BÁO cáo THỰC tập NGHỀ NHÀ máy TINH bột sắn đăk lăk

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM TP.HỒ CHÍ MINH
KHOA MÔI TRƯỜNG VÀ TÀI NGUYÊN

ĐỀ CƯƠNG THỰC TẬP NGHỀ NGHIỆP

GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY TINH BỘT SẮN EAKAR VÀ KHẢO SÁT QUÁ
TRÌNH SẢN XUẤT, HIỆN TRẠNG MÔI TRƯỜNG TẠI NHÀ MÁY

SVTH: TRẦN THỊ HỒNG PHỤNG
GVHD:Th.S NGUYỄN VĂN HIỂN
Ngành: KĨ THUẬT MÔI TRƯỜNG
Niên Khóa: 2011 – 2015
Tháng 08/ 2014


MỤC LỤC


PHẦN 1. MỤC TIÊU VÀ NỘI DUNG THỰC TẬP
I.
-

II.
-

MỤC TIÊU:
Có được những hiểu biết về ngành chế biến tinh bột sắn.
Thu thập thông tin về nhà máy cũng như cách thức vận hành, quá trình sản xuất
thực tế của nhà máy. Đồng thời nắm bắt, đánh giá được hiện trạng môi trường bị
ảnh hưởng do quá trình sản xuất, từ đó tạo tiền đề để thực hiện khóa luận tốt

nghiệp.
NỘI DUNG THỰC TẬP:
Thu thập thông tin về nhà máy chế biến tinh bột sắn Eakar.
Khảo sát thực tế quy trình sản xuất, chế biến, cách thức vận hành của nhà máy
chế biến .
Khảo sát hiện trạng môi trường tại nhà máy, phát hiện nguyên nhân ô nhiễm.
Đánh giá hệ thống xử lý nước thải của quá trình chế biến của nhà máy, đề xuất
biện pháp.

III. THỜI GIAN THỰC TẬP:
Thời gian thực tập: từ ngày 01/07 / 2014 đến ngày 01/ 08/2014
PHẦN 2. NỘI DUNG
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY TINH BỘT SẮN EAKAR
1.1. Sơ lược về nhà máy tinh bột sắn EaKar
1.1.1. Giới thiệu:

 Tên nhà máy: Nhà máy tinh bột sắn EaKar – Tổng công ty cổ phần vật tư

nông nghiệp Đăk Lăk
 Địa chỉ: Thôn 9 – EaSar – EaKar – Đăk Lăk
 SĐT: 0500 3829705 Fax: 0500 3824584
 Loại hình: Nhà sản xuất.

Lĩnh vực hoạt động: Chế biến củ sắn nguyên liệu thành tinh bột sắn.
-

Chủ cơ sở: Công ty cổ phần lương thực vật tư nông nghiệp Đăk Lăk


+ Địa chỉ: Số 18 Nguyễn Tất Thành, thành phố Buôn Ma Thuột, tỉnh Đắk Lắk

+ Điện thoại
: 0500.3816215
Fax: 0500.3855212
+ Đại diện : Nguyễn Bạch Mai
Chức vụ: Giám đốc nhà máy
+ Loại hình doanh nghiệp: Nhà nước.
1.1.2. Điều kiện tự nhiên - kinh tế - xã hội:
- Điều kiện tự nhiên: đặc điểm khí tượng – khí hậu:
+ Vị trí địa lý: Nhà máy chế biến tinh bột sắn Ea Kar đặt tại thôn 9, xã Ea Sar,
huyện Ea Kar, tỉnh Đắk Lắk.
+ Tọa độ địa lý của Nhà máy:
Vĩ độ Bắc

: 120 49’ 3,85”.

Kinh độ Đông

: 1080 31’ 7,55”.

+ Nhà máy chế biến tinh bột sắn Ea Kar nằm trên địa bàn huyện Ea Kar thuộc
phân vùng III, tiểu vùng khí hậu IIIa. Khu vực dự án có địa hình tương đối bằng phẳng,
độ dốc phổ biến < 6% theo hướng từ Đông sang Tây. Vị trí Nhà máy nằm trên trục tỉnh
lộ ĐT 691, phía đông giáp với Nhà máy khai thác chế biến đá, phía nam và phía tây
giáp sông Krông H’Năng, phía bắc giáp tỉnh lộ ĐT 691.
+ Nhà máy nằm sát sông Krông H’Năng, là nguồn cung cấp nước mặt dùng cho
nước cấp và là nguồn tiếp nhận nước thải sau xử lý của nhà máy.
Điều kiện kinh tế - xã hội:
Nhà máy nằm trên địa bàn xã EaSar, huyện EaKar. EaKar là một huyện thuộc tỉnh
Đăk Lăk với dân số khoảng 150 ngàn người, mật độ dân số khoảng 136,24 người/ km2.
Trên địa bàn huyện có nhiều dân tộc anh em sinh sống như: Kinh, Êđê, Tày,

Nùng, Sán Chỉ, Dao, Mường, Thái, H’Mông, Cao Lan, Hoa, Vân Kiều….Đời
sống kinh tế – xã hội ở EaKar còn nhiều khó khăn. Phần lớn dân cư sống ở
vùng sâu, vùng xa của huyện, phong tục, tập quán còn lạc hậu, trình độ dân trí
còn thấp, việc áp dụng khoa học kỹ thuật vào sản xuất còn hạn chế, kém hiệu
quả. Huyện EaKar bao gồm 16 đơn vị hành chính trực thuộc. Kinh tế chủ yếu của huyện
bao gồm nông nghiệp (trồng cà phê, cao su, bắp, đậu, ngô, sắn), công nghiệp, xây dựng
và dịch vụ.
-

Trong những năm gần đây, việc chú trọng đầu tư phát triển kinh tế và cơ sở hạ
tầng đang ngày càng được chú trọng. Bên cạnh đó là sự ra đời của hàng loạt các nhà máy,
xưởng sản xuất, khu công nghiệp… đã và đang đưa nền kinh tế và đời sống nhân dân đi
lên. Hoạt động của Nhà máy tinh bột sắn cũng góp phần vào sự phát triển của xã EaSar,
huyện Ea Kar nói riêng và tỉnh Đắk Lắk nói chung, đặc biệt là việc giải quyết nguồn


nông sản cho nhân dân trong khu vực, tạo việc làm cho lao động địa phương, góp phần
giải quyết nhu cầu việc làm của người dân, đảm bảo an ninh xã hội, xoá đói giảm nghèo.
1.1.3. Cơ cấu tổ chức, nguồn nhân lực:
- Sơ đồ cơ cấu tổ chức của nhà máy:
Giám đốc

Phòng nguyên liệu

Phó Giám đốc

Phòng tài vụ

Phòng Kế hoạch

Phòng Tổ chức hành chính

Phó Giám đốc

Phòng KCS

Phòng Kỹ thuật vật tư

Xưởng sản xuất

Nhà máy có 161 cán bộ công nhân viên chức, với các vị trí như sau:
-

Hình 1: Sơ đồ cơ cấu tổ chức nhà máy.
Nguồn nhân lực: chủ yếu là người dân địa phương và các vùng lân cận. Đào tạo nguồn
nhân lực có khả năng làm việc tốt trong điều kiện nhà máy, nâng cao tay nghề của người
lao động.
1.1.4. Chức năng, nhiệm vụ.
Nhà máy có nhiệm vụ sản xuất chế biến tinh bột sắn với công suất thiết kế ban đầu
là 10.000 tấn sản phẩm/năm, đáp ứng được nhu cầu khai thác vùng nguyên liệu khi vào
chính vụ đồng thời hạ giá thành sản phẩm, tăng sức cạnh tranh trên thị trường.
1.1.5. Tổng quan mặt bằng, quy mô công suất nhà máy.

