Báo cáo đồ án công nghệ chế tạo máy

ỏn cụng ngh ch to mỏy

Lời nói đầu

Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí
nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc
đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết
vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ
thể thờng gặp trong sản xuất , sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học
nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết
kế , xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ
khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc
các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và
qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu
cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết
cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng
trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có
vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một
cách sâu sắc về những vấn đề mà ngờ kỹ s gặp phải khi
thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo ,đặc biệt là thầy Nguyn
Mnh Hựng đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học
này.
Em xin chân thành cảm ơn.
Sinh viên :Nguyn Hu Quang
I. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
- Mặt trên của gỏ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến
dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao

- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực
hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo
thực hiện quá trình gá đặt nhanh .
SVTH:Nguyn Hu Quang

1


ỏn cụng ngh ch to mỏy

Chi tiết gá đy đợc chế tạo bằng phơng pháp dp tm . Kết cấu tơng
đối đơn giản , tuy nhiên khi gia công các lỗ vít , lỗ định vị lỗ cần
phải ghép với nửa dới để gia công cho chính xác đảm bảo các yêu
cầu kỹ thuật .
Các bề mặt cần gia công là :
1. Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh
cho nguyên công sau .
2. Gia công 2 mặt bên để khoan khoét , doa 2 mặt để sau đó gia
công lỗ định vị và lỗ bắt vít để liên kết với phần dới
3. Khoét, doa lỗ đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết ,vì
bề mặt này là là bề mặt làm việc chính .

II-xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm
của chi tiết gia công .
Trong đó
N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm
Vậy N = 5000chi tiết /năm
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức

Q = V. (kg)
Trong đó
Q - Trọng lợng chi tiết
- Trọng lợng riêng của vật liệu gang xám= 6,8-:-7,4 Kg/dm3
V - Thể tích của chi tiết
V = 0.020152(dm3)
Vậy Q = V. = 0.020152.7,8 = 0.1571856 (kg)
Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất
hàng loạt vừa.
IV- Xác định phơng pháp chế tạo phôi và thiết
kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
Xác định phơng pháp chế tạo phôi

Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhng vật liệu của chi tiết là thộp
C45 nên ta dùng phơng pháp đúc,ứng với sản xuất hàng loạt vừa nên ta
chọn phơng pháp đúc trong khuôn kim loại . Sau khi đúc cần có nguyên
công làm sạch và cắt ba via .
Bản vẽ lồng phôi

SVTH:Nguyn Hu Quang

2


ỏn cụng ngh ch to mỏy

* Yêu cầu kỹ thuật:
- Đảm bảo độ song song giữa tâm của lỗ với mặt đáy của giá đỡ
- Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa lỗ vị là 20 0,12 và độ
- Mặt phẳng lắp ghép đạt độ nhẵn bóng Ra = 5 àm

V.th ứ tự các ng uyên công

1- Xác định đờng lối công nghệ
Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phơng pháp gia công một vị trí
,gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .
2- Chọn phơng pháp gia công
- Phay mặt phẳng bắt vít bằng nhiều dao phay đĩa ghép với nhau ,
đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh.
- Gia công mặt lắp ghép với nửa dới đạt Ra = 5 ta cũng dùng ghép
dao phay đĩa và lần lợt qua các giai đoạn phay thô rồi đến phay tinh
VI Lập tiến trình công nghệ
Trình tự các nguyên công để gia công nửa trên của giá đỡ có thể tiến
hành nh sau
Thứ tự Tên nguyên công
1
Dp tm to phụi
2
Khoan l 7
3
Phay ngún
4
Phay mt phng trờn
5
Phay mt phng ỏy cũn li.
6
Phay rónh
7
Kim tra.
VI Lập thứ tự các nguyên công

SVTH:Nguyn Hu Quang

3


Đồ án công nghệ chế tạo máy

1. Nguyªn c«ng I : Dập tấm
-Sơ đồ:

2. Nguyªn c«ng II :Khoét lỗ φ7
-Sơ đồ gá đặt:

3.Nguyªn c«ng III : Phay ngón
-Sơ đồ gá đặt:

