THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GỐI ĐỠ MÁNG CÀO

lời nói đầu
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự
nghiệp công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nớc. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy
là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dân. Việc
phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và
Nhà nớc ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải đợc tiến hành đồng thời với việc phát
triển nguồn nhân lực và đầu t các trang thiết bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân
lực là nhiệm vụ trung tâm của các trờng Đại học để đào tạo ra những con ngời có đủ
năng lực để hoàn thành tốt các nhiệm vụ đợc giao.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ
khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tơng đối rộng,
đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chơng trình đào tạo kỹ s và cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết
bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế nh công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải,
điện lực v.v
Để giúp cho sinh viên nắm vững đợc các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ
làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chơng trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ
chế tạo máy là môn học không thể thiếu đợc của sinh viên chuyên ngành cơ khí khi
kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và cùng với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo Nguyễn
Viết Tiếp, đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong
quá trình thiết kế và tính toán chắc chắn sẽ có những hạn chế do thiếu thực tế và kinh
nghiệm thiết kế. Em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công
nghệ chế tạo máy để đồ án của em đợc hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn.
Hà Nội, ngàythángnăm 2005
Sinh viên thực hiện: Lê Anh Quang
Giáo viên hớng dẫn: Nguyễn Viết Tiếp


Đồ án công nghệ chế tạo máy

thiết kế quy trình công nghệ gia công
gối đỡ máng cào

Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
Chức năng làm việc:
dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ phụ của đầu kéo máng cào PRP. 150 là chi tiết
dạng hộp, gối đỡ làm nhiệm vụ tăng lực đỡ trục máy và xác định vị trí tơng đối của
trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Gối đỡ còn làm
nhiệm vụ nh một ổ trợt.
Trên gối đỡ có những mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có những
bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ 150 và 100 nên cần
chế tạo đạt độ chính xác cao.
Do chi tiết có nhiệm vụ tạo ra một lực phụ để đỡ trục máy nên điều kiện làm việc của
chi tiết là chịu tải trọng biến đổi theo chu kỳ.
Chi tiết đợc chế tạo từ phơng pháp đúc và vật liệu đợc sử dụng là gang xám
GX15-32, có các thành phần hoá học nh sau:
C = 3ữ3,7 %
Si = 1,2ữ2,5 %
Mn = 0,25ữ1,00 %
S < 0,12 %
P = 0,05ữ1,00 %

[ ] bk = 150MPa
[ ] bu = 320MPa

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy rằng chi tiết gối đỡ trục phụ đợc chế tạo từ phơng pháp đúc,
quá trình đúc không phức tạp lắm, do kết cấu của gối đỡ đơn giản và thuận lợi trong
việc tạo mặt phân khuôn và rút mẫu đợc dễ dàng.

Vì vậy kết cấu vật đúc của chi tiết là hợp lý không cần sửa đổi. Để tiết kiệm vật liệu
thì với lỗ chính và 4 lỗ tai mèo ta đúc rỗng chỉ bổ sung lợng d để đảm bảo quá trình gá
đặt và gia công chi tiết một cách thuận lợi nhất, mặt khác vẫn đảm bảo tính công nghệ
trong kết cấu đúc sao cho phế phẩm là ít nhất.
Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
Chi tiết gối đỡ phụ có tác dụng tăng độ cứng vững cho trục nên chịu lực biến đổi theo
chu kỳ. Vì vậy, để có thể lắp bạc hay ổ lăn để lắp trục thì các yêu cầu kỹ thuật là:
Các lỗ gia công phải có độ đồng tâm tơng đối trong đó quan trọng hơn cả là độ đồng
tâm của 3 kích thớc 150, 100 và 160.
Độ vuông góc giữa mặt đầu với đờng tâm lỗ chính để tạo chuẩn trong quá trình gia
công
Độ song song giữa các đờng tâm của bốn lỗ trên tai mèo với lỗ trục chính, mặt khác
vẫn phải đảm bảo khoảng cách tơng quan giữa chúng.
Một số bề mặt yêu cầu độ chính xác gia công và độ nhẵn bóng bề mặt không cao có
thể đạt đợc bằng những biện pháp gá đặt và gia công thông thờng nhng có những bề
mặt yêu cầu độ chính xác gia công và độ nhẵn bóng bề mặt cao vì vậy cần có những
biện pháp gá đặt và gia công hợp lý để đạt đợc những yêu cầu cần thiết.
Xác định dạng sản xuất


Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm của chi tiết gia
công. Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau:
Sản lợng hàng năm đợc tính theo công thức sau:
+
N = N 1 .m1 +

100


Trong đó:

N: sỗ chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm
N1: số sản phẩm đợc sản xuất trong 1 năm
m: số chi tiết trong 1 sản phẩm
: số phế phẩm ( = 3% đến 6%)
: số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)
Vậy:
4+6
N = 5000.11 +
= 5500 (chi tiết/năm)
100


Tính trọng lợng của chi tiết:
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức sau:
Q1 = V . ( kG )

Trong đó:
Q1: trọng lợng của chi tiết (kG)
V: thể tích của chi tiết (dm3)
: trọng lợng riêng của vật liệu
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta tính đợc:
V=

Q1 = 2,333.7,852 = 18,32( kG )

Từ đó, xác định đợc dạng sản xuất là hàng khối
Vậy cho phép thiết kế quy trình công nghệ sản xuất chi tiết với đồ gá chuyên dùng,
máy chuyên dùng, máy bán tự động và dao đặc chủng.
Xác định phơng pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
Xác định phơng pháp chế tạo phôi

Kết cấu của chi tiết không phức tạp, nhng vật liệu của chi tiết là gang xám GX 15-32
nên ta dùng phơng pháp đúc, do bề mặt không làm việc cần chính xác và ứng với sản
xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phơng pháp đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.
Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.
Do chi tiết có kết cấu lỗ trụ chính trong bao gồm nhiều bậc khác nhau, để dễ dàng tạo
phôi bằng mẫu trong khuôn cát, đồng thời đảm bảo yêu cầu cho kết cấu vật đúc tránh
những rỗ co, rỗ khí ta giảm số bậc cần đúc xuống 3 bậc nh hình vẽ và sẽ tăng khối lợng gia công cơ ở phần sau nên các kết cấu thay đổi của vật đúc so với hình dạng chi
tiết là:
4 lỗ bắt bulông và lỗ chính đợc đúc rỗng có bổ sung lợng d
Trụ ngoài 160 và 210 có bổ sung lợng d
Mặt đầu hai bên trên và dới cũng đợc bổ sung lợng d cần thiết
Xác định bề mặt phân khuôn
Mặt phân khuôn phải đảm bảo rút mẫu dễ dàng, sản phẩm đúc ít có sai lệch hình dạng
nhất so với yêu cầu, ít rỗ co, rỗ xỉ. Ngoài ra mặt phân khuôn cần đảm bảo khả năng


tạo điều kiện bố trí đậu ngót, lỗ rót dễ dàng. Từ đó ta xác định đợc bề mặt phân khuôn
nh sau:
Thứ tự các nguyên công:
Xác định đờng lối công nghệ:
Do dạng sản xuất hàng khối, muốn chuyên môn hoá để đạt năng suất cao trong điều
kiện sản xuất ở Việt Nam thì đờng lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên
công (ít bớc công nghệ trong một nguyên công). ở đây ta dùng một số máy vạn năng
kết hợp với đồ gá chuyên dùng để nâng cao năng suất.
Lập tiến trình công nghệ
Nguyên công 0: Tạo phôi và làm sạch phôi
Nguyên công 1: Gia công trên máy tiện ba chấu tự định tâm: dùng mặt C khống chế 3
bậc tự do, mặt trụ B khống chế 2 bậc tự do (chuẩn thô). Gia công mặt đầu D, mặt
phẳng F, mặt trụ ngoài E. Trong nguyên công này, bề mặt trụ ngoài E chỉ tiện một
phần lợng d vừa đủ để làm chuẩn tinh cho các nguyên công sau.

