ĐỒ án CÔNG NGHỆ CHẾ tạo máy 2

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

TRƯỜNG CĐKT LÝ TỰ TRỌNG

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

KHOA : CƠ KHÍ
BỘ MÔN : CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

Họ tên sinh viên : NGUYỄN DUY NGỌC
Khoa : Cơ khí
Lớp : 11CĐ-CK5

1. Số liệu ban đầu :

- Bản vẽ chi tiết thân hộp giảm tốc
- Sản lượng 12000 chiếc/năm
2. Nội dung phần thuyết minh và tính toán :
1.
2.
3.
4.
5.

6.
7.
8.

Xác định dạng sản xuất
Phân tích chi tiết gia công
Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi
Chọn tiến trình gia công
Thiết kế nguyên công
Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian
Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản
Tính toán và thiết kế đồ gá

3. Các bản vẽ kèm theo :

• Bản vẽ chi tiết
• Bản vẽ phôi
• Bản vẽ sơ đồ nguyên công
• Bản vẽ đồ gá
4. Ngày giao đồ án:
5. Ngày hoàn thành đồ án:
Nội dung và yêu cầu của đồ án đã được thông qua hội nghi bộ môn ngày :
Người hướng dẫn
( Ký và ghi rõ họ tên )

Ngày….tháng….năm….
Chủ nhiệm bộ môn
( ký và ghi rõ họ tên )

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN

..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................
..........................................................................................................................................

Ngày ….tháng ….năm….

Người chấm đồ án
(ký và ghi rõ họ tên )

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

Mục Lục
Lời nói đầu

4

 Chương I: Chọn dạng sản xuất

5

 Chương II: Phân tích chi tiết gia công

7

 Chương III: Chọn dạng sản xuất và phương pháp chế tạo

9

 Chương IV: Chọn tiến trình gia công

12

 Chương V: Thiết kế nguyên công

14

 ChươngVI: Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

26

 Chương VII: Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản

29

 Chương VIII: Thiết kế đồ gá

32

Tài liệu tham khảo

39


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

LỜI NÓI ĐẦU
Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình
đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục
vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải ...
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng
nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức
đã học từ trước, không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: đồ
gá, nguyên lý cắt kim loại, vẽ kĩ thuật, dung sai... Đồ án còn giúp cho sinh viên được
hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy Nguyễn Tam Cương trong bộ

môn công nghệ chế tạo máy, đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy nhiên,
việc thiết kế đồ án không tránh khỏi những sai sót nên em rất mong được sự chỉ bảo,
giúp đỡ và đóng góp ý kiến của các thầy và các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Tam Cương đã giúp đỡ em hoàn thành
công việc được giao.

CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

1.1.

GVHD: NG-T.CƯƠNG

Mục đích:

- Xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hang loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng
loạt lớn hay hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp
chế tạo phôi chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết. Để xác định được
dạng sản xuất ta cần tính sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm và khối lượng của
chi tiết.
1.2. Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm:



Ta có công thức tính: N = N 0 .m1 +

α 
β 

.1 +

100   100 

Trong đó:
• N0 = 12000 chiếc : theo đề bài
• m=1 : số lượng chi tiết như nhau trong 1 sản phẩm
• α= 3% ÷ 5% : số chi tiết phế phẩm ( lấy α=5%)
• β= 5% ÷ 7% : số chi tiết dự trữ ( lấy β=6%)

⇒ N = 12000.11 +


5 
6 
.1 +
 = 13356 (c/năm)
100   100 

1.2. Khối lượng chi tiết:
V=7.5

,

kg/

Khối lượng của chi tiết là: Q=V * = 7.5*7 = 52kg
Tra bảng 2.1/ trg 25/ sách HDĐAMH công nghệ chế tạo máy, với sản lượng 13356
chiếc/năm và khối lượng chi tiết là 52 kg ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt lớn.