SVTH:Nguyễn Hữu Quang

4


ỏn cụng ngh ch to mỏy

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công I
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng lắp
ghép, vì là mặt thô cho nên ta dùng phiến tỳ nhám, hai bậc ở mặt bên và
1 bậc ở cạnh nhờ 3 chốt tỳ tỳ lên các mặt bên ngoài của nắp .
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống
vuông góc với mặt đáy .
Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW

Chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt răng liền P18 , đờng kính dao D = 150 ,
số răng Z=16 răng .
* Lợng d gia công : Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM tập 2 )lợng d gia
công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại
đối với mặt cạnh là 2 mm

* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bớc phay thô và phay
tinh.
Chế độ cắt khi phay thô :
Chiều sâu cắt t =1,5mm .
Lợng chạy dao răng Sz=0,33 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170
SổTayCNCTM ) .
Lợng chạy dao vòng S0= 0,33. 16= 5,28 mm/vòng.
Tốc độ cắt Vb=26 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:
nt =

1000.Vt 1000.26
=
= 55,20vg / ph
.D
3,14.150

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 60 vòng/phút.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

.D.nt 3,14.150.60
=

= 28,26m / ph
1000
1000

Công suất cắt No=1,2 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) .
No< Nm.=7.0,8=5,6 KW
SVTH:Nguyn Hu Quang

5


ỏn cụng ngh ch to mỏy

Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Chế độ cắt khi phay tinh .
Cả 2 dao cùng gia công với chiều sâu cắt t = 0,5 mm lợng chạy dao vòng
S0=2 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTayCNCTM tập 2 ) .
Lợng chạy dao răng Sz = So/z =2/16 =0,125 mm/răng
Tốc độ cắt Vb= 37,5 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .

Số vòng quay của trục chính là:
n=

1000.V 1000.37,5
=
= 79,62vg / ph
.D
3,14.150

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=75 vg/ph.

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

.D.n 3,14.150.75
=
= 35,33m / ph
1000
1000

Từ các kết quả trên ta có công suất cắt N 0 = 1 Kw (Bảng 5-175 Sổ tay
CNCTM tập 2 )
No< Nm.=7.0,8=5,6 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Bảng thông số chế độ cắt nguyên công III:
Phay tinh
Phay thô
Bớc CN

35,33
28,26
V(m/phút)

75
60
n(v/phút)

0,5
1,5
t(mm)

2
5,28
S(mm/vg)

150
316,8
S(mm/ph)

4. Nguyên công IV : Phay mặt trờn.

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công IV
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt
phẳng vừa gia công để bắt vít với nửa dới , hai bậc ở mặt bên
SVTH:Nguyn Hu Quang

6


ỏn cụng ngh ch to mỏy

nhờ áp sát chi tiết gia công vào phiến tỳ và 1 bậc ở cạnh nhờ 1
chốt tỳ, tỳ lên mặt bên ngoài của nắp .
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên
xuống vuông góc với mặt bắt vít .
Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW
Chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt răng liền P18 , đờng kính dao D = 130 ,
số răng Z=16 răng . Bảng 5-172 (Sổ tay CNCTM tập 2). Đối với dao nhỏ ta
lấy đờng kính của nó là D = 114 mm
* Lợng d gia công : Tra bảng 3.110(STCNCTM )lợng d gia công của vật

đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại đối với mặt
cạnh là 2 mm

* Chế độ cắt :
Vì mặt phẳng làm việc là mặt bậc mà khi đúc ta đúc liền do
đó trong quá trình gia công tuy ghép bằng 4 dao nhng khi bắt
đầu gia công sẽ chỉ có 2 dao ngoài ăn trớc khi cắt sâu đơc t = 4
mm thì 2 dao trong bắt đầu vào gia công do đó khi tính toán thì
ta chia ra 3 lần ăn dao :
Lần 1 phay thô hớt đi lợng t = 4 mm chỉ có 2 dao ngoài gia
công .Lần 2 phay thô với chiều sâu t = 1,5 mm do cả 4 dao
cùng gia công . Lần 3 phay tinh với chiều sâu t = 0,5 mm do cả
4 dao cùng gia công.
Chế độ cắt khi phay thô :
*Lần 1 dao ngoài ăn vào với chiều sâu cắt t =4 mm .
Lợng chạy dao răng Sz=0,33 mm/răng (Bảng 5-34 SổTayCNCTM )
Lợng chạy dao vòng S0= 0,33. 16= 5,28 mm/vòng.
Tốc độ cắt Vb=31,5 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:
nt =

