lập quy trình gia công chi tiết Thân hộp dẫn
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (431.25 KB, 60 trang )
Thuyết minh ĐATN
Bộ môn Chế tạo máy
Mục lục
Lời nói đầu
Phần I: Phân tích chi tiết gia công
Phần II: Xác định dạng sản xuất
Phần III: Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi
Phần IV: Thiết kế quy trình công nghệ
Phần V: Tính và tra lợng d
Phần VI: Tính và tra chế độ cắt
Phần VII : Tính toán và thiết kế đồ gá
Tài liệu tham khảo
GVHD : Ths. Hoàng Văn Quyết
2
Thuyết minh ĐATN
Bộ môn Chế tạo máy
Lời nói đầu
Trớc những nhiệm vụ đặt ra cho ngành chế tạo máy, vấn đề chất lợng
của việc đào tạo kỹ s thành thạo nghiệp vụ có một ý nghĩa đặc biệt. Ngời kỹ s
thiết kế phải nắm vững các phơng pháp hiện đại trong việc tính toán và thiết kế
các máy móc tốc độ cao, tự động hoá, có năng suất cao cũng nh phải biết làm
thế nào để chế tạo ra các chi tiết trong các loại máy đó. Một chi tiết đợc chế tạo
ra ngoài việc phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đề ra còn phải làm sao cho giá
thành thấp nhất.
Muốn làm đợc việc đó, sinh viên công nghiệp - là những kỹ s tơng lai
phải học tập những lý luận cơ bản của môn học Công nghệ Chế tạo máy, ứng
dụng một cách thành thạo các lý thuyết của nó để chế tạo ra sản phẩm với chất
lợng đạt yêu cầu và giá thành thấp nhất.
Trải qua quá trình đào tạo của nhà trờng, em đã đợc nhận đề tài đồ án
tốt nghiệp của bộ môn Chế tạo máy. Khi làm đồ án tốt nghiệp em có cơ hội
củng cố, đào sâu và mở rộng những kiến thức lý thuyết, phát huy tinh thần độc
lập sáng tạo của bản thân để giải quyết một bài toán thực tế cụ thể.
Đề tài em đợc nhận là thiết kế và lập quy trình công nghệ gia công chi
tiết: Thân hộp dẫn . Qua thời gian tìm tòi nghiên cứu, với sự hớng dẫn
tận tình của thầy giáo Hoàng Văn Quyết cùng các thầy trong bộ môn Chế tạo
máy, đến nay đồ án tốt nghiệp của em đã hoàn thành.
Do thời gian có hạn, kiến thức và kinh nghiệm thực tiễn còn hạn chế,
nên đồ án của em không thể tránh khỏi những thiếu sót, em rất mong nhận đợc
sự chỉ bảo của các thầy cô và sự góp ý của các bạn để đề tài đợc hoàn thiện
hơn.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo trong bộ môn Chế tạo máy,
đặc biệt là thầy giáo Hoàng Văn Quyết đã tận tình hớng dẫn cho em.
Sinh viên:
Nguyễn tiến tăng
GVHD : Ths. Hoàng Văn Quyết
3
Thuyết minh ĐATN
Trờng ĐHKT Công nghiệp
Phần i
phân tích chi tiết gia công
1.1. Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công :
Chi tiết thân hộp dẫn là chi tiết đợc sử dụng trong máy cán thép. Trong đó
chi tiết thân hộp có kết cấu dạng hộp, trên đó có các lỗ yêu cầu gia công chính
xác và các lỗ ren dùng để lắp với giá đỡ và thân máy. Trên chi tiết còn có các
mặt phẳng dùng để lắp ghép yêu cầu gia công với độ chính xác cao. Đặc trng
của chi tiết này là đợc sử dụng trên máy cán thép nên trong quá trình làm việc
chi tiết chịu lực và nhiệt cao do đó cần chế tạo bằng vật liệu có độ bền và chịu
nhiệt tốt.
1.2. Các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công :
1.2.1 Thân hộp :
- Các rãnh dẫn, 2 bề mặt phía trong của mặt bích, các lỗ 22, 20 và mặt
hông thân hộp yêu cầu gia công đạt Ra ~ 2,5 àm
- Các bề mặt khác yêu cầu gia công đạt RZ ~ 40 àm.