Nhà máy tinh bột sắn Đắk Lắk có diện tích 14,2 ha, trong đó diện tích khu vực xây dựng
hệ thống xử lý nước thải là 7,1 ha. Ngoài ra, Nhà máy còn bố trí sân phơi bã sắn có diện
tích 12 ha, tại khu vực cách xa khu dân cư, cách nhà máy 5 km.
Nhà máy được xây dựng và đi vào hoạt động năm 1998 với công suất 40 tấn sản
phẩm/ngày(10.000 tấn sản phẩm/năm, hoạt động khoảng 250 ngày/năm), dây chuyền
máy móc thiết bị của Trung Quốc.
Tuy nhiên trong quá trình xây lắp, đấu thầu lắp đặt thiết bị, Nhà máy đã chọn lựa

và lắp đặt dây chuyền sản xuất và lắp đặt thiết bị máy móc của Thái Lan, công suất thiết


kế là 60 tấn sản phẩm/ngày (khoảng 18.000 tấn sản phẩm/năm). Nhà máy đã thực hiện
cải tạo, nâng công suất chế biến tinh bột sắn từ 10.000 tấn sản phẩm/năm lên 30.000 tấn
sản phẩm/năm. Đến năm 2003, nhà máy hoạt động đạt công suất 75 tấn sản phẩm/ngày
(khoảng 22.500 tấn sản phẩm/năm).
Hiện tại nhà máy đang sản xuất với công suất 20.000 - 30.000 tấn sản phẩm/năm
(khoảng 100-110 tấn/ngày) tuỳ theo nguồn nguyên liệu. Sản lượng năm 2011 là 28.000
tấn sản phẩm.
Thời gian hoạt động: 24 giờ/ngày, vụ mùa hoạt động 300-330 ngày/năm, kéo dài từ cuối
tháng 11 năm trước đến cuối tháng 9 năm sau.
-

-

1.1.6. Hệ thống cấp nước, thoát nước.
Nguồn cung cấp nước: nước phục vụ nhu cầu sản xuất chủ yếu lấy từ nguồn nước tự
nhiên là sông Krông H’Năng. Nhà máy đã đầu tư xây dựng một trạm bơm cấp nước cho
nhu cầu sản xuất, nước được bơm từ nguồn nước mặt vào bể chứa. Tại đây, nước được
phân phối theo các tuyến ống đến xưởng chế biến để phục vụ cho dây chuyền chế biến
(khâu rửa củ, bóc vỏ lụa,…) và khu vực rửa xe. Riêng đối với nước dùng cho sinh hoạt
được bơm giếng khoan sâu lên tháp chứa 15m 3 và tại đây nước sẽ được phân phối theo
các tuyến ống cấp nước cho khu nhà làm việc, nhà ăn,… Bể chứa nước trung gian và đài
nước nhằm dự trữ nước trong trường hợp trục trặc hệ thống cấp nước, tăng áp lực nước
và phòng cháy.
Nước thải được thu gom, vận chuyển nhờ hệ thống mương dẫn đến khu xử lý và từ khu
xử lý thải ra sông Krông H’Năng.
1.1.7. An toàn lao động, PCCC.
- Nhà máy cung cấp trang thiết bị, bảo hộ lao động cho công nhân làm việc trong

nhà máy tránh các tác động tiêu cực của môi trường sản xuất.
- Lập Ban an toàn lao động, môi trường và ban hành nội quy buộc công nhân viên
nhà máy phải thực hiện, đưa ra hình phạt hợp lý đối với các cá nhân vi phạm.

- Đào tạo và tập huấn định kỳ kiến thức về an toàn lao động cho công nhân viên
trong toàn nhà máy như an toàn trong vận hành thiết bị, an toàn về điện, an toàn về phòng
chống cháy nổ…
- Xây dựng kế hoạch PCCC, trang bị đầy đủ các dụng cụ thiết bị phòng cháy chữa
cháy tại chỗ và luôn đặt chúng trong tình trạng sẵn sàng làm việc. Một vấn đề quan trọng
là nhà máy phải tổ chức ý thức phòng cháy, chữa cháy tốt cho toàn thể cán bộ, công nhân
viên. Tổ chức định kỳ thao diễn cứu hoả với sự cộng tác chặt chẽ của các cơ quan phòng
cháy chữa cháy.


1.2. Các thông tin hoạt động sản xuất của nhà máy.
1.2.1. Tổng quan về ngành chế biến tinh bột sắn.
a.

Tình hình sản xuất tinh bột sắn trên thế giới và trong khu vực.
Sắn là cây lương thực quan trọng ở nhiều nước trên thế giới, đặc biệt là các nước có
khí hậu nhiệt đới ở châu Á, châu Phi và Mỹ La Tinh. Cùng với sự phát triển của công
nghệ chế biến, cây săn càng trở nên có giá trị kinh tế cao. Củ sắn chưa nhiều tinh bột, tại
các nước trồng sắn trên thế giới, phần lớn sắn được sử dụng làm thức ăn cho người và gia
súc. Một lượng nhỏ được sử dụng trong công nghiệp như: chế biến thực phẩm, dệt may,
sản xuất dung môi, cồn, nhiên liệu…
Hiện nay trên toàn thế giới, diện tích trồng sắn có khoảng 4 triệu ha tập trung ở châu
Phi, châu Á và châu Mỹ La Tinh với tổng sản lượng khoảng 250 triệu tấn sắn/ năm (năm
2011). Những nước trồng nhiều nhất là Nigerria, Brazil, Indonesia và Thái Lan.
- Ở khu vực Đông Nam Á, do có khí hậu thuận lợi cho cây sắn phát triển, nên diện tích
trồng sắn đứng thứ 3 sau cây lúa và cây ngô. Cây sắn hiện nay đã chuyển đổi vai trò từ

cây lương thực, thực phẩm thành cây công nghiệp hàng hóa có giá trị cạnh tranh cao.

.
Hình 2: Diện tích và sản lượng sắn năm 2011 tại một số quốc gia (Nguồn FAO, 2011)
b. Tình hình sản xuất tinh bột sắn tại Việt Nam.

Tổng diện tích trồng sắn của cả nước năm 2012 đạt 560.000 ha với tổng sản lượng củ sắn
tươi đạt khoảng 9,5 triệu tấn. Các sản phẩm từ sắn được xuất khẩu bao gồm tinh bột sắn,
sắn lát và cồn chế biến từ sắn. Với hơn 100 nhà máy công suất lớn và hàng trăm cơ sở


chế biến thủ công, tập trung nhiều nhất tại tỉnh Tây Ninh, công nghiệp chế biến tinh bột
sắn cho sản lượng tinh bột trên 1 triệu tấn/ năm.