Nguyên công 2: Gia công trên máy tiện ba chấu tự định tâm: Dùng mặt F khống chế
ba bậc tự do, mặt trụ ngoài E khống chế 2 bậc tự do (chuẩn tinh). Tiến hành tiện thô
rồi tiện tinh các mặt: mặt đầu A, mặt phẳng C, mặt trụ ngoài B, mặt trụ trong với các
bậc trụ nh đã thiết kế với các đờng kính 100, 150 có gia công thêm rãnh thoát dao
để có thể mài thô và mài tinh hết chiều dài trụ này và tiện vát mép các mép trụ nh hình
vẽ.
Nguyên công 3: Khoét 4 lỗ 26 trên máy khoan cần có các phiến dẫn trên đó có lắp
các bạc dẫn để dẫn hớng
Nguyên công 4: Khoan và tarô 4 lỗ M12x25 trên máy khoan cần
Nguyên công 5: Tiện thô rồi tiện tinh trụ ngoài 160
Nguyên công 6: Mài thô rồi mài tinh lỗ 150 để đạt đợc dung sai và kích thớc nh yêu
cầu
Nguyên công 7: Mài thô rồi mài tinh lỗ 100 để đạt đợc dung sai và kích thớc nh yêu
cầu
Nguyên công 8: Kiểm tra độ đồng tâm giữa ba kích thớc 100, 150 và 160.Do gia
công 2 kích thớc 100 và 150 trong cùng một lần gá đặt nên ta chỉ cân kiểm tra độ
đồng tâm giữa hai kích thớc 150 và 160
Biểu diễn sơ đồ định vị và các mặt gia công qua từng nguyên công:

Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho các bề mặt còn lại
Tính lợng d khi gia công lỗ 150
Độ chính xác phôi cấp 2, khối lợng phôi là 6kg,vật liệu là GX 15-32, quy trình công
nghệ gồm các bớc: tiện thô, tiện tinh, mài thô, mài tinh.
Theo bảng 8/HDTKĐACNCTM ta có với phôi đúc có đờng kính nhỏ hơn 1250 mm
thì:
độ nhấp nhô tế vi Rz = 250àm
Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại:
Ti = 350àm
Do vật liệu bằng gang xám có độ hạt lớn, ít bị biến dạng dẻo, do đó lớp h hỏng bề mặt
các bớc gia công tiếp theo là không đáng kể, tức là: Ti+1(2,3) = 0 àm

Còn độ nhấp nhô tế vi cho các nguyên công tiếp theo là:
Phôi: Rz = 250 àm
Tiện thô: Rz = 50àm
Tiện tinh: Rz = 20àm
Mài thô: Rz = 10àm
Mài tinh: Rz = 5àm
Bớc tiện thô:
Giá trị cong vênh c của lỗ theo cả hai phơng hớng kính và hớng trục:
công thức toán học
trong đó:
k: độ cong vênh giới hạn của phôi trên 1 mm
Theo bảng 13/HDTKĐACNCTM: k = 0,7
d,l: đờng kính và chiều dài lỗ
Giá trị sai lệch:
công thức toán học
Với b , c là dung sai kích thớc theo chiều dài và chiều rộng của phôi tra theo độ
chính xác cấp 2 T253/T1, có: b = c = 2400àm
Vậy sai lệch không gian tổng cộng là:
công thức toán học
Sai số gá đặt khi tiện thô lỗ đợc tính nh sau:
công thức toán học
Bỏ qua sai số chuẩn và sai số đồ gá: c = dg = 0. Vậy ta có: gd = k
Sai số kẹp chặt theo phơng hớng kính: k = 400àm
Sai số kẹp chặt theo phơng hớng trục: k = 130àm
(Bảng 19/HDTKĐACNCTM)
Vậy, sai số tổng cộng là: k = 400 2 + 130 2 = 420( àm )
Suy ra: gd = k = 420àm
Lợng d nhỏ nhất của bớc tiện thô đợc xác định theo công thức:

công thức toán học
Bớc tiện tinh:
công thức toán học
Sai lệch không gian còn lại sau bớc tiện thô là:
công thức toán học
Sai số gá đặt còn lại sau bớc tiện thô là:
công thức toán học
Lợng d nhỏ nhất của bớc tiện tinh đợc xác định theo công thức:
công thức toán học
Bớc mài thô:
công thức toán học
Do thực hiện ở nguyên công khác cùng với một lần gá đặt khác với 2 bớc tiện thô và
tiện tinh trên nên sẽ tạo ra một sai lệch không gian và một sai số gá đặt mới:
công thức toán học
Với:


k: độ cong giới hạn của phôi trên 1mm chiều dài àm/mm
2.R: đờng kính lỗ định vị (mm)
Sai số gá đặt khi mài thô lỗ đợc tính nh sau:
công thức toán học
Bỏ qua sai số chuẩn và sai số đồ gá: c = dg = 0. Vậy ta có: gd = k
Khi gá vật liệu gang xám trên phiến tỳ kẹp chặt bằng ren vít với chiều rộng lớn nhất
của bề mặt chi tiết: H = 160mm thì k = 110àm
(Bảng 22/HDTKĐACNCTM)
Suy ra: gd = k = 110àm
Lợng d nhỏ nhất của bớc mài thô đợc xác định theo công thức:
công thức toán học
Bớc mài tinh:
công thức toán học

Sai lệch không gian còn lại sau bớc mài thô là:
công thức toán học
Sai số gá đặt còn lại sau bớc tiện thô là:
công thức toán học
Lợng d nhỏ nhất của bớc mài tinh đợc xác định theo công thức:
công thức toán học
Ta có:
Dung sai: T = a.i (T29/T1/STCNCTM)
Trong đó:
công thức toán học
a: hệ số phụ thuộc cấp chính xác (tơng ứng với 19 cấp chính xác dung sai)
Vậy:
Dung sai tiện thô (CCX5 <=> CCXDS12) => = 160.3,89 = 630(àm)
Dung sai tiện tinh (CCX4 <=> CCXDS10) => = 64.3,89 = 250(àm)
Dung sai mài tinh: = 10 + 30 = 40(àm)
Dung sai phôi: = 2400(àm)
Cột kích thớc tính toán đợc xác định nh sau: lấy kích thớc cuối cùng trừ đi lợng d mài
tinh thì sẽ đợc kích thớc mài thô. Lấy kích thớc mài thô đạt đợc trừ đi lợng d mài thô
sẽ đợc kích thớc tiện tinh. Lấy kích thớc mài thô đạt đợc trừ đi lợng d tiện tinh sẽ đợc
kích thớc tiện thô. Lấy kích thớc tiện thô đạt đợc trừ đi lợng d tiện thô sẽ đợc kích thớc
phôi tính toán:


là bộ phận gối đỡ, dùng để đỡ trục quay của máng cào
khi làm việc các mặt tròn trong của chi tiết là những bề mặt làm việc chủ yếu
Do đó, các kích thớc quan trọng chính là đờng kính của các lỗ mặt tròn trong, độ tròn,
độ đồng tâm của chúng
Điều kiện làm việc:
chịu tải, chịu mài mòn, va đập và nhiệt độ làm việc tơng đối cao
Vật liệu sử dụng và thành phần hoá học:

Vật liệu sử dụng: đối với chi tiết gối đỡ thì ta hay dùng vật liệu là gang, thép, đồng,
nhôm và các loại hợp kim. Cụ thể với chi tiết gối đỡ máng cào, ta dùng vật liệu thép
45 để chế tạo. Thành phần hoá học của thép 45 nh sau:
C
Si
Mn
S
P
Ni
Cr
0,4-0,5
0,17-0,37
0,5-0,8
0,045
0,045
0,30
0,30
Vật liệu này vừa thông dụng vừa kinh tế nên sử dụng là hợp lý
Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Kết cấu và vật liệu sử dụng đã hợp lý, không cần thay đổi
Khả năng áp dụng phơng pháp gia công tiên tiến:
Nói chung, hình dáng và kết cấu của chi tiết không có gì phức tạp lắm, cho nên ta
không cần áp dụng các phơng pháp gia công tiên tiến vì nó không phù hợp với điều
kiện kỹ thuật và điều kiện sản xuất
Xác định chuỗi kích thớc công nghệ:
Khả năng kiểm tra kích thớc bằng phơng pháp đo trực tiếp
Xác định những bề mặt chuẩn đảm bảo đủ độ cứng vững của chi tiết khi gia công
Để đảm bảo độ cứng vững của chi tiết khi gia công, ta chọn mặt chuẩn là các mặt của
vành bắt bu lông (các mặt này không phải gia công nên ta sẽ tránh đợc sai số chuẩn)
Khả năng áp dụng phơng pháp chế độ phôi tiên tiến: không cần thiết