- Độ không song song của các bề mặt chính 0,05mm/ 100mm chiều dài.
- Độ không vuông góc của các bề mặt chính 0,05mm/ 100mm chiều dài.
- Độ không vuông góc giữa đờng tâm lỗ 22, 20 so với mặt đầu 0,05
mm/100 mm bán kính.
- Độ không đồng tâm giữa các tâm lỗ 22 và 20 0,03 mm/ 100mm bán
kính .
- Độ không song song giữa đờng tâm các lỗ 22 0,05 mm/ 100mm chiều dài.
- Sai số hình dáng của các lỗ 22 và 20 bằng 0,6 dung sai đờng kính các lỗ
tơng ứng.
- Đảm bảo đạt độ cứng của chi tiết 240-280 HB.
SVTK : Nguyễn Tiến Tăng _ HP08HC
4
Thuyết minh ĐATN
Bộ môn Chế tạo máy
1.2.2. Các phơng pháp gia công lần cuối các bề mặt quan trọng :
+0.05
- Lỗ 22 yêu cầu gia công đạt 22 + 0.03 , độ nhám bề mặt Ra = 2,5 sử dụng các
phơng pháp gia công : khoan- khoét- doa.
+0.1
- Rãnh dẫn gia công đạt kích thớc 34 + 0.2 và độ nhám Ra=2,5 có thể dùng phơng
pháp xọc hoặc chuốt để gia công. Phơng pháp chuốt cho năng suất cao hơn nên
đợc sử dụng nhiều hơn.
- Các lỗ ren sử dụng phơng pháp gia công: khoan và ta rô.
- Các lỗ dẫn dầu không có yêu cầu gì đặc biệt nên sử dụng phơng pháp gia
công : khoan.
- Các mặt phẳng có độ nhám RZ = 40 sử dụng phơng pháp phay thô.
1.3. Các biện pháp công nghệ để đạt đợc các yêu cầu kỹ thuật :
- Để đảm bảo độ chính xác bản thân lỗ : tiến hành qua nhiều bớc công nghệ
nh gia công thô, gia công bán tinh, gia công tinh (khoan- khoét- doa).
- Để đảm bảo độ đồng tâm giữa các lỗ : Sử dụng các biện pháp sau
+ Gia công đồng thời các lỗ.
+ Dùng lỗ đã gia công dẫn hớng để gia công lỗ tiếp theo.
+ Gia công xong lỗ thứ nhất quay bàn máy 180 để gia công lỗ đối diện.
+ Dùng lỗ đã gia công làm chuẩn để gia công lỗ tiếp theo.
- Để đảm bảo độ song song giữa các lỗ : Sử dụng các biện pháp sau
+ Gia công trên máy nhiều trục.
+ Gia công trên 1 lần gá.
+ Dùng chuẩn tinh thống nhất.
+ Dùng lỗ đã gia công làm chuẩn để gia công lỗ kia.
1.4. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết gia công :
Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất của sản phẩm nhằm đảm bảo
chất lợng, tiêu hao kim loại là ít nhất , khối lợng gia công và lắp ráp là ít nhất,
giá thành sản phẩm hạ nhất trong một điều kiện sản xuất nhất định.
Từ bản vẽ và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết , kết cấu, hình dáng hình học khá
hợp lý, có đủ độ cứng vững nên có khả năng áp dụng các phơng pháp gia công
GVHD : Ths. Hoàng Văn Quyết
5
Thuyết minh ĐATN
Trờng ĐHKT Công nghiệp
tiên tiến, những bề mặt sử dụng làm chuẩn đủ diện tích định vị, gá đặt nhanh,
tạo điều kiện gia công bằng nhiều dao cùng một lúc cho phép nâng cao năng
suất. Các bề mặt gia công có thể thực hiện trên máy vạn năng hoặc có thể áp
dụng các phơng pháp gia công tiên tiến . Các chuỗi kích thớc công nghệ có thể
kiểm tra bằng phơng pháp đo trực tiếp và sử dụng các dụng cụ đo thông thờng
nh: thớc cặp , pan me, đồng hồ số. Tuy nhiên còn một số điểm cha thuận lợi
cho việc gia công :
SVTK : Nguyễn Tiến Tăng _ HP08HC
6
Thuyết minh ĐATN
Bộ môn Chế tạo máy
Phần ii
xác định dạng sản xuất
2.1. ý nghĩa: Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp phản
ánh mối quan hệ giữa cácđặc trng công nghệ về hình thức tổ chức sản xuất để
chế tạo ra các sản phẩm có chất lợng tốt và giá thành hợp lý. Dạng sản xuất có
các đặc trng sau:
- Sản lợng.