1000.Vt 1000.31,5
=
= 77,170vg / ph
.D
3,14.130

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 75 vòng/phút.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

.D.nt 3,14.130.75
=
= 30,62m / ph
1000
1000

Công suất cắt No=1,2 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) .
* Lần 2 phay thô với 4 dao cùng gia công cắt chiều rông B = 20 mm tuy
nhiên ta cũng chỉ tính cho dao có bán kính lớn nhất cho nên chế độ cắt nh
lần 1
Lợng chạy dao răng Sz=0,33 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170
SổTayCNCTM ) .
Lợng chạy dao vòng S0= 0,33. 16= 5,28 mm/vòng.
Tốc độ cắt Vb=31,5 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:
SVTH:Nguyn Hu Quang

7


ỏn cụng ngh ch to mỏy

nt =

1000.Vt 1000.31,5
=
= 77,170vg / ph
.D

3,14.130

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 75 vòng/phút.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

.D.nt 3,14.130.75
=
= 30,62m / ph
1000
1000

Công suất cắt No=1,2 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) .
Chế độ cắt khi phay tinh .
* Lần 3 phay tinh khi cả 4 dao cùng gia công với chiều sâu cắt t = 0,5
mm lợng chạy dao vòng S0=3 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTayCNCTM ) .
Lợng chạy dao răng Sz = So/z =3/16 =0,19 mm/răng
Tốc độ cắt Vb=39,5 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .

Số vòng quay của trục chính là:
n=

1000.V 1000.39,5
=
= 96,77vg / ph
.D
3,14.130

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 95 vg/ph.

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

.D.n 3,14.130.95
=
= 38,78m / ph
1000
1000

Từ các kết quả trên ta có : công suất cắt cần thiết là N = 1,4KW
No< Nm.=7.0,8=5,6 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Bảng thông số chế độ cắt :
Phay tinh
Phay thô
Phay thô
Bớc CN

38,78
30,62
30,62
V(m/phút)

95
75
75
n(v/phút)

0,5

1,5
4
t(mm)

5.Nguyên công V : Phay mt ỏy.

SVTH:Nguyn Hu Quang

8

3
5,28
5,28
S(mm/vg)

285
396
396
S(mm/ph)


ỏn cụng ngh ch to mỏy

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công IV
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt
phẳng vừa gia công để bắt vít với nửa dới , hai bậc ở mặt bên
nhờ áp sát chi tiết gia công vào phiến tỳ và 1 bậc ở cạnh nhờ 1
chốt tỳ, tỳ lên mặt bên ngoài của nắp .
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên
xuống vuông góc với mặt bắt vít .

Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW
Chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt răng liền P18 , đờng kính dao D = 130 ,
số răng Z=16 răng . Bảng 5-172 (Sổ tay CNCTM tập 2). Đối với dao nhỏ ta
lấy đờng kính của nó là D = 114 mm
* Lợng d gia công : Tra bảng 3.110(STCNCTM )lợng d gia công của vật
đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại đối với mặt
cạnh là 2 mm

* Chế độ cắt :
Vì mặt phẳng làm việc là mặt bậc mà khi đúc ta đúc liền do
đó trong quá trình gia công tuy ghép bằng 4 dao nhng khi bắt
đầu gia công sẽ chỉ có 2 dao ngoài ăn trớc khi cắt sâu đơc t = 4
mm thì 2 dao trong bắt đầu vào gia công do đó khi tính toán thì
ta chia ra 3 lần ăn dao :
Lần 1 phay thô hớt đi lợng t = 4 mm chỉ có 2 dao ngoài gia
công .Lần 2 phay thô với chiều sâu t = 1,5 mm do cả 4 dao
cùng gia công . Lần 3 phay tinh với chiều sâu t = 0,5 mm do cả
4 dao cùng gia công.
Chế độ cắt khi phay thô :
*Lần 1 dao ngoài ăn vào với chiều sâu cắt t =4 mm .
Lợng chạy dao răng Sz=0,33 mm/răng (Bảng 5-34 SổTayCNCTM )

SVTH:Nguyn Hu Quang

9


ỏn cụng ngh ch to mỏy

Lợng chạy dao vòng S0= 0,33. 16= 5,28 mm/vòng.

