỗi doanh nghiệp.
Bên cạnh đó đối với tình hình thị trường trong nước hiện nay, sự cạnh tranh ngày

càng mạnh mẽ và đa dạng với những hình thức khác nhau. Khách hàng có nhiều sự lựa
chọn hơn thông qua sự đa dang về hàng hóa, mẫu mã, giá cả … Vì vậy vấn đề đặt ra ở
đây là làm sao các nhà doanh nghiệp trong nước có thể cạnh tranh với doanh nghiệp nước
ngoài và các doanh nghiệp trong nước để đạt được hiệu quả cao nhất cho công ty mình.
Vì vậy CÔNG TY TNHH YOUNG IL VIỆT NAM đã không ngừng mở rộng thị
trường và nâng cao một cách tối đa hiệu quả của việc Quản trị sản xuất, phát triển thị
trường rộng khắp, tiếp tục tái sản xuất mở rộng … Tuy nhiên, là một công ty nhỏ,các
nguồn lực còn hạn chế và cơcấu tổ chức chưa chuyên nghiệp do đó công ty đã gặp phải
một số vấn đề như:
- Tình trạng giao hàng trễ so với ngày giao hàng trên hợp đồng.
- Số lượng tồn kho bất hợp lý.
- Tình trạng “ biết gì sản xuất đó ” của bộ phận sản xuất và “có gì bán đó” của bộ
9


phận kinh doanh là phổ biến.
- Thường xuyên nhận khiếu nại của khách hàng về chất lượng sản phẩm.
Những nguyên nhân trên là do sự thiếu hợp tác và chặt chẽ giữa các bộ phận chức
năng của công ty ( kế hoạch sản xuất, kinh doanh, quản lý chất lượng…) Đặc biệt là quy
trình quản lý chất lượng chưa được khoa học và hợp lý.Do đó, bản thân là một Trưởng
phòng kinh doanh của công ty, đồng thời cũng là học viên trường Đại học Tài Chính Marketing, tác giả đã quyết định chọn đề tài “Xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn
Lean manufacturing tại Công ty TNHH Young IL Việt Nam” để nghiên cứu, nhằm hệ
thống hoá những kiến thức đã học tập, vận dụng lý luận để giải quyết những vấn đề trong
thực tiễn, đồng thời tìm ra những giải pháp để nâng cao lợi thế cạnh tranh cho sản phẩm
của công ty.
2. Tổng quan nghiên cứu của đề tài
Phần lớn các quan niệm của lean không phải là mới. Rất nhiều quan niệm lean đã được
thực hiện tại Ford trong suốt những năm 1920 và quen thuộc đối với nhiều kỹ sư công
nghệ.
Vài năm sau khi thế chiến II kết thúc, Eiji Toyoda (công ty Toyota Motor) đã đi thực tế

tại rất nhiều công ty sản xuất xe hơi của Hoa Kỳ để học hỏi họ và chuyển giao các công
nghệ sản xuất xe ô tô của Mỹ sang các nhà máy của Toyora.
Cuối cùng, với sự giúp đỡ của Taiichi Ohno và Shigeo Shingo tại Toyota, Toyoda đã giới
thiệu và thường xuyên tinh lọc hệ thống sản xuất với mục tiêu là giảm thiểu hoặc loại bỏ
các công việc không gia tăng giá trị, những thứ mà khách hàng không mong muốn phải
trả tiền thêm.
Các quan niệm và kỹ thuật được sử dụng trong hệ thống này được gọi là hệ thống sản
xuất Toyota và gần đây nó đã được giới thiệu và trở nên phổ biến ở Hoa Kỳ dưới tên mới
là sản xuất tinh gọn (lean manufacturing). Các quan niệm lean ngày càng mang tính thực
tiễn, không chỉ ở những nơi sản xuất mà còn thực hiện lean ngay cả khối văn phòng.
10