Hình 3: Diễn biến diện tích và sản lượng sắn tại Việt Nam giai đoạn 2001-2011 (Nguồn:
TCTK 2012)
1.2.2. Lịch sử hình thành và hiện trạng của nhà máy tinh bột sắn Eakar.

Nhà máy chế biến tinh bột sắn EaKar thuộc Công ty Cổ phần Lương thực Vật tư
nông nghiệp Đắk Lắk, nhà máy đặt tại xã Ea Sar, huyện EaKar, tỉnh Đắk Lắk.
Nhà máy thành lập theo chủ trương của UBND tỉnh tại Quyết định số 1631/QĐUB ngày 23/8/1996 về việc phê duyệt dự án quy hoạch vùng nguyên liệu sắn, được xây
dựng năm 1997 và đi vào hoạt động năm 1998, do Công ty Cổ phần Lương thực Vật tư
Nông nghiệp Đắk Lắk làm chủ đầu tư. Công suất thiết kế ban đầu của nhà máy bao gồm
01 dây chuyền chế biến công suất 10.000 tấn sản phẩm/năm.
Hiện tại Nhà máy đã thực hiện cải tạo, nâng công suất hoàn thành việc nâng công
suất chế biến tinh bột sắn từ 10.000 tấn sản phẩm/năm lên 30.000 tấn sản phẩm/năm qua
việc đầu tư máy móc thiết bị, cải tạo hệ thống xử lý nước thải theo công nghệ xử lý sinh
học hiếu khí, kỵ khí kết hợp với công nghệ thu hồi khí Biogas.
1.2.3. Công nghệ dây chuyền chế biến tinh bột sắn tại nhà máy.
a) Tiếp nhận củ sắn tươi.

-

-

Củ sắn tươi có hàm lượng tinh bột (trữ bột) khác nhau, được kiểm tra bằng thiết bị phòng
thí nghiệm KCS. Củ sắn được chưa trong sân rộng sau khi qua trạm cân. Sắn được chất
đống và được đưa vào phễu chứa bằng máy xúc.
Cổ phễu tiếp liệu có dạng hình hộp chữ nhật với mặt nghiêng đảm bảo cho nguyên liệu
có thể trượt xuống. Cấu trúc phễu cứng và chắc, cho phép đổ sắn củ tới đầy miệng phễu.


-

-

-

-

-

-

-

Bên dưới phễu có đặt một sàng rung, có nhiệm vụ đưa sắn tươi lên băng tải và tách một
phần tạp chất đất đá còn bám vào củ sắn.
Tại phễu, điều chỉnh lượng sắn vào băng tải bằng van điều chỉnh, từ đó được đưa lên
băng tải. Trong quá trình vận chuyển theo băng tải, công nhân loại bỏ rác, tạp chất thô và
đầu củ.

b) Rửa và làm sạch củ.
Công đoạn này được tiến hành nhằm loại bỏ các tạp chất có trên vỏ củ sắn, bao gồm các
bước: rửa sơ bộ, tách đất đá, tách vỏ cứng và rửa lại bằng nước.
Máy bóc vỏ được dùng để tách vỏ cứng ra khỏi củ. Củ sắn được đưa từ bồn chứa đến
máy bóc vỏ bằng một băng tải. Tại đây, cát, đất đá và chất thải khác tiếp tục được lọa bỏ
trong điều kiện ẩm. Máy bó vỏ được thiết kế theo hình ống có gắn thanh thép trên thành
ống như một lồng xoáy có khe hở rộng khoảng 1cm, mặt trong của máy có gờ xoáy giúp
cho việc đưa củ đến một cách tự động.
Củ sắn sau khi bóc vỏ được chuyển đến máy rửa. Quá trình rửa được tiến hành bằng cách
phun nước lên nguyên liệu sắn củ với những bánh chèo đặt trong một máng nước. Máng
nước trong máy rửa được thiết kế hình chữ U, cho phép củ sắn di chuyển với khoảng
cách dài hơn, trong thời gian lâu hơn. Tại đây, quá trình rửa và làm sạch có nhiệm vụ loại
bỏ lớp vỏ ngoài cũng như mọi tạp chất khác còn sót lại. Sử dụng vòi phun áp lực cao để
tăng hiệu quả rửa. Nước rửa được cung cấp từ hệ thống xử lý nước sản xuất của nhà máy.
Củ sắn sau khi rửa được chuyển đến công đoạn tiếp theo bằng băng tải. Cứ 1000kg sắn
củ tươi cho khoảng 980kg sắn sạch.
c) Băm và nghiền củ.
Mục đích của quá trình này nhằm làm vỡ củ, tạo thành các mảng nhỏ, làm tăng khả
năng tinh bột hòa trong nước và tách bã.
Củ sắn khi ra khỏi máy rửa, qua băng tải được băm thành những mảng nhỏ khoảng 10 –
20 mm tại máy băm.
Sau khi băm, nguyên liệu được chuyển vào máy mài bằng vít tải và bộ phận phân phối có
thanh gạt quay tròn.
Bã sắn được đẩy ra từ các khe hở ở đáy. Trong quá trình nghiền, nước được đưa vào phễu
nhằm giảm nhiệt lượng sinh ra và đẩy bã sắn ra khỏi máy.
d) Chiết tách bã.
Việc tách bã được tiến hành 3 lần bằng công nghệ và thiết bị ly tâm liên tục. Dịch sữa
được đưa vào bộ phận rổ hình nón và có những vòi phun nước và bã trong suốt quá trình
rửa bã và hòa tan tinh bột.
Tinh bột sữa sau khi qua máy chiết A thu được tinh bột A và bã A.

Sau khi qua máy chiết A, tinh bột A được chuyển qua máy chiết B để thu được tinh bột
B, sau đó qua máy chiết C thu được tinh bột C.


-

Bã A được chuyển qua máy ép bã D, E và được chuyển ra ngoài. Máy ép bã gồm có 5
máy, bã sau khi ép được xe chuyển ra bãi rộng 10ha để phơi khô, đóng gói và nhập cho
nhà máy chế biến thức ăn gia súc.
e) Phân ly tách nước.
Sau khi chiết tách bã, dịch sữa được tiếp tục tách nước. Trong sữa tinh bột, hàm lượng
các chất dinh dưỡng và đường khá cao nên các vi sinh vật dễ phát triển dẫn đến hiện
tượng lên men gây mùi. Sự thay đổi tính chất sinh hóa này sẽ ảnh hưởng xấu tới chất
lượng sản phẩm, do đó, yêu cầu giai đoạn này phải diễn ra nhanh.
f)

Sấy khô tinh bột ẩm.