Tốc độ cắt Vb=31,5 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:
nt =

1000.Vt 1000.31,5
=
= 77,170vg / ph
.D
3,14.130

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 75 vòng/phút.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

.D.nt 3,14.130.75
=
= 30,62m / ph
1000
1000

Công suất cắt No=1,2 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) .
* Lần 2 phay thô với 4 dao cùng gia công cắt chiều rông B = 20 mm tuy
nhiên ta cũng chỉ tính cho dao có bán kính lớn nhất cho nên chế độ cắt nh
lần 1
Lợng chạy dao răng Sz=0,33 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170
SổTayCNCTM ) .
Lợng chạy dao vòng S0= 0,33. 16= 5,28 mm/vòng.
Tốc độ cắt Vb=31,5 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:

nt =

1000.Vt 1000.31,5
=
= 77,170vg / ph
.D
3,14.130

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 75 vòng/phút.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

.D.nt 3,14.130.75
=
= 30,62m / ph
1000
1000

Công suất cắt No=1,2 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) .
Chế độ cắt khi phay tinh .
* Lần 3 phay tinh khi cả 4 dao cùng gia công với chiều sâu cắt t = 0,5
mm lợng chạy dao vòng S0=3 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTayCNCTM ) .
Lợng chạy dao răng Sz = So/z =3/16 =0,19 mm/răng
Tốc độ cắt Vb=39,5 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .

Số vòng quay của trục chính là:
n=

1000.V 1000.39,5

=
= 96,77vg / ph
.D
3,14.130

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 95 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

.D.n 3,14.130.95
=
= 38,78m / ph
1000
1000

Từ các kết quả trên ta có : công suất cắt cần thiết là N = 1,4KW
No< Nm.=7.0,8=5,6 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
Bảng thông số chế độ cắt :

SVTH:Nguyn Hu Quang

10


Đồ án công nghệ chế tạo máy

Phay tinh
Phay th«

Phay th«
Bíc CN

38,78
30,62
30,62
V(m/phót)

95
75
75
n(v/phót)

0,5
1,5
4
t(mm)

6.Nguyªn c«ng VI Phay rãnh .
-Sơ đồ gá đặt:

7.Nguyên công 7:kiểm tra.

SVTH:Nguyễn Hữu Quang

11

3
5,28
5,28

S(mm/vg)

285
396
396
S(mm/ph)


ỏn cụng ngh ch to mỏy

Vi Tính lợng d và chế độ cắt cho cho nguyên công gia
công lỗ 7+0,021
1-Tính lợng d khi gia công lỗ 7+0,021
Độ chính xác phôi cấp 2 khối lợng phôi 0,451 kg ,vật liệu thộp C45Quy
trình công nghệ gồm 3 bớc : khoét , doa thô, doa tinh. Chi tiết đợc định vị
bằng mặt đáy và 2 lỗ 10 Qui trình công nghệ gồm hai hai bớc : khoét và
doa. Chi tiết đợc định vị mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn ở
lỗ 10 hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do
Công thức tính lợng d cho bề mặt trụ trong đối xứng 30+0,003:
Zmin = Rza + Ti + a2 + b2
Trong đó :
RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại.
Ta : Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại.
a : Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại (
độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song )
b : Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện.
Theo bảng 10 Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:
Rz = 250 àm
Ti = 350 àm
Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:

2
a = c2 + cm
Giá trị cong vênh c của lỗ đợc tính theo cả hai phơng hớng kính và hớng
trục:
c= ( k .d ) 2 + ( k .l ) 2 = ( 2.30) 2 + ( 2.60) 2 = 104 àm.
Trong đó:
- k lấy theo bảng 15 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy.
- l,d là chiều dài và đờng kính lỗ.
Giá trị cm (Độ xê dịch phôi đúc ) đợc tra theo bảng 3.98 Sổ tay Công
nghệ Chế Tạo Máy tập 1, cm = 0,5 mm = 500àm.
a = 104 2 +500 2 = 510,7 àm.
Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là: có
Rz = 50 àm
Ti = 50 àm
1 = k.a đối với gia công lỗ thì k = 0,05, đối với gia công thô( hệ số
chính xác hoá). Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM .
1 = 0,05.510,7 =25,535 àm.
Sai số gá đặt chi tiết b ở bớc nguyên công đang thực hiện đợc xác định
bằng tổng véctơ sai số chuẩn c và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số
đồ gá:
SVTH:Nguyn Hu Quang