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH CHI TIẾT
2.1. Tên chi tiết: Thân hộp giảm tốc
2.2. Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết:
- Thân hộp giảm tốc là chi tiết cơ sở để đảm bảo vị trí và sự tương quan một cách chính xác
của tất cả các chi tiết trong cơ cấu máy, là chi tiết chịu tải trọng do các chi tiết khác truyền
đến, đảm bảo bôi trơn và bảo vệ các chi tiết máy khỏi bụi bặm.
- Ngoài ra, thân hộp cũng làm tăng độ cứng vững của các bộ phận khác lắp trên thân hộp.
2.3. Vật liệu và cơ tính yêu cầu:


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

- Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động nhẹ, không có va đập, tải trọng nhẹ và trung
bình, dạng sản xuất hàng lọat lớn… chọn vật liệu là gang xám, có chi phí thấp mà vẫn đảm
bảo điều kiện làm việc. Mác gang là GX 15-32
- Vật liệu: Gang xám GX 15-32 theo sách kim loại học và nhiệt luyện.
Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như Crôm, niken,
môlipđen, mangan, silic…
- Gang xám có độ bền cao, chịu mài mòn và có tính đúc tốt. Mặt khác, trong quá trình làm
việc thì chi tiết chủ yếu là chịu nén nên ta chọn gang xám là phù hợp với yêu cầu kĩ thuật.
Cơ tính và thành phần hóa học:

Mác gang

GX 15 –
32

Độ bền

Kéo

Uốn

15

32

Độ cứng
HB

163 – 229

Thành phần hóa học ( % )
C

Si

Mn

P
S
Không quá

3,6

2,2

0,6

0,3

0,15

2.4 Yệu cầu kỹ thuật:
Chi tiết là thân hộp giảm tốc ta có các yêu cầu kỹ thuật sau:
• Độ không phẳng của mặt bích lắp ghép với nắp là 0.1mm trên toàn bộ chiều dài.
• Các lỗ lắp bulông ghép với nắp hộp có độ chính xác cấp 8.
• Các lỗ lắp ghép nắp ổ lăn, lỗ thoát dầu, lỗ thăm dầu và hai lỗ dùng làm chuẩn cần có
độ chính xác cấp 6.
• Dung sai khoảng cách tâm giữa các lỗ lắp ổ lăn là 0.1mm
• Dung sai độ không song song của các tâm lỗ là 0.1mm.
• Dung sai độ không đồng tâm giữa các lỗ đồng trục là 0.05mm
2.5 Tính công nghệ của chi tiết thân hộp:
- Tính công nghệ trong kết cấu của hộp không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động để
chế tạo hộp, mà còn ảnh hưởng tới việc tiêu hao vật liệu.
- Vì vậy khi thiết kế chúng ta phải chú ý tới kết cấu của thân hộp như:
• Những bề mặt lắp ghép hay đỡ các chi tiết khác phải quan tâm đến độ bóng, độ nhấp
nhô.
• Hình dáng thân hộp phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh.
• Các kết cấu của chi tiết không gây khó khăn trong quá trình gia công. Các lỗ trên hộp
nên có kết cấu đơn giản.


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

• Các lỗ kẹp chặt của hộp phải là các lỗ tiêu chuẩn.
2.6 Phương pháp kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật:

• Đối với độ thẳng và phẳng dùng thước hoặc đồng hồ so để kiểm tra.
• Đối với các lỗ dùng thước cặp hay panme để kiểm tra.
• Đối với độ đồng trục dùng trục trơn kết hợp với đồng hồ so.
• Đối với độ vuông góc giữa các tâm lỗ được xác định bằng đồng hồ so hoặc calip.
• Đối với các kích thước còn lại ta dùng thước.

CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI
3.1. Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi, do đó cần phải phân tích giữa các kiểu tạo phôi
nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp nhất.
3.1.1 Phôi rèn dập:
- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư
trong chi tiết, nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.
- Chi tiết làm bằng gang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này là không hợp lý
vì gang xám có tính dòn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ bị nứt nẻ.
3.1.2 Phôi hàn:
- Phôi hàn được chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại thành hộp.
- Loại này dùng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Ưu điểm: rút ngắn thời gian chuẩn bị phôi, đạt hiệu quả kinh tế cao.
- Nhược điểm: khó khăn trong việc khử ứng suất dư.
3.1.3 Phôi đúc.
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho
những chi tiết khá phứ tạp thì lại dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời rất phù hợp
với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm sau:
• Lượng dư phân bố đều.
• Tiết kiệm được vật liệu.
• Giá thành rẻ nên được dùng phổ biến.
• Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm và có thể
cắt ở nhiều chế độ cắt khác nhau.