Bột ẩm sau khi được tách ra từ giai đoạn trước qua băng chuyền vào thùng chứa bột
ẩm (34 – 35%). Tại đây, bột được đưa vào thiết bị sấy, sấy bột tới độ ẩm 12 – 14 %.
Nhiệt được vận chuyển từ lò đốt qua dầu thu nhiệt, theo đường ống dẫn vào thiết bị sấy
bằng hệ thống quạt nóng. Bột ẩm được quạt thổi thổi lên buồng sấy trên cao. Nhiệt độ
buồng sấy dao động trong khoảng 195 – 200 độ C tùy theo độ ẩm của bột.
Sau khi bột được sấy trên buồng sấy, được quạt thổi thổi qua thiết bị lắng bụi
Cyclone. Tại đây bột được lắng xuống từ trên cao và được thu để vận chuyển qua thiết bị
rây bột. Lượng khí sạch được thải ra ngoài không khí. Lượng dầu mang nhiệt sau khi sấy
được tuần hoàn trở lại lò đốt.
g) Rây và đóng gói sản phẩm.

Lượng bột sau khi sấy và được thu hồi được chuyển qua đường ống dẫn tới thiết bị

rây bột. Bột từ trên cao một lần nữa được qua thiết bị lắng bụi Cyclone nhờ máy hút
nguội và được phân phối ra máy rây bột. Máy rây bột gồm có mặt lưới rây mịn và thanh
gạt giúp gạt bột mịn qua bề mặt rây. Những hạt bột có kích thước lớn hơn cũng sẽ được
thanh gạt này làm vỡ nhỏ để lọt qua mặt rây, nếu kích thước quá lớn, không thể lọt qua
rây sẽ được đưa ra ngoài.
Sau khi rây, bột qua phễu và được đóng gói. Trước khi đóng gói mỗi mẻ, bột được
kiểm tra chất lượng. Mỗi bao được đóng nặng 50,2kg. Bao bì đóng gói được làm 2 lớp
với 1 lớp Pe bên trong. Nếu sau khi KCS kiểm tra, bột đạt chất lượng thì bột thành phẩm
sẽ được nhập kho.
 Tiêu chuẩn của bột thành phẩm:
-

pH: từ 5 – 7

-

Độ ẩm: 12 – 14%

-

Độ chua < 4,5%


-

Hàm lượng tinh bột > 85%.


Sắn củ tươi

Sàn tách tạp chất
Nước

Rửa củ

Đất, đá, cát,…, vỏ lụa
Đất, đá, cát,…, vỏ lụa
Củ sắn vụn (tái sử dụng)

Rửa củ

Băm vụn

Mài nghiền

Sữa bột loãng

Tách chiết 1
Sữa bột
Tách chiết 2
Sữa bột

Dịch bã
Dịch bã

Tách chiết trung gian

Dịch bã
Sữa bột loãng

Tách chiết cuối

Dịch bã
Tách chiết bã

Sữa bột
Phân ly 1

Bã sắn

Sữa bột
Phân ly 2

Xử lý bã sắn

Sữa bột
Tách nước
Bột ẩm
Sấy khô

Nước
Rây bột

Đóng gói

Bảo quản

Lọc bụi ướt

1.2.4. Hệ thống cung cấp và phân phối nhiệt.
- Nhiệt được tạo ra nhờ hệ thống lò đốt. Lò đốt sử dụng nhiên liệu chính là Gas được thu

hồi từ các hầm ủ kỵ khí của nhà máy. Ngoài ra, nhà máy còn sử dụng them than đá khi
lượng Biogas không được dẫn tới sau khi dây chuyền tạm ngưng hoạt đông. Nhưng
trường hợp này rất ít xảy ra.
- Nhiệt được vận chuyển nhờ dầu thu nhiệt. Dầu thu nhiệt được đưa vào bằng hệ thống
đường ống lớn và quạt tuần hoàn, quạt tuần hoàn giúp đưa dầu trước khi vào lò đốt và
sau khi ra khỏi lò đốt đồng thời tuần hoàn dầu từ thiết bị sấy vào lò đốt. Khi cho tiếp xúc
với nhiệt trong lò dầu sẽ được phân phối ra nhều ống nhỏ hơn.
- Dầu sau khi ra khỏi lò đốt có nhiệt độ khoảng 210 – 220 độ C để đảm bảo nhiệt cung cấp
đủ cho quá trình sấy, tránh thất thoát nhiệt trên đường ống.
1.2.5. Máy móc thiết bị:
Danh mục các trang thiết bị chính đã được đầu tư cho hoạt động sản xuất của Nhà
máy được tổng hợp và trình bày trong bảng 1.1 như sau:
Bảng 1. Danh mục các trang thiết bị hiện nay của Nhà máy
STT

Thiết bị

Đơn vị

Công suất
(kW)

Số lượng

Công đoạn bóc vỏ - rửa
1

Băng tải xích

Cái

1

2,6

2

Máy bóc vỏ

Cái

2

4

3

Máy bơm nước

Cái

1

4

Công đoạn nghiền
4

Băng tải

Cái

2

1,5

5

Máy nghiền

Cái

2

55

6

Máy nghiền
(Rasper)

bộ

2

7

Thùng chứa vữa sắn

Cái

5

80

8

Máy khuấy

Cái

5

4

3

7,5

tốc

độ

cao

75

Công đoạn chiết
9

Bơm vữa sắn

Cái


STT

Thiết bị

Đơn vị

Số lượng

Cái

8

cái

3

Công suất
(kW)

10

Máy chiết đứng

11

Máy chiết
Extractor)

12

Bơm

Cái

3

5,5

13

Máy chiết ngang

Cái

6

7,5

đứng

(Vertical

-

Công đoạn phân ly
14

Máy khử cắt

Cái

4

-

15

Máy ly tâm dạng đĩa

Cái

2

60

16

Máy phân ly (Separator)

bộ

1

17

Thùng chứa vữa sắn

Cái

5

-

18

Máy khuấy

Cái

5

15

19

Bơm vữa sắn

Cái

3

22,5

20

Máy bơm nước sạch

Cái

1

4

21

Máy bơm dịch bã (Pulp Slurry Cái
Pump)

2

22

Máy bơm sữa bột (Starch Milk Cái
Pump)

3

Công đoạn tách nước
23

Máy khuấy

Cái

1

-

24

Bơm vữa sắn

Cái

1

7,5

25

Máy ly tâm tách nước

Cái

2

30

26

Máy tách nước (Centrifuge)

bộ

1

27

Bệ máy ly tâm

Cái

2

-

1

5,5

Công đoạn sấy khô
28

Vít tải bột nhão

Cái


STT

Thiết bị

Đơn vị

Số lượng

Cái

1

Công suất
(kW)

29

Lò hơi

-

30

Sàn công tác, Bệ móng lò đốt Hệ thống
và xưởng chứa than

1

31

Hệ thống trao đổi nhiệt

Hệ thống

1

-

32

Quạt gió nóng

Cái

2

30

33

Quạt gió lạnh

Cái

1

15

34

Cyclon lắng bột

Cái

1

3

35

Van kín khí

Cái

2

1,5

-

Công đoạn sàng – đóng gói
36

Máy sàng bột

Cái

1

6,4

37

Thùng chứa bột

Cái

1

-

38

Cân

Cái

1

-

Các thiết bị khác
39

Thiết bị cấp nước

Cái

1

-

40

Nồi hơi 2 tấn

Cái

1

-

41

Van và ống dẫn

Cái

-

-

42

Các thiết bị hóa nghiệm

Cái

-

-

43

Bơm nước cấp (Water supply Cái
Pump)