Trong vòng khoảng 15 năm nay, một thuật ngữ mới – lean – đã có mặt trong kho từ vựng
về sản xuất. Những người ra quyết định – những nhà lãnh đạo cấp cao, đặc biệt trong
quản lý triển khai, chất lượng, các nguồn lực, các hoạt động tác nghiệp và công nghệ, gần
đây đã nghe nói nhiều về lean hơn những phương pháp khác.
Lean là một triết lý sản xuất, rút ngắn khoảng thời gian từ khi nhận được đơn hàng của
khách hàng cho đến khi giao các sản phẩm hoặc chi tiết bằng cách loại bỏ mọi dạng lãng
phí. Sản xuất tiết kiệm giúp giảm được các chi phí, chu trình sản xuất và các hoạt động
phụ không cần thiết, không có giá trị, khiến cho công ty trở nên cạnh tranh, mau lẹ hơn
và đáp ứng được nhu cầu của thị trường.
Viện tiêu chuẩn và công nghệ mở rộng đối tác sản xuất (NIST/MEP), một cơ quan của bộ
thương mại Hoa Kỳ, cho rằng lean là cách tiếp cận hệ thống nhằm xác định và loại bỏ
lãng phí (các hoạt động không có giá trị gia tăng thông qua cải tiến liên tục, sản xuất ra
sản phẩm chỉ khi khách hàng cần nó (được gọi là Pull – kéo), hướng tới sự hoàn thiện.
3. Mục tiêu của đề tài
-

Mục tiêu của đề tài là giới thiệu khái niệm về hệ thống sản xuất tinh gọn Lean

Manufacturing. Đồng thời cũng đề cập đến mục tiêu của hệ thống sản xuất tinh
gọn này là gì, xây dựng ra sao ? và quy trình xây dựng như thế nào ?

-

Từ những kiến thức cơ bản về Lean, đề tài sẽ phản ảnh thực trạng của quy trình
sản xuất tại công ty Young Il Việt Nam. Những vấn đề gì công ty đang tồn tại.

-

Sau khi có một bức tranh toàn cảnh về thực trạng công ty, cùng với kinh nghiệm
từ việc học hỏi từ các công ty khách hàng, tác giả sẽ dùng những công cụ của Lean
Manufacturing để đề ra những giải pháp để xây dựng thành công hệ thống sản xuất
tinh gọn – Lean Manufacturing tại công ty TNHH YOUNG IL VIỆT NAM.

11


4. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
 Đối tượng nghiên cứu : hệ thống sản xuất của công ty Young Il Việt Nam, nhà
máy tọa lạc tại khu công nghiệp Thành Thành Công, huyện Trảng Bàng, tỉnh Tây
Ninh.
 Phạm vi nghiên cứu : Thực trạng về hệ thống sản xuất của công ty Young IL Viet
Nam và các giải pháp dựa trên tình hình thực tiễn của công ty khi phục vụ cho các
nhà máy giày nổi tiếng như Nike,Reebok, Adidas, Convert...
5. Phương pháp nghiên cứu
- Phân tích, tổng hợp, đánh giá các thông tin thu thập được.
- Phương pháp tham khảo ý kiến của chuyên gia: Trong vấn đề nghiên cứu nhiều vấn đề
phát sinh mà nhà nghiên cứu chưa thể lý giải được thi khi đó những người đi trước và các
chuyên gia trong nghành sẽ cho ý kiến hợp lý.

- Phương pháp nghiên cứu định tính cụ thể là thu thập số liệu thứ cấp và sơ cấp trong
năm 2014 và năm 2015. Sử dụng các phương pháp nghiên cứu định tính như : phân tích,
tổng hợp.
6. Đóng góp của đề tài
- Lean là một vấn đề tương đối còn mới mẻ tại Việt Nam. Các doanh nghiệp áp dụng
Lean vẫn chưa thực sự nhiều. Trong đề tài này tôi sẽ phân tích những lợi ích vượt trội của
Lean trong việc nâng cao năng suất, chất lượng và giảm lãng phí vấn đề mà tất cả các
doanh nghiệp đều quan tâm.
- Cụ thể trong công ty TNHH Young Il Việt Nam, Báo cáo nghiên cứu sẽ góp phần
phản ánh những lãng phí đang tồn tại trong hệ thống sản xuất và đề ra những giải pháp để
hạn chế những lãng phí này.
7. Ý nghĩa lý luận và thực tiễn của đề tài nghiên cứu


Ý nghĩa lý luận:
12


Dựa vào những cơ sở lý luận để lý giải các vấn đề trong thực tiễn; Cơ sở lý luận là
kim chỉ nam cho bài nghiên cứu; Các lý luận được dùng trong bài nghiên cứu có tầm
quan trọng rất lớn. Qua đó, làm sáng tỏ thực tiển sinh động trong hoạt động doanh
nghiệp.