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

• Tuy nhiên, phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia
công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả. Ngoài ra, nó còn ảnh hưởng đến chất
lượng bề mặt và cấp chính xác.
-

Ngoài ra, chi tiết hộp đúc ra thường nguội không đều, gây ra biến dạng nhiệt và ứng
suất dư. Do đó, khi gia công phải khử ứng suất dư.

Kết luận:
Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết là
thân hộp giảm tốc nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác, đặc biệt khi
vật liệu là gang xám. Do vậy ta chọn phương pháp phôi đúc để tạo ra chi tiết là hợp lý nhất.
3.2 Phương pháp chế tạo phôi:
Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang bị đơn giản, thích hợp cho sản
xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Yêu cầu trình độ công nhân phải có tay nghề.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 ÷ IT17.
- Độ nhám bề mặt: RZ =160 µm.
3.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với
đúc trong khuôn cát mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với sản xuất loạt vừa và lớn.
- Loại phôi này có cấp chính xác : IT15 ÷ IT16.
- Độ nhám bề mặt: RZ =80 µm.

3.2.3 Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị đầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi
tiết, giá thành sản phấm cao, loại này phú hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
- Loại phôi này có cấp chính xác : IT14 ÷ IT15
- Độ nhám bề mặt: RZ =40 µm
3.2.4 Đúc ly tâm:
- Loại này phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến.
3.2.5 Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lồng khuôn, phương pháp này chỉ phù hợp với chi
tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao, trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm
cao.


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

- Những chỗ gấp khúc của hộp cần phải có góc lượn, các hốc bên trong cần được làm sạch
nên tốn thời gian gia công.
3.2.6 Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn
và hàng khối.
- Phôi đúc đạt độ chính xác đến 0,3-0,6mm, tính chất cơ học tốt.
Kết luận:
Với những yêu cầu của chi tiết, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta chọn phương
pháp chế tạo phôi là: đúc trong khuôn kim loại (khuôngang), mẫu kim loại đạt cấp chính xác
là cấp II (ST1 trang 168).
3.3 Tra lượng dư tổng cộng cho các bề mặt gia công:
- - Vì chi tiết gia công là thân hộp giảm tốc, phôi là phôi đúc trong khuôn cát mẫu kim loại
làm khuôn bằng máy nên có độ chính xác cao và có khá nhiều bề mặt không cần gia công.

Do đó, các bề mặt gia công còn lại có lượng dư như sau:
Tra bảng 3-95/252/sách sổ tay CNCTM tập 1 ta có:
• Lượng dư gia công mặt bích phía trên là 5mm.
• Lượng dư gia công mặt đáy là 5mm.
• Lượng dư gia công hai mặt bên là 4 mm.
Tra bảng 3-3/174/sách sổ tay CNCTM tập 1 ta có:
• Sai lệch cho phép kính thước chi tiết đúc là 1mm.
Bảng 3-5/175/sổ tay CNCTM tập 1 thì đặc tính của chi tiết đúc thuộc loại trung bình nên
chọn chiều dày nhỏ nhất của vách là 6 – 8 mm.
Bảng 3-7/177/sổ tay CNCTM tập 1 ta có:
• Góc nghiêng thoát kuôn: 20.
• Bán kính góc lượn: 5mm.
• Độ nhám Rz=80
Bản vẽ lồng phôi:


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

CHƯƠNG 4: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1 Chọn phương án gia công:
- Đánh số các bề mặt gia công: ( kèm theo bản vẽ)


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

- Mục đích xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị

trí tương quan,hình dạng hình học, độ nhám, độ bong của các bề mặt theo yêu cầu của chi
tiết cần chế tạo.
Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt như
sau:
phay
1,2,3,4

Khoan
5,7,8

Các bề mặt khác không cần gia công.