- Tính ổn định của sản phẩm.
- Mức độ chuyên môn hoá trong sản xuất.
Có nhiều quan điểm xác định dạng sản xuất . Trong thực tế ngời ta chia
dạng sản xuất ra 3 loại hình chính:
- Dạng sản xuất đơn chiếc.
- Dạng sản xuất hàng loạt.
- Dạng sản xuất hàng khối.
Dạng sản xuất là một yếu tố quan trọng trong việc thiết kế quá trình công
nghệ, vì nếu biết dạng sản xuất sẽ biết đợc các điều kiện cho phép về vốn đầu t,
trang thiết bị, nhân lực,.. để tổ chức sản xuất có hiệu quả cao nhất.
Có nhiều cách để xác định dạng sản xuất :
- Xác định theo hệ số chuyên môn hoá.
- Xác định theo trọng lợng sản phẩm .
- Xác định theo sản lợng hàng năm và trọng lợng sản phẩm .
2.2. Xác định dạng sản xuất :
Xác định dạng sản xuất bằng phơng pháp tra bảng thông qua hai chỉ tiêu là :
Sản lợng cơ khí hàng năm (Số lợng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một
năm ) và khối lợng của chi tiết gia công :
2.2.1. Sản lợng cơ khí hàng năm (Số lợng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong
một năm). N = N i .m.(1 +
+
)
100
Trong đó :
Ni : Số lợng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch :
GVHD : Ths. Hoàng Văn Quyết
7
Thuyết minh ĐATN
m : Số lợng chi tiết trong một sản phẩm
Trờng ĐHKT Công nghiệp
: Lợng sản phẩm dự phòng sai hỏng khi tạo phôi gây ra : = 3ữ6%
: Lợng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia
công cơ : = 3 ữ 6 %
N = 25000.1.(1 +
5+5
) = 27500 (ct/năm).
100
2.2.2. Khối lợng chi tiết gia công :
Khối lợng chi tiết gia công đợc xác định theo công thức sau:
G = V. (Kg)
Trong đó :
V : Thể tích chi tiết gia công (dm3)
: Khối lợng riêng của vật liệu.Với thép = 7,852 (Kg/dm3)
- Thể tích của thân hộp:
V3
V12
Theo A
V4
V5
V11
V17
V6
V10
V9
V2
V7
V16
V13
V15
A
V8
V14
V1
V18
V19
Theo hình vẽ ta có:
SVTK : Nguyễn Tiến Tăng _ HP08HC
8
Thuyết minh ĐATN
Bộ môn Chế tạo máy
V= V1 + V2 + 2(V3 + V4 ) + V5 + V6 + V7 + V8 2(V9 V10
V11 V12 V13 V14) V15 2(V16 V17 2V18 ) V19
Trong đó:
V1 = 143 x 26 x 140 = 520520 mm3
V2 = 77 x 128 x 86 = 847616 mm3
V3 = 51 x 38 x 16 = 31008 mm3
V4 = 1/2 x 47,5 x 40 x 19,5 = 18525 mm3
V5 = 18 x 18 x 53 = 17172 mm3
V6 = 110 x 21 x 140 = 323400 mm3
V7 =5 x 62 x 92 = 28520 mm3
V8 = 5 x 93 x 92 = 42780 mm3
V9 = (29 + 45)/2 x 10 x 16 = 5920 mm3
V10 = 1/2 x 10 x 25 x 16 = 2000 mm3
V11 = 3,14 x 4,8642 x 9 =668,59 mm3
V12 = 3,14 x 42 x 9 =452,16 mm3
V13 = 3,14 x 112 x 21 =7978,74 mm3
V14 = 3,14 x112 x 26 =9878,44 mm3
V15 = 56,8 x 100 x 77 = 437360 mm3
V16 = 19 x 46 x 77 =67298 mm3
V17 = 6x34 x 77 =15708 mm3
V18 = 3,14 x 62 x 12 =1356,48 mm3
V19 = 3,14 x 72 x 15 = 23079mm3
=> V= V1 + V2 + 2(V3 + V4 ) + V5 + V6 + V7 + V8 2(V9 V10
V11 V12 V13 V14) V15 2(V16 V17 2V18 ) V19 = 1312099,59
mm3
- Khối lợng của thân hộp bằng:
G = V. = 1312099,59 x 7,852 x 10-6 = 11,98 (Kg).