12


ỏn cụng ngh ch to mỏy

b = c2 + k2
Trong đó:
c : sai số chuẩn( khi gốc kích thớc không trùng với chuẩn định vị)

Sai số chuẩn trong trờng hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định
vị vào hai chốt mà hai chốt có khe hở với lỗ định vị
max =2. + min
Trong đó là dung sai của lỗ định vị = 0,018 mm; min là khe hở nhỏ
nhất giữa lỗ và chốt min = 13 àm
Góc xoay lớn nhất của chi tiết đợc xác định nh sau :


tg = max
H
ở đây : H là khoảng cách giữa hai lỗ chuẩn vậy ta có :
tg =

2.0,018 + 0,013
92 2 + 34 2

=0,0005

Vậy sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công là :
c = L. tg = 60.0,0005 =0,03 mm = 30 àm.
k: sại số kẹp chặt (Bảng 24) k = 90 àm
b = c2 + k2 = 90 2 + 30 2 = 94,87àm.
Bây giờ ta có thể xác định lợng d nhỏ nhất theo công thức:
2.Zmin = 2.(RZi-1 + Ti-1 + i21 + i2 )
= 2.(250 + 350 + 510,7 2 + 94,87 2 )
= 2.1119,44 = 2238,88 àm.
Lợng d nhỏ nhất của khoét (gia công thô):
2.Zmin = 2238,88 àm.
Tính lợng d cho bớc gia công tinh( doa):
Doa thô : Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đờng tâm lỗ sau khi

khoét nhân với hệ số giảm sai ks= 0,04 (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM )
a = 25,535 ( àm )
Theo bảng 13 HDTKĐACNCTM ,ta có
Rza =10 (àm ).
Ta = 25 (àm ).
2 Z b min = 2( Rza + Ta + a2 + b2 ) = 2(50 + 50 + 25,535 2 + 3,8 2 )
2Zbmin = 2( 50 + 50 + 25 ) = 250 (àm ).
Doa tinh : Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đờng tâm lỗ sau khi
doa nhân với hệ số giảm sai ks= 0,02 (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM )
a = 25,535. 0,02= 0,51 ( àm )
Theo bảng 13 HDTKĐACNCTM,ta có
Rza = 5 (àm ).
Ta = 10 (àm ).
SVTH:Nguyn Hu Quang

13


ỏn cụng ngh ch to mỏy

2 Z b min = 2( Rza + Ta + a2 + b2 )


2Zbmin = 2( 10+ 25+ 0,52 ) = 71(àm ).

Ta có thể lập đợc bảng tính toán lợng d nh sau:
Bớc
RZa Ti a
Zmt
dt

b
àm àm àm
àm
àm
àm
Phôi
250 350 510,7
27,461
Khoét
50
50 25,535 94,87 1119,44 29,70
DoaThô 10
25 0,51
3,8
125
29,95
Doa
5
10
35,5
30,021
tinh


àm
500
150
40

Dmin

mm
26,96
29,55
29,91

Dmax
mm
27,46
29,70
29,95

21

30,000 30,021 71
Tổng

Khi doa tinh : 2Z max = 30,00 - 29,91 = 0,090 mm
2Zmin = 30,021 - 29,95 = 0,071 mm
Khi doa thô : 2Z max = 29,95 - 29,7 = 0,250 mm
2Zmin = 29,91 - 29,55 = 0,360 mm
Khi khoét : 2Z max = 29,70 - 27,461 = 2,239 mm
2Zmin = 29,849 - 28,013 = 1,836 mm
+ Lợng d tổng cộng

2Z0max = 90 + 360 +2590 = 3040 àm
2Z0min = 71 + 250 + 2239 = 2560 àm
Kiểm tra: Tph Tch = 500 21 = 479 = 3040 2561 = 2Zbmax 2Zbmin
2- Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ 7+0,021
Chọn máy : Máy doa toạ độ của Nga 2B430