Doa
6

Ta rô
5,7,8


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

4.2. Chọn chuẩn:
- Chọn mặt2 (là mặt bích lắp với nắp) làm chuẩn thô để gia công mặt phẳng đáy và các lỗ
lắp bu lông vuông góc với mặt phẳng đáy.
- Sau khi có mặt phẳng đáy và các lỗ ta chọn chúng làm chuẩn tinh thống nhất để gia công
các mặt khác.
4.3. Trình tự gia công các bề mặt:
Phương án 1:

Nguyên công 1: phay mặt phẳng 1 và khoan, khoét ,doa 4lỗ ∅20 và 4 lỗ ∅40
Nguyên công 2: phay mặt 2 và khoan 12 lỗ ∅16 và 2 lỗ∅6
Nguyên công 3: phay 2 mặt bên 3 và 4
Nguyên công 4: khoan 12 lỗ ∅16 và 2 lỗ∅6
Nguyên công 5: khoan, ta rô 3 lỗ M8 và 4 lỗ M6
Nguyên công 6: doa các lỗ lắp ghép với ổ lăn của mặt 2 giữa thân và nắp
Nguyên công 7: khoan , ta rô lỗ ren M16 của mặt 7
Nguyên công 8: khoan, ta rô lỗ ren M16 của mặt 8
Nguyên công 9: tổng kiểm tra
Phương án 2:
Nguyên công 1: phay 2 mặt bên 3 và 4
Nguyên công 2: phay mặt 1 và khoan, khoét ,doa 4lỗ ∅20 và 4 lỗ ∅40
Nguyên công 3: phay mặt 2 và khoan 12 lỗ ∅16 và 2 lỗ∅6
Nguyên công 4: phay mặt 2 và khoan 12 lỗ ∅16 và 2 lỗ∅6
Nguyên công 5: khoan, ta rô 3 lỗ M8 và 4 lỗ M6
Nguyên công 6: doa các lỗ lắp ghép với ổ lăn của mặt 2 giữa thân và nắp
Nguyên công 7: khoan , ta rô lỗ ren M16 của mặt 7
Nguyên công 8: khoan, ta rô lỗ ren M16 của mặt 8
Nguyên công 9: tổng kiểm tra
Lựa chọn quy trình công nghệ:
-

Cả hai phương án đều cho ta chi tiết như yêu cầu, nhưng ở đây ta chọn phương án 1
bởi lý do sau:


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

Phay mặt phẳng đáy đầu tiên sẽ hình thành cho ta có một chuẩn tinh thống nhất để gia
công các mặt tiếp theo. Do đó, việc đảm bảo gia công đúng theo yêu cầu kỹ thuật sẽ dễ dàng
hơn

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1. Nguyên công 1: phay mặt 1 và khoan ,doa 2 lỗ 20

Sơ đồ gá đặt
Phay mặt đầu ( thời gian 1.34 phút)
Chế độ cắt
Bước t
s
v
n
Máy
(mm) (mm/p) (mm/p) (v/p)
Thô 4.5

0.19

204

600

Tinh 0.5

0.1

204

600

Dao

phay D=90
đứng z=10
6H10

Dụng
cụ đo

Ghi chú

thước cặp, có bản tính
panme
toán kèm
theo dưới


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

Khoan,khoét doa ( thời gian 0.32 phút)
Chế độ cắt
Bước t
s
v
n
Máy

(mm) (mm/p) (mm/p) (v/p)

3.9

0.13

35

400

Dao

Dụng
cụ đo

Ghi chú

phay mũi thước cặp, có bản tính
đứng khoan,
toán kèm
6H10 khoét
theo dưới
doa

Trình tự các bước :
Phay thô mặt 1
Phay tinh mặt 1
Khoan 2 lỗ ∅20
Định vị : chi tiết được định vị mặt bích hạn chế 3 bậc tự do, mặt tựa 2 bên gân 2 bậc tự
do

-

Kẹp chặt: dùng đòn kẹp

-

Chọn máy: máy phay đứng 6H10 công suất máy là Nm= 3 Kw

-

Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK, Ф90mm
+ Chọn mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM tập 1 ) bằng thép gió P18
đuôi trụ loại ngắn với đường kính d = 10 mm;
chiều dài L = 100mm; chiều dài phần làm việc l = 30mm
+ Chọn mũi doa máy liền khối chuôi côn bằng hợp kim cứng d = 20 mm ; L = 140

mm

; l = 60 mm

-

Dụng cụ đo: thước kiểm thẳng, phẳng, thước cặp và thép gió

-

Lượng dư gia công : phay 2 lần với lượng dư Zb=4,5mm và Zb=0,5mm

Chế độ cắt :
Bước 1: phay thô

Chiều sâu cắt t=4,5mm
Lượng chạy dao răng Sr=0,19 mm/ răng (Z=10 răng )
Tốc độ cắt: Vb=204 m/phút (bảng 5-125 và 5-127 /trang 115 STT2 )
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia cơng K1=0,9