2

Thiết bị xử lý môi trường
44

Ống khói cao 10m

Cái

1

45

Hệ thống sục khí

Hệ thống

2

46

Hệ thống cyclone tổ hợp và lọc Hệ thống

1

-

STT

Thiết bị

Đơn vị

Số lượng

Công suất
(kW)

bụi túi vải
47

Dây chuyền ép bã sắn tươi bằng Cái
băng tải

4

48

Quạt hút

1

Cái

50 tấn/ ngđ

1.2.6. Nhu cầu nguyên, nhiên liệu:
 Nguyên vật liệu:

Sắn củ tươi: Với công suất chế biến tinh bột sắn 20.000-30.000 tấn sp/năm thì nhà
máy phải sử dụng khoảng 80.000 – 110.000 tấn củ sắn tươi/năm (định mức sản xuất
khoảng 3-3,8 kg củ sắn tươi/1 kg sản phẩm). Nguyên liệu là củ sắn tươi có thành phần
như sau:
+ Hàm lượng nước

: 50 - 59%;

+ Hàm lượng xơ

: 1,0 - 1,2%;

+ Hàm lượng tinh bột

: 25 - 35%;

+ Hàm lượng protein khô : 0,9 - 2,0%;
+ Hàm lượng tro

: 0,58%;

+ Thành phần chất khoáng : 0,8 – 2,0%;
+ Acid HCN (trong lõi) : 1,24×10-4%
+ Acid HCN (ngoài vỏ)

: 3,92×10-4%

Về mặt cảm quan, củ sắn tươi nguyên liệu phải không bị thối rữa, khô héo, lên
men… với hàm lượng tinh bột tối thiểu là 24%.
Nguồn nguyên liệu sẽ được thu mua và chuyên chở về Nhà máy để chế biến trong
khoảng từ 1 đến 2 ngày sau khi nhổ khỏi cánh đồng.


Nhiên liệu:

Nhiên liệu phục vụ cho hoạt động sản xuất tại nhà máy bao gồm dầu DO (0,25%S)
chỉ dùng cho xe xúc nguyên liệu, xe nâng chở thành phẩm, máy phát điện dự phòng với
nhu cầu tiêu thụ nhiên liệu dầu DO là 10.800 lít/năm
Hiện nay Nhà máy đã đầu tư và thay đổi nhiên liệu dầu FO được sử dụng trước
đây bằng than đá kết hợp với khí biogas được dùng để đốt và sấy sản phẩm, nhằm mục


đích giảm chi phí nhiên liệu.
Đối với lò hơi cấp nhiệt, Nhà máy sử dụng nhiên liệu biogas được sinh ra từ quá
trình xử lý nước thải tại hệ thống xử lý tập trung. Khí biogas sinh ra sẽ được thu hồi theo
đường ống phi áp lực và dẫn đến lò hơi phục vụ cho nhu cầu sấy sản phẩm.
Nhu cầu nhiên liệu biogas cấp cho lò hơi là 5.127 m3/ngày (nhiệt lượng của biogas
khi đốt là 5.800 kcal/m3). Than đá chỉ được sử dụng khi hệ thống thu hồi gas gặp sự cố
nên nhu cầu sử dụng rất ít.
Hóa chất:
Nhu cầu hoá chất, phụ liệu (trong điều kiện sản xuất đạt công suất khoảng 28.00030.000 tấn sản phẩm/năm):


+ Vôi: 5000 tấn/năm;
+ Phèn đơn Al2(SO4)3-14H2O: 17.500 tấn/năm;
+ Chế phẩm EM: khoảng 200 – 240lít gốc/tháng (để tăng hiệu quả xử lý chất thải).


Điện:

Hiện tại Nhà máy đang hoạt động với công suất 100-110 tấn sản phẩm/ngày tương
đương 20-30.000 tấn sản phẩm/năm, do vậy nhu cầu sử dụng điện của nhà máy là
541.000 kWh/tháng. Trong đó:
- Nhu cầu điện sản xuất: 4.500.000 kWh/năm, tương đương 540.000kWh/tháng.
- Điện phục vụ hoạt động khác (thắp sáng, văn phòng, ...) khoảng
1.000kWh/tháng.
Nguồn điện sử dụng cho Nhà máy được lấy từ lưới điện Quốc gia theo hệ thống cáp
kéo từ Quốc lộ 26 đến tủ điện nhà xưởng và sau đó được phân phối đến máy móc, thiết bị
phục vụ cho nhu cầu sản xuất và sinh hoạt tại Nhà máy.
Ngoài ra để đảm bảo nguồn điện cho hoạt động sản xuất, nhà máy đã trang bị 1
máy phát điện dự phòng công suất 700 kVA sử dụng nhiên liệu dầu DO (0,25%S) trong
trường hợp xảy ra sự cố về điện.
 Nước:

Nhu cầu nước của nhà máy khoảng 1.500 -1.700 m3/ngày.
Nguồn cung cấp nước cho hoạt động dự án là nguồn nước sông Krông H’Năng.
Nhà máy đã được UBND tỉnh cấp Giấy phép khai thác và sử dụng nước mặt số
10/GP-UBND ngày 17/02/2011 với lượng nước sử dụng đạt tối đa là 2.000 m3/ngày.


CHƯƠNG 2: HIỆN TRẠNG MÔI TRƯỜNG TẠI CÔNG TY
2.1. Khí thải.
2.1.1. Nguồn phát sinh:
+ Khí thải do hoạt động giao thông vận chuyển nguyên liệu và sản phẩm.
+ Khí thải trong quá trình đốt nhiên liệu cho hoạt động sản xuất.
+ Bụi tinh trong công đọan sấy và dây chuyền đóng gói sản phẩm.
+ Khí phát tán, mùi hôi do quá trình phân hủy chất hữu cơ trong bã sắn tươi .

2.1.2. Biện pháp giảm thiểu, xử lý ô nhiễm môi trường không khí.
a. Đối với khí thải, mùi hôi:

 Giảm thiểu ô nhiễm không khí do hoạt động giao thông: Để giảm thiểu tác
động do hoạt động giao thông vận tải gây ra đến mức thấp nhất, nhà máy sẽ
sử dụng các biện pháp quản lý và kỹ thuật.

- Biện pháp quản lý:
Đối với xe của nhà máy, lái xe sẽ được giao trách nhiệm quản lý, bảo quản xe cụ thể.
Khi ký hợp đồng vận chuyển, yêu cầu xe cũng như chủ xe đảm bảo các điều kiện về kỹ
thuật xe, các yêu cầu khác về vận chuyển trên đường. Không cho xe nổ trong thời gian chờ
nhập nguyên liệu và xuất thành phẩm...