Dựa vào sản lợng cơ khí hàng năm và khối lợng chi tiết gia công, tra bảng
3.2.[2] xác định đợc dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
GVHD : Ths. Hoàng Văn Quyết
9
Thuyết minh ĐATN
Trờng ĐHKT Công nghiệp
Phần iii
chọn phôi và phơng pháp tạo phôi
3.1. Cơ sở của việc chọn phôi :
Muốn chế tạo chi tiết máy đạt yêu cầu kỹ thuật và đạt chỉ tiêu kinh tế, ngời
làm công nghệ phải xác định đợc kích thớc của phôi, chọn loại phôi thích hợp.
Chọn phôi thích hợp sẽ đảm bảo tính năng kỹ thuật của chi tiết, giảm mức tiêu
hao nguyên liệu và dụng cụ cắt gọt, quy trình công nghệ sẽ đơn giản hơn do đó
giá thành sản phẩm sẽ giảm.
Xác định dạng phôi cần căn cứ vào các yếu tố sau:
- Căn cứ vào kích thớc, hình dáng kết cấu của chi tiết gia công.
- Căn cứ vào vật liệu, cơ tính của vật liệu gia công, điều kiện kỹ thuật.
- Căn cứ vào dạng sản xuất.
- Căn cứ vào điều kiện cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp và địa phơng nơi
sản xuất.
- Căn cứ vào khả năng của phơng pháp tạo phôi.
- Căn cứ vào hệ số sử dụng vật liệu.
Việc xác định phơng pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của
chi tiết kích thớc của phôi phải đảm bảo phân bố đủ lợng d cho quá trình gia
công hình dáng của phôi càng giống chi tiết càng tốt. Yêu cầu này cho phép
giảm số lần chạy dao, giảm thời gian gia công, giảm sai số in dập dẫn đến tăng
năng xuất, hạ giá thành sản phẩm.
3.2. Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi:
Căn cứ vào vật liệu chi tiết gia công là thép hợp kim SCMn2 có cơ tính tốt,
dạng sản xuất là hàng khối, chi tiết có dạng hộp và dạng càng khá phức tạp nên
chọn phôi đúc là thích hợp nhất.Với phơng pháp này ta có các u nhợc điểm sau:
- u điểm : Đúc đợc các loại phôi phức tạp có đờng kính lớn, dễ cơ khí hoá, tự
động hóa, vốn đầu t rẻ, năng suất cao.
- Nhợc điểm : Tổ chức kim loại đúc kém, lắm khuyết tật, đòi hỏi kỹ thuật cao.
Có các phơng pháp đúc sau :
SVTK : Nguyễn Tiến Tăng _ HP08HC
10
Thuyết minh ĐATN
Bộ môn Chế tạo máy
Đúc trong khuôn kim loại : Ưu điểm là có tính dẫn nhiệt cao , vận tốc
nguội lớn , thời gian kết tinh nhỏ , cơ tính cao , độ chính xác và độ bóng bề mặt
cao . Nhợc điểm là không phá đợc khuôn , chỉ đúc đợc một số loại chi tiết , cho
giá thành chi tiết cao .