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=0,8
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K3=1
Vậy vận tốc tính toán Vt :
Vt = Vb.K1.K2.K3 = 204.1.0,8.1 = 163,2 m/phút
Số vòng quay trục chính theo công thức tính toán :
n=

1000.V 1000.163,2
=
= 577,5 (vòng/phút)
π .D
3,14.90

Ta chọn số vòng quay theo máy là nm=600 vòng/phút .
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

3,14.90.600
= 169,56 m/phút
1000

Lượng chạy dao pht Sp=0,19.600=114 mm/phút
Chọn theo máy Sm= 114 mm/phút
Bước 2 : phay tinh
Ta có: t=0,5; Sr =0,1 mm/răng các thông số lấy theo bước 1
+ Thời gian gia công:
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định
như sau:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn (sách ĐA CNCTM ct 28)
Ttc : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)
T0 : thời gian cơ bản
Tp : thời gian phụ
Tpv :thời gian phục vụ
Ttn : thời gian nghỉ ngơi
Thời gian gia công cơ bản T0 được xác định như sau:
T0 =

L + L1 + L2
S .n

(phút)

Ở đây:
L: chiều dài bề mặt gia công (mm).
L1:chiều dài ăn dao (mm).
L2: chiều dài thoát dao (mm).
S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng).
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.
ở nguyên công 1: T0 =

L + L1 + L2
S .n


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

Bước 1: gia công thô
L = 504 (mm)
L1 = 0,5( D −

(D

2

− B 2 ) ) + ( 0,5 ÷ 3) = 0,5(90 −

(90

2

− 74 2 ) ) + 1 = 20,4 (mm)

L2 = (1 ÷ 6) mm chọn L2 = 3 (mm)

(Sách chế độ cắt gia công cơ khí trang 208)
⇒ Tthô =

438 + 20.4 + 3

= 0,46 (phút)
1,9.600

Bước 2: gia công bán tinh
⇒ Ttinh =

504 + 20.4 + 3
= 0,88 (phút)
1.600

Bước 3: khoan 4 lỗ Φ20
+ Mũi khoan ruột gà thép gió Φ20
Chiều sâu cắt: t = 3,9 mm.
Lượng chạy dao tra bảng 5.89/STT2 có: S = 0,13 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được(bảng 5.90/STT2 có: Vb = 35 mm/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb .K1 .K2 .K3
Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan: K1 = 1
Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5.87/STT2) có K2 = 1
Hệ số hiệu chỉnh K3=0,84
⇒ Vt = 35.1.1.0,84 = 29,4 m/phút.
Tốc độ trục chính:
nt =

1000.Vt 1000.29,4
=
= 936,3 vòng/phút
π .D
3,14.10

Chọn tốc độ máy: nm= 1585 vòng/phút.
⇒ Tốc độ cắt thực tế: Vtt =

π .D.n 3 ,14 .10 .1585
=
= 49 .77 m/phút.
1000
1000

Bước 4: Doa 4 lỗ Φ20
Mũi doa thép gió Φ20
Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm.
Lượng chạy dao tra bảng 5.112/STT2 có: S = 1 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được(bảng 5.114/STT2 có: Vb = 9,3 m/phút.
Tốc độ trục chính:


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
1000 .Vt 1000 .9 ,3
nt =
=
= 296 ,2 vòng/phút .
π .D
3,14 .10

GVHD: NG-T.CƯƠNG

Chọn tốc độ máy: nm= 400 vòng/phút.
⇒ Tốc độ cắt thực tế:
. Vtt =

π .D.n 3 ,14 .10 .400
=
= 12 ,56 m/phút
1000
1000

5.2. Nguyên công 2: phay mặt 2

Sơ đồ gá đặt
Phay mặt 2 ( thời gian 1.66 phút)
Chế độ cắt
Bước t
s
v
n
(mm) (mm/p) (mm/p) (v/p)
Thô 4.5

