thuyết minh về quy trình công nghệ gia công chi tiết “phiến tỳ

Trường ĐHCN Hà Nội
Máy

Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo
MỤC LỤC

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn…

02

Lời nói đầu Trang…

03

PHẦN I THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ…

04

I.

Phân tích kết cấu, công dụng và yêu cầu kỹ thuật…

04

II. Định dạng sản xuất…

04

III. Phương án chế tạo phôi và xác định lượng dư…

06

PHẦN II TÍNH TOÁN CHO CÁC NGUYÊN CÔNG…

10

I.

Nguyên công I: Tạo phôi…

10

II.

Nguyên công II: Phay mặt dáy B…

11

III.

Nguyên công III: Khoan, Doa 2 lỗ Ø12 …

14

IV.

Nguyên công IV: Phay mặt A…

16

V.

Nguyên công V: Khoét lỗ Ø21 và lỗ Ø 28…

17

VI.

Nguyên công VI: Phay 2 mặt C…

21

VII. Nguyên công VII: Phay 2 mặt D…

23

VIII. Nguyên công VIII: Khoan 3 lỗ Ø12…

24

IX.

Nguyên công IX: Phay mặt E …

26

X.

Nguyên công X: Khoan khoét lỗ Ø8 và ta rô M4 ở mặt E… 27

XI.

Nguyên công XI: Khoan khoét lỗ Ø8 và ta rô M4 ở mặt D… 28

XII. Nguyên công XII: Phay mặt F…

30

XIII. Nguyên công XIII: Khoan , doa 4 lỗ Ø 6…

31

XIV. Nguyên công XIV: Phay 2 mặt bên…

33

XV. Nguyên công XV : Gia công 2 rãnh thoát phoi…

34

XVI. Nguyên công XVI: Kiểm tra …

35

PHẦN III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ…

35

PHẦN IV: LẬP TRÌNH GIA CÔNG TRÊN MÁY CNC…

35

PHẦN V: TÀI LIỆU THAM KHẢO…

40

1

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Máy

Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo

NHẬN XÉT CỦA THẦY CÔ GIÁO
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................

.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
2

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Máy

Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo

NHẬN XÉT CỦA HỘI ĐỒNG
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................

.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
.......................................................................................................................................................
3

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc

Trường ĐHCN Hà Nội
Máy

Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển với tốc độ vũ bão, mang lại
những lợi ích to lớn cho con người về tất cả các lĩnh vực tinh thần và vật chất
để nâng cao đời sống của nhân dân để hoà nhập với sự phát triển chung của
các nước trong khu vực cũng như các nước trên trên thế giới Đảng và nhà
nước ta đã đề ra mục tiêu đến năm 2020 nước ta cơ bản trở thành nước công
nghiệp
Muốn thực hiện công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước một trong
những ngành cần quan tâm phát triển mạnh đó là cơ khí chế tạo và cơ khí
chế tạo đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ
cho mọi ngành kinh tế quốc dân tạo tiền đề cần thiết để các ngành này phát
triển mạnh hơn
Để phục vụ cho việc phát triển ngành cơ khí, Đảng và nhà nước ta
đang chú trọng đẩy mạnh công tác đào tạo cán bộ và công nhân kỹ thuật.
Trường Đại học Công nghiệp cũng là một trong những trường nằm trong
chiến lược này của Bộ công nghiệp.
Là một sinh viên Khoa cơ khí Chế Tạo Máy của trường chúng em được
trang bị đầy đủ những kiến thức cơ bản và củng cố những kiến thức đã học
qua 3 năm và để phát huy trình độ độc lập sáng tạo giải quyết một vấn đề
công nghệ cụ thể của sinh viên nhà trường đã tạo điều kiện cho mỗi sinh viên
làm một đồ án tốt nghiệp về một đề tài cụ thể.
Đề tài tốt nghiệp của em là “Phiến tỳ” Đây là một đề tài tương đối khó
nhưng với sự giúp đỡ của các thầy cô giáo trong khoa đặc biệt là sự giúp đỡ
tận tình của thầy giáo TRẦN VĂN ĐUA đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án

này. Đây là quyển thuyết minh về quy trình công nghệ gia công chi tiết
“Phiến tỳ” của em. Do còn nhiều mặt hạn chế không tránh khỏi thiếu sót vậy
em mong được sự giúp đỡ và chỉ bảo của thầy cô cùng các bạn
4