Đúc áp lực : Có u điểm là cho độ chính xác độ bóng bề mặt cao , đúc đợc
các thành mỏng , năng suất cao . Có nhợc điểm là khuôn nhanh mòn , giá thành
chi tiết cao .
Đúc trong khuôn cát : Phơng pháp này cho độ chính xác chi tiết cao , độ
bóng bề mặt không cao , có khả năng đúc đợc các chi tiết có độ phức tạp cao .
Việc làm khuôn có thể sử dụng mẫu gỗ hoặc mẫu kim loại, mẫu kim loại
bền hơn , độ chính xác cao hơn tuy nhiên tốn kém và khó chế tạo hơn .
Đúc trong khuôn mẫu chảy : Phơng pháp này đúc đợc các chi tiết có hình
dạng phức tạp, chất lợng phôi rất cao, độ bóng bề mặt cao, không cần mặt phân
khuôn, không cần rút mẫu nên có thể tăng độ chính xác cho phôi tuy nhiên nhợc điểm là quy trình chế tạo phức tạp nên giá thành cao.
Đúc trong khuôn vỏ mỏng : Phơng pháp này đúc đợc các phôi có độ chính
xác cao, cơ tính tốt, năng suất cao, đơn giản cho quá trình tháo dỡ khuôn và làm
sạch vật đúc, tạo điều kiện cho quá trình cơ khí hoá và tự động hoá nhng có nhợc
điểm chỉ đúc đợc các chi tiết có khối lợng vừa và kết cấu không quá phức tạp, giá
thành rất cao do quy trình tạo phôi đòi hỏi công nghệ cao
Căn cứ vào dạng sản xuất là hàng khối, hình dáng kết cấu, khối lợng của
chi tiết , quyết định chọn phơng pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm
khuôn bằng máy để chế tạo phôi. Phơng pháp này có những u điểm sau:
+ Chất lợng phôi đồng đều.
+ Độ chính xác phôi cao.
+ Vật liệu chế tạo phôi dễ kiếm, rẻ tiền.
+ Năng suất đúc cao do làm khuôn bằng máy.
+ Đúc đợc các chi tiết từ nhỏ đến lớn.
Tuy nhiên, đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy cũng
có những nhợc điểm là khó làm khuôn với những vật đúc phức tạp.
GVHD : Ths. Hoàng Văn Quyết
11
ThuyÕt minh §ATN
Trêng §HKT C«ng nghiÖp
B¶n vÏ vËt ®óc
T
D
SVTK : NguyÔn TiÕn T¨ng _ HP08HC
12
Thuyết minh ĐATN
Bộ môn Chế tạo máy
Phần iV:
thiết kế quy trình công nghệ
1 . Chọn chuẩn :
Chọn chuẩn hợp lý sẽ nâng cao độ chính xác gia công, đơn giản quá trình
gá đặt và kết cấu của cơ cấu định vị và kẹp chặt, giảm bớt thời gian phụ.
1.1. Yêu cầu chung khi chọn chuẩn:
- Đảm bảo chất lợng chi tiết trong suốt quá trình gia công.
- Đảm bảo năng suất cao giá thành hạ.
1.2. Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn :
- Khi chọn chuẩn phải dựa theo nguyên tắc 6 điểm để khống chế hết số bậc
tự do cần thiết hợp lý nhất, tuyệt đối tránh thiếu định vị và siêu định vị, trong
một số trờng hợp tránh thừa định vị .
- Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá
nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ nhằm giảm sức lao động của công nhân và
đảm bảo kẹp an toàn
- Chọn chuẩn sao cho thiết kế đồ gá đơn giản thích hợp với loại hình sản xuất
đáp ứng đợc yêu cầu kỹ thuật đặt ra.
2. Chọn chuẩn tinh :
2.1. Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:
- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công với
nhau.
2.2. Nguyên tắc khi chọn chuẩn tinh:
- Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Thực hiện lời khuyên này sẽ đơn
giản hoá quá trình gia công, lắp ráp vì chi tiết có vị trí tơng ứng nh khi làm việc
chọn nh vậy để phải gia công thêm chuẩn tinh phụ.