0.14

204

600

Tinh 0.5

0.1

204

600

Trình tự các bước gia công
Phay thô mặt 2
Phay tinh mặt 2

Máy

Dao

Dụng
cụ đo

Ghi chú

phay D=75 thước cặp, có bản tính
đứng z=10 panme
toán kèm
6H13
theo dưới


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

Định vị : Chi tiết định vị mặt đáy 3 bậc ,chốt trụ ngắn 2 bậc và chốt trám 1 bậc tự do
Kẹp chặt :Dùng đòn bẩy để kẹp
Chọn máy : Chọn máy phay đứng 6H13п công suất máy là Nm=2,8 kw

Chọn dao : Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, Ф75mm (Z r=10)
Lượng dư gia công : phay 2 lần với lượng dư Zb=4,5mm và Zb=0,5mm
Dụng cụ đo : thước kiểm thẳng, phẳng, thước cặp và thép gió.
+ Chế độ cắt:
Bước 1 phay thô:
-

Chiều sâu cắt t=4,5mm.

-

Lượng chạy dao răng Sr=0,14 mm/răng (Z=10 răng).

-

Tốc độ cắt Vb=204 m/phút.
(bảng 5-125 và 5-127, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,9
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=0,75
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt = Vb .K1 .K2 .K3 = 204. 0,9. 0,75 .1 = 137,7 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.Vt 1000.137.7
=
= 584.7 vòng (vòng/phút).
π .D
3,14.75

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 600 vòng/phút.
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Vtt =

3 ,14 .75 .600
= 141 ,3 (m/phút).
1000

Lượng chạy dao phút Sp=0,14. 600=84(mm/phút)
Chọn theo máy Sm=84 mm/phút.
Bước 2: phay tinh
Ta có : t=0,5; Sr =0,1 mm/răng các thông số khác lấy theo bước 1.
+ Thời gian gia công:
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định
như sau:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn (sách ĐA CNCTM ct 28)
Ơ đây:
Ttc : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

T0 : thời gian cơ bản
Tp : thời gian phụ
Tpv :thời gian phục vụ
Ttn : thời gian nghỉ ngơi
Thời gian gia công cơ bản T0 được xác định như sau:

T0 =

L + L1 + L2
S .n

(phút)

Ở đây:
L: chiều dài bề mặt gia công (mm).
L1:chiều dài ăn dao (mm).
L2: chiều dài thoát dao (mm).
S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng).
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.
ở nguyên công 2: T0 =

L + L1 + L2
S .n

Bước 1: gia công thô
L = 566 (mm)

L1 = 0,5( D −

(D

2

)

− B 2 ) + ( 0,5 ÷ 3) = 0,5(75 −

( 75

2

)

− 12 2 ) + 1 = 1.5 (mm)

L2 = (1 ÷ 6 ) mm chọn L2 = 3 (mm)

(Sách chế độ cắt gia công cơ khí trang 208)
⇒ Tthô =

566 + 1,5 + 3
= 0,7 (phút)
1,4.600

Bước 2: gia công tinh
⇒ Ttinh =

566 + 1,5 + 3
= 0,96 (phút)
1.600

Bước 3: khoan 12 lỗ Φ16
+ Mũi khoan ruột gà thép gió Φ16
Chiều sâu cắt: t = 4 mm.
Lượng chạy dao tra bảng 5.89/STT2 có: S = 0,2 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được(bảng 5.90/STT2 có: Vb = 55 mm/phút.

Tốc độ tính toán:
Vt = Vb .K1 .K2 .K3
Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan: K1 = 0.9
Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5.87/STT2) có K2 = 0.75


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

Hệ số hiệu chỉnh K3=1
⇒ Vt = 55.0,9.0,75.0,84.0,84 = 2.5 m/phút.
Tốc độ trục chính:
nt =

1000.Vt 1000.2.5
=
= 49,8 vòng/phút
π .D
3,14.16

Chọn tốc độ máy: nm= 242vòng/phút.
⇒ Tốc độ cắt thực tế: Vtt =

π . D.n 3,14.16.282
=
= 12.2 m/phút
1000
1000

Lượng chạy dao pht Sp=0,2.242=48.4 mm/phút
Chọn theo máy Sm= 48.4 mm/phút
Bước 3: khoan 2 lỗ Φ6
+ Mũi khoan chuôi côn có D=6mm
Chiều sâu cắt: t = 4 mm.
Lượng chạy dao tra bảng 5.89/STT2 có: S = 0,2 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được(bảng 5.90/STT2 có: Vb = 55 mm/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb .K1 .K2 .K3
Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan: K1 = 0.9
Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5.87/STT2) có K2 = 0.75
Hệ số hiệu chỉnh K3=1
⇒ Vt = 55.0,9.0,75.0,84.0,84 = 2.5 m/phút.
Tốc độ trục chính:
nt =