- Biện pháp kỹ thuật:
Xe phải được kiểm tra kỹ thuật định kỳ, bảo dưỡng theo đúng quy định, đảm bảo các
thông số khí thải của xe đạt yêu cầu về mặt môi trường, xe không sử dụng xăng pha chì,
xe chở đúng trọng tải yêu cầu và chấp hành nghiêm chỉnh các quy định về xe lưu thông
trên đường phố như phủ bạt chống bụi, không bóp còi nơi yên tĩnh.
Thường xuyên vệ sinh, thu gom rác, quét bụi, phun nước các đường đi trong khu vực
nhà máy để giảm thiểu phát sinh bụi do các xe lưu thông chuyên chở nguyên liệu thô và các
xe vận chuyển thành phẩm đến nơi sử dụng.
Một số biện pháp cụ thể:


Sử dụng nhiên liệu có hàm lượng lưu huỳnh thấp



Bê tông hoá hệ thống giao thông nội bộ



Thường xuyên kiểm tra, bảo trì các phương tiện



Trồng cây xung quanh khuôn viên nhà máy

 Giảm thiểu ô nhiễm không khí do hoạt động sản xuất của nhà máy:

-

Sử dụng nhiên liệu đốt là khí gas thu hồi từ Bể Cigar để thay thế nhiên liệu dầu FO nên
đã hạn chế được khí thải gây ô nhiễm.

-

Lò đốt sử dụng nhiên liệu biogas nên thành phần khí thải không chứa các thành phần ô
nhiễm như SOx, NOx, bụi… đạt tiêu chuẩn thải thẳng ra môi trường. Do đó, đối với khí thải
lò sấy thì hiện tại Nhà máy không cần áp dụng biện pháp giảm thiểu, được phát tán ra môi
trường qua ống khói cao 10m.

-

Quản lý hiệu quả đối bã sắn tươi: thu gom bã sắn triệt để, ép bã sắn tươi bằng dây chuyền
ép bã (công suất ép đạt 150-160 tấn/ngày đêm) để giảm độ ẩm; bố trí sân phơi bã rộng 12
ha, cách xa khu vực nhà máy và xa khu dân cư. Sân phơi thiết kế theo luống, có rãnh
thoát nước, hố thu nước ... do vậy, hiện tại không còn tình trạng bã sắn rơi vãi trong
khuôn viên sản xuất; Tình trạng ô nhiễm môi trường tại khu vực sân phơi đã được cải

thiện triệt để so với trước đây, giảm thiểu được ô nhiễm mùi hôi do sự phân huỹ bã sắn.

-

Sử dụng chế phẩm EM để phun trên bề mặt hồ của hệ thống xử lý nước thải (lượng sử
dụng khoảng 200-240 lít/tháng) nhằm kích thích sinh trưởng của vi sinh hữu ích, đồng
thời hạn chế mùi hôi phát tán ra môi trường xung quanh rất hiệu quả.

-

Thu hồi khí một cách triệt để từ HTXLNT.

-

Trồng cây xanh trong khuôn viên nhà máy, quanh khu vực xử lý nước thải (gần 03 ha,
chiếm 22,5% diện tích đất của nhà máy) để cải thiện điều kiện vi khí hậu, hạn chế mùi phát
sinh từ hệ thống xử lý nước thải tập trung.

-

Lắp đặt hệ thống thông gió, quạt hút trong nhà xưởng để đẩy nhanh quá trình phát tán
chất ô nhiễm ra môi trường xung quanh, tránh ảnh hưởng đến sức khỏe CBCNV đang
làm việc tại nhà xưởng.
Ngoài ra, trong quá trình hoạt động sản xuất, để giảm thiếu ảnh hưởng do nhiệt dư
phát sinh từ lò hơi sấy sản phẩm Nhà máy đã thực hiện biện pháp giảm thiểu thông
thoáng khu vực lò hơi bằng hệ thống quạt hút và quạt thổi.
 Giảm thiểu ô nhiễm do hoạt động của máy phát điện:

Máy phát điện chỉ hoạt động khi lưới điện có sự cố, nhiên liệu sử dụng hiện tại là dầu
DO nên đa số các chất ô nhiễm không vượt quá tiêu chuẩn cho phép. Tuy nhiên, do tính

chất gián đoạn của nguồn thải và tần suất sử dụng thấp nên giải pháp khống chế ô nhiễm


đối với máy phát điện khi hoạt động là đặt máy ở khu vực riêng biệt, thông thoáng để tăng
khả năng phát tán khí thải.
b. Đối với bụi:
-

Tại lò đốt, sấy sản phẩm: Bụi phát sinh từ lò sấy tinh bột sẽ gây ảnh hưởng đối với lực
lượng công nhân lao động trực tiếp tại khu vực lò hơi do đó Nhà máy đã thực hiện các
biện pháp để thông thoáng nhà xưởng (lắp đặt quạt hút, quạt thổi,…) đồng thời trang bị
đầy đủ thiết bị bảo hộ lao động nhu khẩu trang, găng tay cho công nhân.

-

Bụi phát sinh tại khâu vô bao, đóng gói sản phẩm: chủ yếu là các bụi tinh bột. Lượng bụi
thu hồi này có thể được thu hồi làm sản phẩm hoặc sử dụng cho các mục đích khác.
+ Trước đây lượng bụi này được thu gom bằng các chụp cyclon được bố trí trong
nhà xưởng. Các cyclon chụp bụi này sẽ làm giảm đáng kế lượng bụi tinh bột phát sinh.
Tuy nhiên theo kết quả khảo sát tại nhà máy, việc trang bị chụp cyclon như trên thì hiệu
quả thu hồi bụi không cao (chỉ khoảng 40-50%), gây ảnh hưởng đến sức khỏe của công
nhân trực tiếp làm việc tại nhà xưởng và lãng phí thành phẩm.
+ Nhà máy đã đầu tư mới hệ thống thu gom, xử lý bụi tại khu vực này là hệ thống
chụp xyclon tổ hợp và thiết bị lọc túi vải để tận thu được lượng bụi tinh bột phát tán tại
công đoạn sàn phân loại, đóng gói sản phẩm.
Lượng bụi thu hồi tại nhà máy hiện tại đạt khoảng 95%.
2.2. Nước thải.
2.2.1. Nguồn phát sinh:
+ Nước thải sinh hoạt: nước thải dùng cho nhà vệ sinh, khu văn phòng.
+ Nước thải công nghiệp: phát sinh từ các quá trình:



Nước thải từ bãi rửa xe có chứa đất cát, dầu mỡ,…



Nước thải từ vệ sinh máy móc, thiết bị, nhà xưởng.



Nước thải từ dây chuyền chế biến tinh bột, thành phần nước thải bao gồm
các tạp chất, chất rắn lơ lửng, vi sinh,…

2.2.2. Biện pháp giảm thiểu, xử lý ô nhiễm môi trường nước.
a. Nước thải sinh hoạt:
-

Lượng nước thải sinh hoạt phát sinh khoảng 15-20 m 3/ngày được thu gom, xử lý bằng các
bể tự hoại.