Ý nghĩa thực tiễn:

Đề tài bám sát vào thực tiễn để nghiên cứu và đánh giá từ những hiện trạng trong thực
tế của công ty để đưa ra những giải pháp với tính ứng dụng cao.
- Áp dụng phân tích SWOT để đánh giá các nguồn lực bên trong và bên ngoài của
công ty. Đồng thời, cũng sử dụng Ma trận SPACE để hoạch định chiến lượng cho doanh

nghiệp : tấn công, thận trọng, phòng thủ hay cạnh tranh.
8. Bố cục của đề tài
Ngoài phần mở đầu và kết luận, nội dung luận văn gồm 3 chương :
Chương 1: Cơ sở lý luận về hệ thống sản xuất tinh gọn – Lean manufacturing.
Chương 2: Thực trạng về hệ thống sản xuất tại công ty TNHH Young Il Viet nam
trong thời gian qua.
Chương 3: Xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn Lean manufacturing tại công ty
TNHH Young il Việt nam.

13


CHƯƠNG I:
CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN – LEAN
MANUFACTURING.
1.1 Khái niệm về Hệ thống sản xuất tinh gọn - Lean manufacturing
Mô phỏng mô hình LEAN

Hình 1.1 : Ngôi nhà của sự cải tiến ( nguồn công ty khách hàng)


Khái niệm (Nguồn:Decoling the DNA of the Toyota Production System ):
14


Lean Manufacturing (tạm dịch là Sản Xuất Tinh Gọn) là một nhóm phương pháp,
hiện đang được áp dụng ngày càng rộng rãi trên khắp thế giới, nhằm loại bỏ lãng phí
và những bất hợp lý trong quy trình sản xuất, để có chi phí thấp hơn và tính cạnh
tranh cao hơn cho nhà sản xuất.


Nguồn gốc

Nhiều khái niệm về Lean Manufacturing bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất Toyota
(TPS) và đã được dần triển khai xuyên suốt các hoạt động của Toyota từ những năm
1950. Từ trước những năm 1980, Toyota ngày càng được biết đến nhiều hơn về tính
hiệu quả trong việc triển khai hệ thống sản xuất Just In Time (JIT).
Ngày nay, Toyota thường được xem là một trong những công ty sản xuất hiệu
quả nhất trên thế giới và là công ty đã đưa ra chuẩn mực về điển hình áp dụng Lean
Manufacturing. Cụm từ “Lean Manufacturing” hay “Lean Production” đã xuất hiện
lần đầu tiên trong quyển “The Machine that Changed the World” (Cỗ máy làm thay
đổi Thế giới - James Womack, Daniel Jones & Daniel Roos) xuất bản năm 1990.
Lean Manufacturing đang được áp dụng ngày càng rộng rãi tại các công ty sản
xuất hàng đầu trên toàn thế giới, dẫn đầu là các nhà sản xuất ôtô lớn và các nhà cung
cấp thiết bị cho các công ty này. Lean Manufacturing đang trở thành đề tài ngày càng
được quan tâm tại các công ty sản xuất ở các nước phát triển khi các công ty này
đang tìm cách cạnh tranh hiệu quả hơn.


Triết lý

Chất lượng là thỏa mãn tối đa mọi nhu cầu của khách hàng với chi phí thấp nhất.
Làm tối đa hóa giá trị gia tăng bằng tối thiểu hóa mọi lãng phí.Sản xuất theo yêu cầu
khách hàng và tiến đến lô sản xuất là đơn chiếc để đáp ứng

yêu cầu của từng khách

hàng. Tiến đến mỗi nhân viên là một kiểm soát viên chất lượng.
Hiện tại trên thế giới có rất nhiều định nghĩa về LEAN cũng như những khái
niệm được bao hàm bởi từng quốc gia khác nhau sau khi được biết về mô hình này