GVHD : Ths. Hoàng Văn Quyết
13
Thuyết minh ĐATN
Trờng ĐHKT Công nghiệp
- Nên chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn cao càng tốt. Nếu làm đợc
nh vậy sẽ giảm đợc sai số nguyên công. Khi chuẩn khởi xuất trùng với chuẩn
cơ sở sẽ tránh đợc sai số không trùng chuẩn.
- Nên chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt để đơn giản hoá việc
sử dụng đồ gá trong quá trình công nghệ, giảm đợc chủng loại đồ gá do đó
giảm đợc thời gian thiết kế và chế tạo đồ gá.
2.3. Các phơng án chọn chuẩn tinh cho chi tiết gia công: Căn cứ vào các
nguyên tắc và yêu cầu khi chọn chuẩn, hình dáng kết cấu cụ thể của chi tiết ta
có các phơng án chọn chuẩn tinh nh sau:
a, Chi tiết Thân hộp :
Phơng án 1: Chọn chuẩn tinh là hệ 1 mặt phẳng và 2 lỗ phụ vuông góc
với mặt phẳng ấy. Trong đó mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do, một lỗ khống
chế 2 bậc tự do, lỗ còn lại khống chế 1 bậc tự do.
- Ưu điểm:
+ Tạo đợc không gian gia công rộng nên có thể tiến hành gia công nhiều bề
mặt, hơn nữa có thể sử dụng sơ đồ này cho rất nhiều nguyên công, qua đó đảm
bảo đợc tính thống nhất của chuẩn tinh cao, nâng cao chất lợng gia công.
+ Quá trình gá đặt tơng đối đơn giản, nhanh chóng, kết cấu đồ gá đơn giản.
+ Đảm bảo đợc độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt lắp ghép.
SVTK : Nguyễn Tiến Tăng _ HP08HC
14
Thuyết minh ĐATN
- Nhợc điểm:
Bộ môn Chế tạo máy
+ Thời gian gá đặt khá lâu.
+ Chốt định vị chóng mòn vì vậy sẽ làm tăng sai số khi gá đặt.
+ Không thể áp dụng khi kích thớc chi tiết quá lớn.
Phơng án 2: Chọn chuẩn tinh là hệ 3 mặt phẳng vuông góc với nhau.
Trong đó mặt phẳng rộng nhất khống chế 3 bậc tự do, mặt phẳng hẹp và dài
nhất khống chế 2 bậc tự do, mặt phẳnh còn lại khống chế 1 bậc tự do.
- Ưu điểm:
+ Quá trình gá đặt dễ dàng, nhanh chóng, kết cấu đồ gá không quá phức tạp.
+ Tạo đợc không gian gia công rộng nhờ đó có thể gia công đồng thời nhiều
bề mặt nên góp phần nâng cao năng suất.
+ Có thể sử dụng sơ đồ gá đặt này cho nhiều nguyên công nên đảm bảo đợc
tính thống nhất của chuẩn tinh, qua đó sẽ nâng cao đợc chất lợng gia công vì
sai số chuẩn giảm.
+ Đảm bảo đợc độ chính xác về vị trí tơng quan cho các mặt phẳng lắp
ghép.
+ Không phải gia công chuẩn tinh phụ vì vậy giảm thiểu đợc thời gian phụ
dẫn tới năng suất tăng, giá thành sản phẩm hạ.
GVHD : Ths. Hoàng Văn Quyết
15
Thuyết minh ĐATN
Trờng ĐHKT Công nghiệp
+ Có thể sử dụng sơ đồ này để gá đặt cho các loại chi tiết có kích thớc từ
nhỏ đến lớn.
- Nhợc điểm :
+ Kết cấu đồ gá tơng đối cồng kềnh.
+ Các bề mặt sử dụng làm chuẩn không có yêu cầu gia công cao.
Kết luận : Qua phân tích u nhợc điểm của các phơng án chọn chuẩn tinh và
căn cứ vào kết cấu của chi tiết gia công ta chọn phơng án 2 làm chuẩn tinh cho
quá trình gia công.
3. Chọn chuẩn thô :
3.1. Yêu cầu khi chọn chuẩn thô :
- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công với các
bề mặt không gia công.