N = 1,7 kW ; Phạm vi tốc độ trục chính: 462880 v/ph

Bớc 1 : Khoét lỗ

5.5 mm
Chế độ cắt bớc 1 : Khoét lỗ 27,64

Ta có : a) Chiều sâu cắt t = 1,12 mm

b) Lợng chạy dao S = 0,8 mm/vòng tra bảng 5.26 (sổ tay
CNCTM tập 2)

c) Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức
SVTH:Nguyn Hu Quang

14

2Zmin 2Zm
àm
àm
2239
250
2560

2590
360
90

3040

ỏn cụng ngh ch to mỏy

Cv . D q
V = m x y Kv
T .t .S

Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II

Cv = 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =40 phút (sổ
tay CNCTM tập 2 )

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện
cắt thực tế:
kV = knv.kMV.kuv.klv
kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
=1

Tra bảng 5.1 5.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k MV = (190/190)1,3
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k uv = 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k lv = 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k nv = 0,85
kV = 1.0,85.1.1 = 0,85
18,8.27,64 0, 2
0,85 = 21,16 m/phút
40 0,1251,12 0,1.0,8 0, 4
1000.21,16

1000.V
n = 3,14.D = 3,14.27,64 = 243,8 vòng/phút

Tốc độ cắt: V =

Chọn n = 245 vòng/phút
Nh
vậy
Vtt =

tốc

độ

.D.n 3,14.27,64.245
=
= 21,26m / ph
1000
1000

cắt

thực

d) Mô men xoắn Mx và lực chiều trục P0
Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.kP
P0 = 10. CP.Dq.tx.Sy.kP
Tra bảng 5.32 có: CP = 46 ; q = 0; x = 1 ; y = 0,4
CM = 0,196 ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7
Tra bảng 5.9 có kP = 1

Mx = 10. 0,196 .27,640,85.1,120,8.0,80,7.1 = 30,8 N.m
P0 = 10.46. 27,640.1,121.0,80,4.1 = 471 N
e) Công suất cắt
Ne = Mx.n/9750 = 30,8.245/9750 = 0,77 kW
SVTH:Nguyn Hu Quang

15

tế

là:


ỏn cụng ngh ch to mỏy

Chế độ cắt bớc 2 :
* Doa thô lỗ 6

a) Chiều sâu cắt t = 0,125 mm
b) Lợng chạy dao S = 2,4 mm/vòng tra bảng 5.27 (sổ tay
CNCTM tập 2)
c) Tốc độ cắt V:

CV D q
V = m x y kV
T t S

CVvà các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập 2 )
CV = 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5
Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) T = 120

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện
cắt thực tế:
kV = knv.kMV.kuv.klv
kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
=1

Tra bảng 5.1 5.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k MV = (190/190)1,3
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k uv = 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k lv = 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k nv = 0,85
kV = 1.0,85.1.1 = 0,85
15,6.29,7 0, 2
Tốc độ cắt: V =
0,85 = 4,94 m/phút
120 0,3 0,125 0,1.2,4 0,5
1000.4,94
1000.V
n = 3,14.D = 3,14.29,7 = 53 vòng/phút

d)Mô men xoắn Mx
Mx = 0,005. CP.D.tx.(S/Z)y.Z
Tra bảng 5.23: CP = 92 ; x = 1 ; y = 0,75
Mx = 0,005.92.29,7.(2,4/10)0,75.0,125.10 = 6 N.m
e) Công suất cắt
Ne = Mx.n/9750 = 6.53/9750 = 0,033 kW
SVTH:Nguyn Hu Quang

16

ỏn cụng ngh ch to mỏy

* Bớc doa tinh:
a) Chiều sâu cắt t = 0,5( D - d ) = 0,035 mm
b) Lợng chạy dao S = 1,9 mm/vòng tra bảng 5.27 (sổ tay
CNCTM tập2)
c) Tốc độ cắt V:

CV D q
V = m x y kV
T t S

CVvà các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập 2 )
CV = 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5
Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) T = 120
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện
cắt thực tế:
kV = knv.kMV.kuv.klv
kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
=1

Tra bảng 5.1 5.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k MV = (190/190)1,3
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k uv = 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k lv = 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) k nv = 0,85
kV = 1.0,85.1.1 = 0,85