15


của cty TOYOTA Nhật Bản. Nhưng hầu như tất cả đều mang một điểm chung của
chúng là nâng cao chất lượng sản phẩm loại bỏ lãng phí trong quá trình sản xuất
nhằm cực đại hóa chất lượng giảm giá thành và nhân công không cần thiết.
Để có một cái nhìn chính xác hơn về công cụ LEAN chúng ta hãy cùng nhau tìm hiểu
một số định nghĩa cũng như các thuật ngữ sau về LEAN, là công cụ để hỗ trợ sản xuất
và loại bỏ lãng phí trong sản xuất. LEAN là một công cụ toàn cầu dùng để hỗ trợ và loại
bỏ lãng phí đến mức tối đa trong hoạt động sản xuất của doanh nghiệp.
Kỹ thuật LEAN tập trung loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất.
Khoa học thực nghiệm của Trường Đại học Massachusetts (Mỹ) đã đưa ra định nghĩa
như sau: “Kỹ thuật LEAN là sự tập trung vào việc loại bỏ những lãng phí tại mọi khu vực
của sản xuất bao gồm: Những mối liên hệ với khách hàng, thiết kế sản phẩm, hệ thống
phân phối và hoạt động quản lý của nhà máy. Mục tiêu của kỹ thuật LEAN là kết hợp
nguồn nhân lực ít, hiệu quả, giảm thiểu tồn kho, kiểm soát hàng hư hàng lỗi, giảm thiểu
thời gian phát triển sản phẩm, ít không gian thử để dễ dàng đáp ứng yêu cầu của khách
hàng để làm sao trong quá trình sản xuất vẫn có thể sản xuất ra sản phẩm có chất lượng
tốt nhất trong việc sử dụng hiệu quả những nguồn lực hạn chế của doanh nghiệp.”
1.2

Mục tiêu của việc xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn – Lean

Manufacturing
Sản xuất được thực hiện bằng sự kết hợp và quản lý tinh tế các yếu tố như nhân
sự, trang thiết bị, nguyên vật liệu và phương pháp. Hay còn gọi là 4M (Man-MaterialMachine-Method) để đạt được mục tiêu cực đại khi sử dụng công cụ LEAN cần sử dụng,
kết hợp các nhân tố này một cách linh hoạt và khoa học.
Nhiều chi tiết liên quan đến nhân sự vì hầu hết các quy trình lắp ráp và đóng gói
được thực hiện bằng tay. Các bộ phận chính của quá trình sản xuất lại có liên quan đến
máy móc thiết bị vì các bộ phận này được gia công xử lý trong một dây chuyền tự động

với nhiều máy móc thiết bị hiện đại.

16


Đối với các Công ty lắp ráp thiết bị và các công ty tương tự khác có chi phí đơn vị
của nguyên vật liệu thô cao, năng suất và tỷ lệ phế phẩm là những điểm quan trọng cần
chú ý.
Những vấn đề có thể khác nhau tùy theo từng loại hình kinh doanh của từng doanh
nghiệp cụ thể, tuy nhiên những phương pháp giải quyết vấn đề về cơ bản đều như nhau.
Là nhận thức và loại bỏ các loại lãng phí (lãng phí: những công việc không mang
lại giá trị gia tăng cho khách hàng), sử dụng vượt mức nguyên liệu đầu vào, phế phẩm và
chi phí liên quan đến tái chế phế phẩm, các tính năng sản phẩm không được khách hàng
yêu cầu.
Giảm chu kỳ sản xuất: giảm thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, thời gian
chuyển đổi nhanh, thời gian chuẩn bị, thời gian từ kho đến kho, thời gian làm sản phẩm...
Giảm tồn kho: ở mức tối thiểu và an toàn trong sản xuất, vốn lưu động ít hơn, giảm
mặt bằng sản xuất, lưu kho thành phẩm và bán thành phẩm.
Tăng năng suất lao động: không thực hiện các thao tác không cần thiết, giảm thời
gian chờ đợi giữa các khâu, dòng chảy sản phẩm liên tục.
Sử dụng thiết bị và mặt bằng hiệu quả: bố trí theo sơ đồ truyền Lean, sắp xếp công nhân
theo hình dưới. Sẽ tận dụng được số công nhân và mặt bằng sản xuất.
Tính linh động: có khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một cách linh động
hơn, chuyển đổi sản phẩm nhanh, thay đổi sản xuất nhanh ...
Tăng sản lượng: nếu có thể giảm chu kỳ sản xuất, tăng năng suất lao động, giảm thiểu ùn
tắc và thời gian dừng máy, công ty có thể gia tăng sản lượng một cách đáng
kể từ cơ sở vật chất hiện có.