1000.Vt 1000.2.5
=
= 79.62 vòng/phút
π .D
3,14.10

Chọn tốc độ máy: nm= 242vòng/phút.
⇒ Tốc độ cắt thực tế: Vtt =

π . D.n 3,14.10.242
=
= 7.6 m/phút
1000
1000

Lượng chạy dao pht Sp=0,2.242=48.4 mm/phút
Chọn theo máy Sm= 48.4 mm/phút
5.3. Nguyên công 3: phay 2 mặt bên 3 và 4


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

Sơ đồ gá đặt
Trình tự các bước gia công:
Phay mặt 3 và 4 ( thời gian 3.59 phút)
Chế độ cắt
Bước t
s
v
n
(mm) (mm/p) (mm/p) (v/p)
Thô 3.5

0.26

128

Tinh 0.5

0.1

128

Máy

Dao

Dụng
cụ đo

Ghi chú

phay D=250 thước cặp, có bản tính
ngang z=20 panme toán kèm
6H10
theo dưới

Trình tự các bước gia công:
Phay thô mặt 3,4
Phay tinh mặt 3,4
Định vị : Chi tiết định vị mặt đáy 3 bậc ,chốt trụ ngắn 2 bậc và chốt trám 1 bậc
Kẹp chặt :Dùng đòn kẹp để kẹp từ trên xuống
Chọn máy : Chọn máy phay ngang 6H10, công suất máy là Nm=3 kw
Chọn dao : Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, Ф 250mm (Zr=20 )
Dụng cụ kiểm tra: thước kiểm thẳng, phẳng và thước cặp.
Lượng dư gia công : phay 2 lần với lượng dư Zb=3,5mm v Zb=0,5mm
+ Chế độ cắt:
Bước 1 phay thô:
_Chiều sâu cắt t=3,5mm.


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

_Lượng chạy dao răng Sr=0,26mm/răng (Z=20 răng).
_Tốc độ cắt Vb=128 m/phút.(bảng 5-125 và 5-127, trang 115 STT2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,9
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=0,75
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 =128. 0,9. 0,75 .1 =86,4 m/phút.
Bước 2 phay tinh: t=0,5; Sr =0,1 mm/răng các thông số khác lấy theo bước 1.
+ Thời gian gia công: T0 =

L + L1 + L2
S .n

Bước 1: gia công thô
L = 230 (mm)
L1 = 0,5( D −

(D

2

− B 2 ) ) + ( 0,5 ÷ 3) = 0,5(250 −

( 250

2

− 200 2 ) ) + 1 = 51 (mm)

L2 = (1 ÷ 6 ) mm chọn L2 = 3 (mm)

(Sách chế độ cắt gia công cơ khí trang 208)
⇒ Tthô =

230 + 3 + 51
= 0,99 (phút)
2,6.110

Bước 2: gia công tinh
⇒ Ttinh =

230 + 3 + 51
= 2,6 (phút)
1.110

⇒ T3 = 2,6 + 0,99 = 3,59 (phút).

5.4. Nguyên công 4: khoan 12 lỗ ∅16 và 2 lỗ ∅6

Sơ đồ gá đặt
Khoan 12 lỗ ∅16 và 2 lỗ ∅6 ( thời gian 1.51 phút)


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

Chế độ cắt
Bước t
s
v
n
(mm) (mm/p) (mm/p) (v/p)
B1

4

0.26

55

242

B2

4

0.2

55

24

Máy

Dao

Dụng
cụ đo

Ghi chú

phay D=16 thước cặp, có bản tính
đứng
toán kèm
6H13 D=6
theo dưới

Bước 1: khoan 12 lỗ Φ16
+ Mũi khoan ruột gà thép gió Φ16
Chiều sâu cắt: t = 4 mm.
Lượng chạy dao tra bảng 5.89/STT2 có: S = 0,2 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được(bảng 5.90/STT2 có: Vb = 55 mm/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb .K1 .K2 .K3
Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan: K1 = 0.9
Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5.87/STT2) có K2 = 0.75
Hệ số hiệu chỉnh K3=1
⇒ Vt = 55.0,9.0,75.0,84.0,84 = 2.5 m/phút.
Tốc độ trục chính:
nt =