Những bề mặt của chi tiết dễ bị biến dạng khi nhiệt luyện:
Xác định dạng sản xuất
Sản lợng hàng năm đợc tính theo công thức sau:
+
N = N 1 .m1 +

100


Trong đó:
N: sỗ chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm
N1: số sản phẩm đợc sản xuất trong 1 năm
m: số chi tiết trong 1 sản phẩm
: số phế phẩm ( = 3% đến 6%)
: số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)
Tính trọng lợng của chi tiết:
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức sau:
Q1 = V . ( kG )

Trong đó:
Q1: trọng lợng của chi tiết (kG)
V: thể tích của chi tiết (dm3)
: trọng lợng riêng của vật liệu


Q1 = 2,333.7,852 = 18,32( kG )

Từ đó, xác định đợc dạng sản xuất là hàng khối
Xác định phơng pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
Chọn phôi bao gồm chọn phơng pháp chế tạo phôi, xác định lợng d, kích thớc và

dung sai của phôi.
Vì chi tiết ở đây là gối đỡ, khối lợng tơng đối lớn, cho nên ta chọn phôi là loại phôi
đúc với vật liệu dùng để đúc là thép 45.
Dạng sản xuất là hàng khối nên ta thực hiện đúc trong khuôn kim loại
Tính giá thành phôi
Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
Lập thứ tự các nguyên công, các bớc (vẽ sơ đồ gá đặt, định vị, kẹp chặt, chọn máy,
chọn dao, vẽ ký hiệu chiều chuyển động của dao, của chi tiết)
Lập sơ bộ thứ tự các nguyên công:
Nguyên công 1: Phay mặt đầu trên
Nguyên công 2: Vát mép mặt đầu trên
Nguyên công 3: Phay mặt đầu dới và mặt đầu tại vị trí bắt bulông
Nguyên công 4: Vát mép mặt đầu dới
Nguyên công 5: Phay các mặt phẳng trong lỗ có 135mm và 150mm
Nguyên công 6: Khoan và tarô ren 4 lỗ nhỏ 12mm
Nguyên công 7: Khoét, doa 4 lỗ bắt bulông 26mm
Nguyên công 8: Mài mặt tròn ngoài phía đầu gỗi đỡ
Nguyên công 9: Khoét rãnh
Nguyên công 10: Mài các mặt tròn trong có 81mm, 135mm và 150mm
Nguyên công 11: Kiểm tra độ song song giữa 2 mặt đầu, độ đồng tâm của các mặt
tròn trong và ngoài


Thiết kế các nguyên công cụ thể:
Nguyên công 1: Phay mặt đầu trên
Lập sơ đồ gá đặt:

Định vị: Chi tiết đợc định vị ở mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ vào lỗ
150mm hạn chế 2 bậc tự do và 1 chốt trám vào lỗ bắt bulông hạn chế 1 bậc tự do
Kẹp chặt: Dùng miếng kẹp để kẹp chặt vào mặt bên của chi tiết, hớng của lực kẹp từ

phải sang trái, phơng của lực kẹp vuông góc với phơng của kích thớc thực hiện. Để
tăng độ cứng vững của chi tiết ta dùng chốt tỳ phụ để đỡ mặt bên đối diện của chi tiết
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H10, công suất của máy: 3kW
Chọn dao: Dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng BK8
Lợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d Zb = 2mm
Chiều sâu cắt: vì đây là nguyên công thô nên có thể chọn chiều sâu cắt bằng lợng d
gia công, tức là t = 2mm
Lợng chạy dao: mm/răng
Số răng:
Tốc độ tra theo bảng [7] Vb = m/phút. Các hệ số điều chỉnh:
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công: k1 =
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt: k 2 =
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k 3 =
Từ đó suy ra tốc độ tính toán là: Vt = Vb .k1 .k 2 .k 3 = (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.
nt =
= (m/phút)
.
Chọn số vòng quay theo máy là nm = vòng/phút. Từ đó suy ra tốc độ cắt thực tế sẽ là:
..nm 3,14..
Vtt =
=
= (m/phút)
1000 1000
Lợng chạy dao phút là:
S p = (mm/phút)