-

Bể tự hoại 3 ngăn bao gồm ngăn 1 và ngăn 2 xử lý như các bể tự hoại thông thường, ngăn
3 xử lý sinh học với sự tham gia của vi sinh vật. Thể tích bể tự hoại hiện có của Nhà máy
là 20m3 được xây bằng vật liệu bê tông cốt thép chống thấm hiệu quả.
Với kết cấu 3 ngăn như trên thì bể tự hoại là công trình đồng thời làm 2 chức
năng: lắng và phân huỷ cặn lắng.
Cặn lắng giữ lại trong bể từ 10 - 15 ngày, dưới ảnh hưởng cuả các vi sinh vật kỵ
khí, các chất hữu cơ bị phân huỷ, một phần tạo thành các chất khí và một phần tạo thành

các chất vô cơ hòa tan.

Nước vào

Nước sau khi xử lý

Hình 5. Sơ đồ công nghệ của bể tự hoại 3 ngăn
b. Nước thải công nghiệp:
Nước thải công nghiệp phát sinh khoảng 1.200-1.500m 3/ngày đêm. Toàn bộ lượng
nước thải này được dẫn qua các trống quay để loại bỏ chất thải rắn, sau đó chuyển về hệ
thống xử lý nước thải tập trung.
+ Hệ thống xử lý nước thải của nhà máy áp dụng công nghệ xử lý sinh học hiếu khí,
kỵ khí kết hợp với công nghệ thu hồi khí Biogas.
+ Hệ thồng xử lý nước thải tập trung gồm: Lưu lượng thiết kế của hệ thống xử lý
nước thải tập trung là 1.500 m3/ngày đêm, tổng diện tích khu xử lý là 7,1 ha.
+ Có sử dụng chế phẩm EM để tăng hiệu quả xử lý (khoảng 200-240 lít/tháng).
Ngoài ra, Công ty đã ký Hợp đồng số 72/HĐKT/2010 ngày 24/12/2010 với Trung
tâm công nghệ sinh học trường Đại học Tây Nguyên để thử nghiệm xử lý nước thải bằng
công nghệ sinh học trước khi thải ra môi trường. Kết quả thử nghiệm cho thấy, việc kết


hợp xử lý hỗ trợ của chế phẩm sinh học đã làm tăng hiệu quả xử lý nước thải và giảm thiểu
được mùi hôi phát sinh do các quá trình xử lý tại hệ thống xử lý nước thải.
Nước thải sau khi qua xử lý ở HTXLNT đảm bảo đạt QCVN 24:2009/BTNMT (nay
là QCVN 40:2011/BTNMT), cột B trước khi xả vào nguồn tiếp nhận là Sông Krông
H’Năng; Đảm bảo theo yêu cầu tại Giấy phép xả nước thải vào nguồn nước số 20/GPUBND ngày 19/4/2010 của UBND tỉnh cấp cho đơn vị.
c. Nước mưa chảy tràn:
Xung quanh Nhà máy và các hạng mục khác trong khu vực Nhà máy đều có bố trí
mương thoát nước. Nước mưa chảy tràn qua mặt bằng nhà xưởng của Nhà máy sẽ theo hệ
thống mương, rãnh thoát nước và được tách cặn, rác trước khi thải ra môi trường. Hệ

thống thu gom nước mưa tách khỏi hệ thống thu gom nước thải.
2.3. Chất thải rắn và bã thải.
2.3.1. Nguồn phát sinh:
+ Chất thải sinh hoạt: Sinh hoạt của công nhân, khu văn phòng.
+ Chất thải sản xuất:


Vỏ gỗ, vỏ lụa, cùi… phát sinh khoảng 2300 - 2500 tấn/năm



Bã săn tươi (độ ẩm 75 – 85%, thành phần chính là xenlulozo).

+ Bùn thải từ hệ thống xử lý nước thải.
2.3.2. Biện pháp giảm thiểu, xử lý chất thải rắn và bã thải.
a. Chất thải sinh hoạt:
Lượng phát sinh khoảng 300 kg/ngày, được Nhà máy tự thu gom, chôn và đốt
trong khuôn viên Nhà máy.
b. Chất thải sản xuất:
- Chất thải vỏ gỗ, vỏ lụa, cùi: lượng phát sinh khoảng 2300 - 2500 tấn/năm, được
nhà máy hợp đồng với lao động bên ngoài tiến hành thu gom, vận chuyển đến bãi chứa
bên ngoài để làm nguyên liệu sản xuất phân vi sinh.
- Bã sắn tươi: lượng phát sinh dự kiến khoảng 150-160 tấn/ngày đêm (áp dụng hệ
số quy đổi 1,35 tấn bã tươi/1 tấn bột thành phẩm, quy mô sản xuất 120 tấn bột/ngày đêm
sản xuất) được chuyển đến dây chuyền ép bã để giảm độ ẩm. Bã sắn sau khi ép sẽ có độ
ẩm dưới 50% được vận chuyển ra sân phơi. Bã sau khi phơi khô được chuyển về kho


chứa và bán lại cho các đơn vị thu mua làm thức ăn gia súc. Kho chứa rộng 800 m 2 và bãi
tập kết bã chưa phơi đảm bảo an toàn có sức chứa 3.000 – 4.000 tấn.

+ Đầu tư dây chuyền/hệ thống ép bã sắn bằng băng tải gồm 04 máy, mỗi máy với
công suất 50 tấn/ngày đêm, hoạt động theo nguyên lý ép vít. Hệ thống hoạt động liên tục
3 ca/ngày đêm như dây chuyền sản xuất.
+ Sân phơi có diện tích 12 ha, bố trí tại thôn 3 xã EaSar, cách khu vực cách nhà
máy khoảng 05 km về phía Bắc. Sân phơi có khả năng phơi đạt 2.700-3.000 tấn/tháng
mùa khô và 1.700-2.000 tấn/tháng mùa mưa.
Thiết kế sân phơi: đánh từng luống có chiều rộng 3m, chiều dài 15m; lót nền bằng
vật liệu PP và bạt PP che chắn phí trên khi có trời mưa. Sân phơi thiết kế theo luống có
rãnh thoát nước gom về hố thu nước (gồm 03 hố thu có diện tích 65.000m 3). Xung quanh
khu vực sân phơi có trồng cây xanh (2.500 cây bạch đàn).
+ Sử dụng chế phẩm EM để khử mùi do bã sắn phân hủy trong điều kiện thời tiết
có mưa kéo dài.
+ Từ ngày 01/01/2010 đến hết ngày 31/12/2015, toàn bộ lượng bã sắn do Nhà máy
tinh bột sắn Đắk Lắk sẽ do Công ty TNHH Sản xuất Thương mại Phú Nguyên Hải (văn
phòng Công ty đóng tại quận Gò Vấp, thành phố Hồ Chí Minh) chịu trách nhiệm thu
gom, chế biến và tiêu thụ theo các điều khoản quy định tại Hợp đồng kinh tế số
62/HĐKT ngày 01/7/2009. Công ty TNHH Sản xuất Thương mại Phú Nguyên Hải sẽ
chịu trách nhiệm thu gom, xử lý, tiêu thụ toàn bộ lượng bã sắn tại nhà máy, không được
để bã sắn dư thừa gây ô nhiễm khu vực sản xuất, không để rơi vãi trong khuôn viên nhà
máy và khu vực xung quanh gây ô nhiễm môi trường.
Phía Công ty CP Lương thực Vật tư Nông nghiệp sẽ chịu trách nhiệm chuyển giao toàn
bộ lượng bã sắn tươi phát sinh từ hoạt động chế biến cho đơn vị đối tác trên; giám sát các
hoạt động thu gom, chế biến bã sắn tươi để đảm bảo hoạt động này thực hiện đúng theo
quy trình, không phát tán chất thải gây ô nhiễm môi trường.
c. Bùn thải từ hệ thống xử lý nước thải:
Trong quá trình vận hành hệ thống xử lý nước thải của dự án, một lượng bùn sinh
ra được phơi như là một loại CTR và nếu không được kiểm soát chặt chẽ thì chúng sẽ
sinh ra một lượng khí do quá trình phân hủy và phát tán vào trong môi trường không khí.
Lượng bùn thải phát sinh khoảng 800 tấn/năm, Nhà máy đã xây dựng hồ chứa bùn
với diện tích khoảng 1 ha (sức chứa 42.000 m3).