3.2. Nguyên tắc khi chọn chuẩn thô:
- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một bề
mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có hai hay
nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào không gia công có yêu
cầu độ chính xác tơng quan với các bề mặt gia công ở mức cao nhất để làm
chuẩn thô.
- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả các
bề mặt đều phải gia công thì nên chọn bề mặt nào có yêu cầu phải phân bố lợng
d đều và nhỏ nhất để làm chuẩn thô.
- Theo một phơng kích thớc nhất định, nếu trên chi tiết gia công có rất
nhiều bề mặt có đủ điều kiện để làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt nào bằng
phẳng nhất, trơn tru nhất để làm chuẩn thô, khi đó việc gá đặt sẽ đơn giản và dễ
dàng hơn.
- ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công chỉ đợc phép chọn và
sử dụng chuẩn thô không quá một lần trong suốt cả quá trình gia công. Nếu vi
SVTK : Nguyễn Tiến Tăng _ HP08HC
16
Thuyết minh ĐATN
Bộ môn Chế tạo máy
phạm lời khuyên này là phạm chuẩn thô sẽ làm cho sai số về vị trí tơng quan
giữa các bề mặt gia công là rất lớn.
3.3. Phơng án chọn chuẩn thô cho chi tiết gia công:
Chi tiết Thân hộp:
Với phơng án chọn chuẩn tinh nh trên và căn cứ vào hình dáng, kết cấu cụ
thể của chi tiết gia công ta chọn chuẩn thô là hệ 3 mặt phẳng vuông góc với
nhau. Trong đó mặt phẳng rộng nhất khống chế 3 bậc tự do, mặt phẳng hẹp và
dài nhất khống chế 2 bậc tự do, mặt phẳng còn lại khống chế 1 bậc tự do.
- Ưu điểm : Kết cấu đồ gá đơn giản, độ cứng vững cao, lợng d phân bố trên
các bề mặt định vị tơng đối đều.
- Nhợc điểm: Kết cấu đồ gá tơng đối cồng kềnh, còn nhiều bề mặt không gia
công nhng không đợc chọn định vị do vậy không đảm bảo cho chi tiết cân đối
về trọng lợng, đồ gá dễ bị mòn trong quá trình sử dụng.
4 . Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết:
Dựa trên các nguyên tắc khi thiết kế nguyên công cần đảm bảo năng suất
và độ chính xác yêu cầu. Năng suất gia công của nguyên công phụ thuộc vào
chế độ cắt, số bớc công nghệ, số đờng chuyển dao và thứ tự thực hiện chúng
trên các nguyên công. Do đó phải quyết định phơng án trình tự các nguyên
công gia công. Quy trình công nghệ gia công các chi tiết nh sau :
Chi tiết Thân hộp :
Nguyên công I : Phay mặt chuẩn, mặt trớc.
GVHD : Ths. Hoàng Văn Quyết
17
Thuyết minh ĐATN
Nguyên công II : Phay các mặt bên.
Trờng ĐHKT Công nghiệp
Nguyên công III : Phay thô mặt hông trái.
Nguyên công IV : Phay tinh mặt hông trái.
Nguyên công V : Phay thô mặt hông phải.
Nguyên công VI : Phay tinh mặt hông phải.
Nguyên công VII : Phay các mặt sau.
Nguyên công VIII : Phay mặt trên.
Nguyên công IX : Phay mặt nhoài bích.
Nguyên công X : Phay thô mặt trong bích.
Nguyên công XI : Phay tinh mặt trong bích.
Nguyên công XII : Chuốt rãnh dẫn dới.
Nguyên công XIII : Chuốt rãnh dẫn trên.
Nguyên công XIV : Khoan, khoét, doa, vát mép 2 lỗ 22.
Khoan, ta rô lỗ M14.
Nguyên công XV : Kiểm tra trung gian.
Nguyên công XVI : Khoan, khoét, doa lỗ 20.
Nguyên công XVII : Khoan, ta rô 2 lỗ M8 và M12.
Nguyên công XVIII : Khoan, ta rô 2 lỗ ô1/8.