Theo máy ta có:

S m = (mm/phút)
Nguyên công 2: Vát mép mặt đầu trên:
Định vị và kẹp chặt: nh nguyên công 1
Chọn máy: 2A125
Chọn dao:
Lợng d gia công:
Chế độ cắt:
Nguyên công 3: Phay mặt đầu dới và mặt đầu tại vị trí bắt bulông
Định vị và kẹp chặt: tơng tự nh nguyên công 1 nhng mặt đầu định vị là mặt
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H10, công suất 3kW
Chọn dao: dao phay trụ và dao phay
Chia làm 2 bớc:
Bớc 1: Phay mặt đầu dới 1 lần với lợng d là Zb = 2mm
Bớc 2: Phay mặt đầu tại vị trí bắt bulông với lợng d là Zb = 2mm
Lợng d gia công:
Chế độ cắt:
Nguyên công 4: Vát mép mặt đầu dới:
Định vị và kẹp chặt: nh nguyên công 3
Máy: 2A125
Chọn dao:
Lợng d gia công:
Chế độ cắt:
Nguyên công 5: Phay các mặt phẳng phía trong lỗ có 135mm và 150mm
Định vị và kẹp chặt: nh nguyên công 3
Máy:
Dao:
Lợng d gia công:
Chế độ cắt:
Nguyên công 6: Khoan và tarô ren 4 lỗ nhỏ 12mm
Định vị và kẹp chặt: nh nguyên công 3

Máy:
Dao:
Lợng d gia công:
Chế độ cắt:
Nguyên công 7: Khoét, doa 4 lỗ 26mm để bắt bulông
Định vị: Nh nguyên công 1 nhng chốt trám ta định vị vào lỗ nhỏ 12mm.
Kẹp chặt: Nh nguyên công 1
Máy:
Dao:
Lợng d gia công:
Chế độ cắt:
Nguyên công 8: Mài mặt tròn ngoài phía đầu gối đỡ:


Định vị và kẹp chặt: Chi tiết đợc định vị và kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu vào phần
mặt tròn ngoài phía đáy gối đỡ, hạn chế 4 bậc tự do và một chốt tỳ trong lỗ 150mm
để hạn chế 1 bậc tự do.
Chọn máy: Máy mài tròn ngoài 3A151, công suất động cơ 7,5kW
Chọn đá mài: đá mài cứng
Lợng d gia công:
Chế độ cắt:
Nguyên công 9: Khoét rãnh:
Định vị và kẹp chặt nh nguyên công 8, nhng mâm cặp ba chấu kẹp vào mặt tròn ngoài
phía đầu gối đỡ, chốt tỳ tỳ vào mặt đầu trên.
Máy:
Dao:
Lợng d gia công:
Chế độ cắt:
Nguyên công 10: Mài các mặt tròn trong lỗ có 81mm, 135mm và 150mm
Định vị và kẹp chặt nh nguyên công 9.