1.3 Nội dung của hệ thống sản xuất tinh gọn – Lean Manufacturing
Một trong những cách giải quyết vấn đề hiệu quả là áp dụng phương pháp khoa học

của việc áp dụng PDCA trong giải quyết những rắc rối xảy ra trong quá trình sản xuất.
17


PDCA là gì? PDCA là viết tắt của các từ Plan-Do-Check-Adjust/Action, PDCA cho
chúng ta biết được chúng ta cần làm gì và phải làm gì cho mục tiêu của mình.
Trước tiên khi có một vấn đề mới xảy ra cần giải quyết hay một vấn đề nan giải đang cần
khắc phục thì hiển nhiên chúng ta không thể cứ ngồi chờ đợi hay nhờ cá nhân nào giúp
đỡ mà tự mỗi tổ chức doanh nghiệp phải tự thân vận động để tự giải quyết rắc rối của
mình. Việc đầu tiên là chúng ta phải ngồi lại với nhau đưa ra một kế hoạch cụ thể sau đó
tổng hợp lại các ý kiến và đi đến kế hoạch cuối cùng đây là chữ “P” trong PDCA.
Tiếp đến khi đã có kế hoach hoàn chỉnh chúng ta sẽ bắt tay vào việc thực hiện để
xem kế hoạch đưa ra có thích hợp hay không và đây là chữ “D” trong PDCA.
Để biết được cách thực hiện cũng như kế hoạch ra sao doanh nghiệp hoặc tổ chức cá
nhân đang áp dụng PDCA cần kiểm tra để đảm bảo mọi việc đang đi đúng hướng và tiến
độ, bước này là chữ “C” trong PDCA.
Cuối cùng là chữ “A” trong cụm từ PDCA có nghĩa là sau khi gần như kết thúc quá
trình đi đến khắc phục vấn đề, chúng ta xem lại vấn đề để biết chính xác cần điều chỉnh
hay “Action”.
Về cơ bản kỷ thuật LEAN được sử dụng để cải tiến hoạt động của một công ty. Cải
tiến luôn là mục tiêu quan trọng nhất của bất kỳ công ty nào. Thậm chí nếu cải tiến diễn
ra chậm hơn một ngày hay một giờ, hiển nhiên công ty đó có thể sẽ bị loại bỏ phía sau
cuộc đua của chất lượng và sản lượng. Phương pháp tốt nhất hôm nay có thể không phù
hợp cho ngày mai. Vì lẽ đó các công ty không nên tự mãn với những công cụ hiện có của
mình. Công ty phải luôn tìm kiếm, học hỏi thêm những những cải tiến mới và phù hợp để
có thể nắm bắt vấn đề và dự báo vấn đề trong tương lai. Chìa khóa để nhận ra một vấn đề
đang tồn đọng là so sánh. Tất cả các doanh nghiệp đánh giá dựa trên kết quả hằng ngày
hay lâu hơn. Tuy nhiên, các kết quả của một sự so sánh phụ thuộc vào đối tượng so sánh.
Xác định các vấn đề xuất phát từ việc ghi nhận sự khác biệt giữa hai hay nhiều công
ty trong một lĩnh vực cạnh tranh cùng nhau, công ty có kết quả thấp hơn hẳn sẽ có một sự

mất mát về lợi nhuận và sự mất mát này phải được sữa chữa và khắc phục.
1.3.1 Các phương pháp nâng cao năng suất bằng kỷ thuật LEAN:
18


Nâng cao năng suất bằng cách loại bỏ lãng phí hay còn gọi là :
 7 lãng phí kết hợp với 5S



Một số nội dung phải thực hiện:

Hình 1.2 : Mô hình 5S ( Nguồn : công ty khách hàng )
- Phân tích quá trình (process analyse) : phân tích rõ ràng nguyên lý hoạt động của từng
công đoạn và quy trình.
-Nghiên cứu thời gian (timeline study) : phân tích thời gian của từng công đoạn.
-Nghiên cứu thao tác (motion study) : dựa vào mục tiêu hoàn thành của từng công đoạn
để nghiên cứu thao tác của từng bộ phận. Điều này sẽ giúp phát hiện ra những thao tác
thừa trong quá trình sản xuất.
-Nghiên cứu sự chậm trễ (delay study) : là nghiên cứu tiến độ và thời gian cần thiết cho
từng công đoạn.
-Phân tích dây chuyền sản xuất và thực hiện cân bằng chuyền (LOB study) :
19