15,6.30 0, 2
0,85 = 10,8 m/phút
120 0,3 0,035 0,1.1,9 0,5
1000.10,8
1000.V
n = 3,14.D = 3,14.30 = 114,65 vòng/phút

Tốc độ cắt: V =

chọn n = 115 vòng/phút
d)Mô men xoắn Mx
Mx = 0,005. CP.D.tx.(S/Z)y.Z
Tra bảng 5.23: CP = 92 ; x = 1 ; y = 0,75
Mx =0,005 92.30.(1,9/10)0,75.0,03.10 = 1,2 N.m
e) Công suất cắt
Ne = Mx.n/9750 = 1,2.115/9750 = 0,014 kW
Các thông số chế độ cắt

SVTH:Nguyn Hu Quang

17


ỏn cụng ngh ch to mỏy

Doa tinh
Doa thô
Khoét
Bớc CN

10,8
4,94
21,26
V(m/phút)

115
53
245
n(v/phút)

0,035
0,125
1,12
t(mm)

1,9
2,4
0,8
S(mm/vg)

vii. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả
công

20,52
11,86
196
S(mm/ph)

các nguyên

Thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức:
Tct = To + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó:
Tct : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công ).
To : thời gian cơ bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng, kích thớc, tính chất cơ lý của chi tiết).
Tp : thời gian phụ(thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi
tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy. . .), Tp = 0,1To.
Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật,
mài dao, điều chỉnh máy . . ., Tpv = 0,11To.
Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = 0,05To.
Tct = To + 0,1To + 0,11To + 0,05To = 1,26To.
Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức:
To = (L1 + L2 + L)/S.n.(phút)
Trong đó:
L: Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L1: Chiều dài ăn dao (mm).
L2: Chiều dài thoát dao (mm).
S: Lợng chạy dao vòng / hành trình kép.
n: Số vòng quay hay hành trình kép/phút.
1. Nguyên công III: Phay mặt phẳng trờn
Theo bảng 31[3] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n
Trong đó: Số lần gia công i = 2.
L = 65 mm .
1/ 2
L1 = {t(D-t)} + 2
L2 = 5 mm.
Bớc 1:
1/ 2
L1 = {1,5(150-1,5)} + 2 = 16,92 mm.

16,92 + 65 + 5

To = 5,28.60 = 0,274 (phút).
Tct = 1,26.To = 0,346 phút.
Bớc 2:
1/ 2
L1 = {0,5(150-0,5)} + 2 = 10,65 mm.
10,65 + 65 + 5

= 0,538 (phút)
T0 =
2.75
Tct = 1,26.To = 0,677 phút.
2. Nguyên công IV: Phay mặt ỏy.
Theo bảng 31[3] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n
Trong đó: Số lần gia công i .

SVTH:Nguyn Hu Quang

18


ỏn cụng ngh ch to mỏy

L = 65 mm .
1/ 2
L1 = {t(D-t)} + 2
L2 = 5 mm.

Bớc 1:

1/ 2
L1 = {4(130- 4)} + 2 = 24,45 mm.
24,45 + 65 + 5

To = 5,28.75 = 0,238 phút.
Tct = 1,26.To = 0,3 phút.
Bớc 2:
1/ 2
L1 = {1,5(130-1,5)} + 2 = 13,88mm.
13,88 + 65 + 5

To = 5,28.75 = 0,21 phút.
Tct = 1,26.To = 0,265phút.

3. Nguyên công V : Khoan , khoét 2 lỗ 7.
* Khoan lỗ 2 lỗ 7
L=10 mm
L1= (d / 2) . cotg + (0,5ữ 2 )
= (9 / 2 ).cotg59 + (0,5ữ 2 ) = 4
L2 = 3
10 + 4 + 3

T0 = 0,3.1082 .2 = 0,105 (phút)
Tct = 1,26.To = 0,13phút.

Tài liệu tham khảo:
[1]: Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
(tg: PGS-PTS Trần Văn Địch)
SVTH:Nguyn Hu Quang

19


Đồ án công nghệ chế tạo máy

[2]: Sè tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y tËp 1-2
[3]: TÝnh to¸n vµ thiÕt kÕ ®å g¸
[4]:Sæ tay vµ Atlat ®å g¸
[5]: Gi¸o tr×nh c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y TËp 1-2

SVTH:Nguyễn Hữu Quang

20