Bố trí sân phơi bùn tại khu vực xử lý nước thải. Bùn sau khi phơi sẽ được định kỳ
thu gom đem sử dụng làm phân bón cho cây trồng, cải tạo đất canh tác.


2.4. Nguồn chất thải nguy hại.
Khối lượng phát sinh trung bình khoảng 150 – 170 kg/năm, bao gồm giẻ lau máy
dính dầu mỡ, bình acquy, bóng đèn huỳnh quang, dầu nhớt thải… được thu gom và lưu
giữ tại kho chứa với diện tích trên 10 m2. CTNH sẽ được nhà máy phân loại, lưu giữ đúng
theo quy định.
Công ty Cổ phần Lương thực Vật tư Nông nghiệp Đăk Lak đã đăng ký chủ nguồn
thải chất thải nguy hại cho cơ sở phát sinh CTNH là Nhà máy tinh bột sắn Eakar và đã
được Sở Tài nguyên và Môi trường cấp Sổ mã số QLCTNH số: 66.000039.T ngày
22/12/2011
Ngoài ra, nhà máy sẽ lập và nộp Báo cáo Quản lý chất thải nguy hại về Sở Tài
nguyên và môi trường theo quy định, báo cáo 02 lần/năm, kỳ báo cáo 6 tháng.
Hiện nay trên địa bàn tỉnh Đắk Lắk chưa có cơ sở có đủ chức năng thu gom, xử lý
chất thải nguy hại. Do vậy, lượng CTNH phát sinh tại nhà máy sẽ được thu gom, lưu giữ
tạm thời tại khu vực an toàn theo quy định; Công ty CP Lương thực Vật tư Nông nghiệp
Đăk Lak sẽ hợp đồng với đơn vị có chức năng (có giấy phép vận chuyển, xử lý CTNH
phù hợp) để vận chuyển, xử lý lượng CTNH này; đảm bảo tuân thủ đúng các quy định về
việc quản lý, lưu giữ, chuyển giao CTNH tại Thông tư số 12/2011/TT-BTNMT ngày
18/4/2011 của Bộ Tài nguyên và Môi trường.
2.5. Nguồn tiếng ồn, độ rung.
2.5.1. Nguồn phát sinh:
+ Hoạt động vận chuyển nguyên liệu sản xuất đến nhà máy, chuyển nguyên liệu
lên các băng tải trong hoạt động chế biến.
+ Hoạt động của máy móc, thiết bị (băng chuyền tải, máy nghiền, máy ly tâm…).
+ Hoạt động của máy phát điện dự phòng, hệ thống máy điều hòa nhiệt độ.
+ Hoạt động của dây chuyền ép bã sắn tươi, các thiết bị phụ trợ của hệ thống xử lý
nước thải.

2.5.2. Biện pháp giảm thiểu, khắc phục:
a. Tiếng ồn:
-

Tiếng ồn đo được trong khu vực Nhà máy dao động trong khoảng 50-58 dBA và đạt tiêu
chuẩn so với quy định. Sự chênh lệch giữa khu vực sản xuất và khu vực làm việc không
cao, nhà máy lại đặt trong khu vực thưa dân cư, do đó chỉ ảnh hưởng cục bộ đến sức khỏe
công nhân đang trực tiếp lao động trong nhà máy.


-

Để giảm thiểu tiếng ồn nhằm đảm bảo sức khỏe cho công nhân lao động và tránh làm
tăng mức ồn trong khu vực, tiếng ồn trong nhà máy được khống chế bằng các phương
pháp sau:


Sử dụng công nghệ hiện đại, có tiếng ồn, độ rung thấp , đảm bảo < 85dB.



Duy trì công tác duy tu, bảo trì, bảo dưỡng thường xuyên đối với hệ thống máy
móc, thiết bị của nhà máy, đảm bảo tình trạng kỹ thuật tốt.



Trang bị bảo hộ lao động cho công nhân phải làm việc ở khu vực thường xuyên
tiếp xúc với độ ồn cao, đây là biện pháp vừa hiệu quả vừa kinh tế vừa dễ thực
hiện. Ví dụ: Nút tai có thể giảm độ ồn từ 8 - 10dB.



Trồng cây xanh xung quanh nhà máy để hạn chế tiếng ồn ảnh hưởng ra ngoài khu
vực Nhà máy và cải thiện điều kiện vi khí hậu trong khu vực.

Kết quả khảo sát đo đạc môi trường do Trung tâm tư vấn công nghệ Môi trường và
An toàn vệ sinh lao động (Trung tâm COSHET) thực hiện vào ngày 19/6/2010, trong
điều kiện nhà máy hoạt động bình thường cho thấy: tiếng ồn đo được biến động từ 43-52
(dBA), đạt tiêu chuẩn cho phép.
b. Độ rung:

-

-

-

Đúc móng máy đủ khối lượng, bê tông mác cao và đủ chiều sâu móng.

-

Lắp đặt, cân chỉnh máy đúng làm giảm được rung.

-

Máy vận hành đúng theo công suất thiết kế.

-

Định kỳ và thường xuyên bảo dưỡng máy móc thiết bị.

2.6. Các biện pháp quản lý, giám sát, khắc phục sự cố về các vấn đề môi trường
khác.
Bố trí bảo vệ và có kế hoạch xử lý sự cố tại khu vực hồ Cigar để phòng ngừa, ứng phó
hiệu quả với các sự cố môi trường có thể xảy ra.
Kiểm soát hoạt động của hệ thống xử lý nước thải: Lắp đặt các thíêt bị tự động đo nồng
độ khí metan trong hỗn hợp khí biogas để kiểm soát hoạt động sinh biogas của bể
CIGAR và có những điều chỉnh kịp thời để hiệu quả sinh metan tại bể này là cao nhất. Bố
trí lao động thường xuyên để theo dõi toàn bộ hoặt động của hệ thống như sau:
+ Theo dõi và khống chế các thông số đầu vào của nước thải để tạo điều kiện tối
ưu cho các vi sinh vật kỵ khí phân hủy các chất hữu cơ, cụ thể: Lưu lượng nước thải, pH,
nhiệt độ, COD, SS của đầu vào và đầu ra bể CIGAR; lượng khí biogas sinh ra tại bể
CIGAR.