Sau đây chúng ta cùng tìm hiểu về 7 lãng phí trong sản xuất:
 Lãng phí do sản xuất thừa (thiếu): nói đơn giản sản xuất thừa là sản xuất quá số
lượng yêu cầu của khách hàng. Hậu quả của nó là:
Tồn kho nhiều
Nguy cơ lỗi thời cao

Sửa chữa nhiều hơn nếu có vấn đề về chất lượng
Nguyên vật liệu sản phẩm xuống cấp

Hình 1.3 : Lãng phí sản xuất ( Nguồn : Tài liệu Lean )
Phát sinh công việc giấy tờ
Nguồn vốn bị dậm chân tại chỗ
Cách giải quyết :
Đánh giá đúng và chính xác việc dự báo
Tăng cường trao đổi thu thập thông tin
Tăng khả năng linh hoạt
Thường xuyên tổ chức các lớp đào tạo nâng cao nhận thức trong việc giám sát quản
lý.
20


 Lãng phí do chờ đợi (do chậm trễ): chậm trễ bình thường và chậm trễ bất thường

Hình 1.4 : Lãng phí chờ đợi ( nguồn : tài liệu Lean )
Nguyên nhân:
- Công tác hoạch định và tổ chức kém
- Không được đào tạo hợp lý và chuyên nghiệp
- Thiếu công tác kiểm tra, lười nhác
- Thiếu kỷ luật
Cách giải quyết:
- Nâng cao nhận thức, tạo sự rõ ràng
- Xem lại mọi sự chậm trễ
- Chuyển chậm trễ bất thường thành chậm trễ bình thường
- Giảm đến mức thấp nhất cả hai chậm trể nói trên
 Lãng phí khi vận chuyển :

21


Hình 1.5 : Lãng phí di chuyển ( nguồn : tài liệu lean )
Là việc vận chuyển hoặc di chuyển một cách không cần thiết
Xử lý công việc như trên lặp đi lặp lại
Ví dụ:
Nguyên vật liệu để ở một nơi cách xa khu vực sản xuất.
Hậu quả:
- Phải tốn thời gian chỉ cho người vận chuyển chỗ để lấy nguyên liệu
- Tốn thêm không gian để nguyên liệu lấy về
- Tốn nhân lực và máy móc để vận chuyển
Cách giải quyết:
- Cải tiến và bố trí một cách phù hợp
- Cải tiến phương thức vận chuyển
- Cải tiến cách quản lý công việc, nơi sản xuất
- Phối hợp quy trình tốt hơn
 Lãng phí trong quá trình chế tạo:

22


Hình 1.6 : lãng phí tồn kho ( nguồn : tài liệu Lean)
Nảy sinh từ chính phương pháp chế tạo, tồn tại trong quá trình và thiết kế sản phẩm.
Cách giải quyết:
- Xem xét lại các sản phẩm bị loại
- Sửa đổi sản phẩm hoặc thiết kế lại quy trình cho phù hợp
- Nâng cao chất lượng cung cấp
- Kiểm tra quy trình
- Đào tạo

- Cơ khí hóa, tự động hóa
 Lãng phí kho (bán thành phẩm):
Như đã nói trong sản xuất thừa, tồn kho quá nhiều kéo theo những chi phí phát sinh
để vận chuyển và bảo quản.
Tồn kho nhiều, tăng chi phí sản phẩm, tăng khả năng lỗi thời và rủi ro cao về chất
lượng
Vượt an toàn phòng cháy, chữa cháy
Tốn mặt bằng, xử lý thêm, lãi suất, công việc giấy tờ nhiều
23


Vận chuyển nhiều hơn
Cách giải quyết:
- Hiểu và nhận thức rõ về lãng phí
- Cải tiến luồng thông tin
- Đào tạo tốt
- Hoạch định một cách hiệu quả
Tồn kho quá nhiều gây khó khăn trong việc phát hiện các vấn đề xảy ra trong sản
xuất
 Lãng phí do thao tác thừa :

Hình 1.7 : Lãng phí thao tác thừa ( nguồn : tài liệu lean )
Các thao tác, động tác không cần thiết, không mang lại lợi ích hoặc hiệu quả cho
công việc gây lãng phí.
Cách giải quyết:
- Cải tiến cách bố trí nơi sản xuất
- Tổ chức nhà xưởng và quản lý công việc tốt
- Dùng thiết bị gá lắp và cố định
24