1000.Vt 1000.2.5
=
= 49,8 vòng/phút
π .D
3,14.16

Chọn tốc độ máy: nm= 242vòng/phút.
⇒ Tốc độ cắt thực tế: Vtt =

π . D.n 3,14.16.282
=
= 12.2 m/phút
1000
1000

Lượng chạy dao pht Sp=0,2.242=48.4 mm/phút
Chọn theo máy Sm= 48.4 mm/phút
Thời gian gia công cơ :
T0 =

L + L1 + L2
(ĐA CNCTM bảng 208 )
S .n
L1 =

D−d
10 − 0
cot g α + ( 0 ,5 ÷ 2 ) mm =
cot g 60 + 1 = 3 ,9 (mm)
2
2

L2 = (1 ÷ 6 ) mm chọn L2 = 3 (mm)

⇒ T3 =

10 + 3 + 3,9
= 0 ,07 (phút)
1 .242


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
⇒ T2 = 0 ,84 + 0 ,6 + 0 ,07 = 1 ,51 (phút).

GVHD: NG-T.CƯƠNG

Bước 2: khoan 2 lỗ Φ6
+ Mũi khoan chuôi côn có D=6mm
Chiều sâu cắt: t = 4 mm.
Lượng chạy dao tra bảng 5.89/STT2 có: S = 0,2 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được(bảng 5.90/STT2 có: Vb = 55 mm/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb .K1 .K2 .K3
Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan: K1 = 0.9
Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5.87/STT2) có K2 = 0.75
Hệ số hiệu chỉnh K3=1
⇒ Vt = 55.0,9.0,75.0,84.0,84 = 2.5 m/phút.
Tốc độ trục chính:
nt =

1000.Vt 1000.2.5
=
= 79.62 vòng/phút
π .D
3,14.10

Chọn tốc độ máy: nm= 242vòng/phút.
⇒ Tốc độ cắt thực tế: Vtt =

π . D.n 3,14.10.242
=
= 7.6 m/phút
1000
1000

Lượng chạy dao pht Sp=0,2.242=48.4 mm/phút
Chọn theo máy Sm= 48.4 mm/phút
5.5. Nguyên công 5: khoan, ta rô 18 lỗ M14 của mặt bên 3 và 4


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: NG-T.CƯƠNG

Sơ đồ gá đặt
Trình tự các bước gia công:

Khoan,tarô 3 lỗ M8 và 4 lỗ M6(thời gian 0.077 phút)
Chế độ cắt
Bước t
s
v
(mm) (mm/p) (mm/p)
B1
B2

4
4

0.2
0.2

n
(v/p)

55

242

55

242

Máy

Dao

Dụng
cụ đo

khoan D=6.5 thước cặp có bản tính
đứng
toán kèm
K125
theo dưới

Định vị : Chi tiết định vị mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do
Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp, lực từ trên xuống
Bước 1:khoan ta rô 3 lỗ M8
Chọn máy :Máy khoan đứng K125, công suất Nm=2,8Kw
Chế độ cắt :
Chọn t=4mm , S=0,2 mm/vòng, Vb=55 m/vòng (bảng 5-89 STT2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,9
Hệ số hiệu chỉnh K2=0,75
Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan K3=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K1=0,08
Vậy vận tốc tính toán là Vt :
Vt = Vb.K1.K2.K3 = 55.0,9.0,84.0,75.0,08 = 2,5 m/phút
Số vòng quay trục chính theo công thức tính toán là :
n=

1000.V 1000.2,5
=
= 132 (vòng/phút)
π .D
3,14.6

Ta chọn số vòng quay theo máy là nm=242 vòng/phút .
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

3,14.6.242
= 4,56 m/pht
1000

Lượng chạy dao phút Sp=0,2.242=48,4 mm/pht
Chọn theo máy Sm= 48,4 mm/pht

Ghi chú