Máy:
Dao:
Lợng d gia công:
Chế độ cắt:
Tính và tra chế độ cắt
Chế độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, kết cấu của dụng cụ, vật liệu và các thông
số của dụng cụ cắt, phơng pháp gá dụng cụ cắt, dung dịch trơn nguội và tình trạng của
hệ thống công nghệ.
Chế độ cắt bao gồm những thông số:
Chiều sâu cắt: tuỳ thuộc vào các nguyên công thực hiện là thô hay tinh mà chiều sâu
cắt có thể chọn là lớn hay nhỏ. Đối với các nguyên công thô, thì chiều sâu cắt có thể
chọn bằng lợng d gia công để đạt năng suất cao; còn khi gia công tinh thì nên chọn
chiều sâu cắt nhỏ.
Nguyên công 1, phay mặt đầu trên của chi tiết, thì chiều sâu cắt có thể chọn là 2mm.
Lợng chạy dao: Nếu gia công thô thì lợng chạy dao lớn nhất nên chọn theo độ cứng
vững của hệ thống công nghệ và công suất máy để đạt năng suất cao. Khi gia công
tinh cần chọn lợng chạy dao theo cấp chính xác và độ bóng bề mặt.
Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối, thời gian nguyên công đợc xác định
theo công thức sau đây:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó:
Ttc : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)
T0 : thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc và
tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể đợc thực hiện bằng máy hoặc bằng tay
và trong từng trờng hợp gia công có thể chọn theo công thức tơng ứng)


Tp : thời gian phụ (thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy,
chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy). Khi xác định thời gian nguyên

công ta có thể lấy giá trị gần đúng Tp = 10% T0
Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc bao gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( T0 ) để thay
đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao ( Tpvkt = 8% T0 ); thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc ) để tra
dầu máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp ( T pvtc = 3% T0 )
Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( Ttn = 5% T0 )
Thời gian cơ bản làm việc đợc xác định theo công thức sau:
L + L1 + L2
T0 =
(phút)
S .n
trong đó:
L: chiều dài bề mặt gia công (mm)
L1 : chiều dài ăn dao (mm)
L2 : chiều dài thoát dao (mm)
S: lợng chạy dao vòng (mm/vòng)
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
Nh vậy, với từng nguyên công thì thời gian cơ bản đợc xác định nh sau:
Nguyên công 1: Phay mặt đầu trên:
Theo bảng 31 (trang 62, Thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy), phay mặt phẳng
bằng dao phay mặt đầu ( = 900), ta có:
L1 = t ( D t ) + (0,5 + 3) mm
L2 = ( 2 ữ 5) mm
Trong đó:
t: chiều sâu cắt (mm), t = 2mm
D: đờng kính dao phay, D = 250mm
Vậy:
L1 = t ( D t ) + (0,5 + 3) = 2( 250 2) + (0,5 + 3) = 25,77(mm)
L2 = 5(mm)
L = 210 (mm)
S=

Xây dựng các đồ thị sử dụng máy
Tính và thiết kế đồ gá
Khi thiết kế đồ gá, thì điều quan trọng đầu tiên cần chú ý đó là khả năng chế tạo và lắp
ráp cũng nh các kết cấu đồ gá tiêu chuẩn, đồng thời phải chú ý đến kết cấu và tính
năng của máy sẽ lắp đặt đồ gá
Thành phần của đồ gá bao gồm những bộ phận sau:
Cơ cấu định vị:
Cơ cấu kẹp chặt:
Cơ cấu dẫn hớng:
Cơ cấu so dao:
Cơ cấu phân độ:


Thân gá, đế gá:
Các chi tiết nối ghép:
Cơ cấu định vị, kẹp chặt đồ gá trên bàn máy:
Trình tự thiết kế đồ gá:
1. Xác định kích thớc của bàn máy:
2. Xác định phơng pháp định vị:
3. Xác định kích thớc thực của bề mặt dùng làm chuẩn
4. Vẽ đờng bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá
5. Xác định phơng chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp
6. Xác định vị trí và kết cấu của đồ định vị
7. Tính lực kẹp cần thiết
8. Chọn cơ cấu kẹp chặt
9. Vẽ cơ cấu dẫn hớng và so dao
10. Vẽ các chi tiết phụ của đồ gá
11. Vẽ thân đồ gá
12. Vẽ 3 hình chiếu của đồ gá và xác định đúng vị trí của tất cả các chi tiết trong đồ gá
13. Vẽ những phần cắt trích cần thiết của đồ gá

14. Lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá
15. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá
16. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
Tính toán kinh tế của quy trình công nghệ
Kết luận
Tài liệu tham khảo
1. Thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy GS.TS. Trần Văn Địch Nhà xuất bản
Khoa học và Kỹ thuật
2. Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy
3. Công nghệ Chế tạo máy (tập 1 & 2)