Nguyên công XIX : Tổng kiểm tra, sơn đỏ, nhập kho.
SVTK : Nguyễn Tiến Tăng _ HP08HC
18
Thuyết minh ĐATN
Bộ môn Chế tạo máy
nguyên công i: phay mặt chuẩn, mặt trước
Máy : 6642
Dao : T15K6
Đồ gá : Chuyên dùng
Dung cụ đo : Vạn năng
Bước 1 : Phay đồng thời 4 mặt
n3
n2
Rz40
n4
145.5-0.25
Rz40
S1
42.5+0.16
178.5-0.25
Rz40
Rz40
n1
225-0.29
GVHD : Ths. Hoàng Văn Quyết
19
ThuyÕt minh §ATN
Trêng §HKT C«ng nghiÖp
nguyªn c«ng ii: phay c¸c mÆt bªn
M¸y : 6642
Dao : T15K6
§å g¸ : Chuyªn dïng
Dung cô ®o : V¹n n¨ng
Bíc 1 : Phay 2 mÆt trªn
Bíc 2 : Phay 2 mÆt díi
S1
n1
Rz40
Rz40
140-0.25
n2
Rz40
Rz40
27+0.13
140-0.25
SVTK : NguyÔn TiÕn T¨ng _ HP08HC
20
Thuyết minh ĐATN
Bộ môn Chế tạo máy
nguyên công iii: phay thô mặt hông trái
Máy : 6H83
Dao : T15K6
Đồ gá : Chuyên dùng
Dung cụ đo : Vạn năng
Bước 1 : Phay thô mặt hông trái
n1
23.5+0.13
26.5-0.13
Rz40
Rz40
S1
137 +0.25
GVHD : Ths. Hoàng Văn Quyết
21
ThuyÕt minh §ATN
Trêng §HKT C«ng nghiÖp
nguyªn c«ng iV: phay tinh mÆt h«ng tr¸i
M¸y : 6H83
Dao : T15K6
§å g¸ : Chuyªn dïng
Dung cô ®o : V¹n n¨ng
Bíc 1 : Phay tinh mÆt h«ng tr¸i
n1
24+0.021
26-0.021
2.5
2.5
S1
+0.1
138+0.05
SVTK : NguyÔn TiÕn T¨ng _ HP08HC
22
Thuyết minh ĐATN
Bộ môn Chế tạo máy
nguyên công V: phay thô mặt hông phải
Máy : 6H83
Dao : T15K6
Đồ gá : Chuyên dùng
Dung cụ đo : Vạn năng
Bước 1 : Phay thô mặt hông phải
26.5-0.13
Rz40
Rz40
S1
23.5+0.13
n1
137+0.25
GVHD : Ths. Hoàng Văn Quyết
23
Thuyết minh ĐATN
Trờng ĐHKT Công nghiệp
nguyên công Vi: phay tinh mặt hông phải
Máy : 6H83
Dao : T15K6
Đồ gá : Chuyên dùng
Dung cụ đo : Vạn năng
Bước 1 : Phay tinh mặt hông phải
n1
24+0.021
26-0.021
2.5
2.5
S1
138
SVTK : Nguyễn Tiến Tăng _ HP08HC
24
Thuyết minh ĐATN
Bộ môn Chế tạo máy
S1
Rz40
nguyên công Vii: phay các mặt sau
Máy : 6H83
Dao : T15K6
Đồ gá : Chuyên dùng
Dung cụ đo : Vạn năng
Bước 1 : Phay mặt sau phía trên
Bước 2 : Phay mặt sau phía dưới
Rz40
n1
143-0.25
GVHD : Ths. Hoàng Văn Quyết
25
ThuyÕt minh §ATN
Trêng §HKT C«ng nghiÖp
nguyªn c«ng viii: phay mÆt trªn
M¸y : 6H83
Dao : T15K6
§å g¸ : Chuyªn dïng
Dung cô ®o : V¹n n¨ng
Bíc 1 : Phay mÆt trªn
n1
Rz40
185-0.29
S1
SVTK : NguyÔn TiÕn T¨ng _ HP08HC
26