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Máy

Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo
Hà Nội, ngày 20 – 03 – 2012
Sinh viên : Hoàng Quốc Túy

PHẦN I: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. Phân tích kết cấu, công dụng và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.
Sau quá trình nghiên cứu bản vẽ chi tiết của sản phẩm và sự chỉ bảo của
thầy giáo hướng dẫn em thấy rằng:
Chi tiết “Phiến tỳ” có kết cấu dạng hộp. “Phiến tỳ” là một chi tiết rất
quan trọng của đồ gá, được bắt chặt với thân đồ gá bằng các vít M12, M10,
M8, tuỳ thuộc vào bề rộng của các phiến tỳ.
Nhược điểm: là chỗ bắt vít lõm xuống cho nên khó quét sạch phôi để
khắc phục nhược điểm này phiến tỳ dùng để định vị mặt phẳng đứng của chi
tiết gia công.
Ưu điểm: “Phiến tỳ” được sử dụng rộng dãi trong thực tế.
- Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm

+ Độ vuông góc và độ song song giữa mặt đáy B so với các mặt
chính và các mặt khác là 0,005 ÷0,01 mm
+ Độ vuông góc giữa mặt đầu với các lỗ là 0,005÷0,1 mm
+ Độ đồng tâm giữa các lỗ là 0,05÷0,1 mm
+ Bề mặt làm việc chính có đọ cứng 55÷60 HRC
+ Các bề mặt chính có độ nhám Ra1,25 và R 2 6,3 còn các bề mặt
khác có độ nhám Rz 10÷20
II. ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.
Tính khối lượng chi tiết
Vì kết cấu hình học của chi tiết phức tạp nó giống như các khối hình
học giao với nhau. Vì vậy muốn tính được khối lượng của chi tiết thì ta phải
tách từng phần nhỏ ra các khối đơn giản để tính rồi cộng lại với nhau. Với
phương pháp này có thể tính được khối lượng của chi tiết gần chính xác với
sai lệch không quá 2% tổng khối lượng của chi tiết.
5

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo
Máy
Sản lượng hàng năm được tính theo công thức:
Trong đó:
N: số lượng chi tiết sản xuất trong 1 năm
N1: số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm (N1 = 3000 chiếc)
m: số chi tiết trong một sản phẩm m = 1

β: là số chi tiết tạo thêm để dự chữ (5%)
α: số phế phẩm (1%)
N = 5000.1.(1 +

5 +1
) = 5300 (sản phẩm)
100

Khối lượng chi tiết được xác định theo công thức
Q = V. δ (kg)
Q: Khối lượng của chi tiết (kg)
V: Thể tích của chi tiết (mm3)
δ: Khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)
V = V1 + V2 - V3 + V4
Phần mặt trên có dạng hình tấm
V1 = a.b.h = 78.76.86 = 509808 (mm3)
V2= a.b.h = 42.18.76 = 57456 (mm3)
V3 = d.h1.3,14 + d2.h2.3,14 = 28.29.3,14 + 21.3,14.49 = 5780,74
(mm3)
V4 = 5.8.3,14 + 5.11.6 = 455,6 (mm3)
V= 509808 + 57456 – 5780,74 + 455,6 = 561939,66 (mm3)
V= 0.562 dm3
Q = 0.562.7,852 = 4,41 (kg)
Dạng sản xuất
Đơn chiếc
Loạt nhỏ

Khối lượng chi tiết (kg)
<4
4÷200

Sản lượng hàng năm (chiếc)
<100
<10
100÷500
10÷200

>200
<5
55÷100

6

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo
Máy
Loạt vừa
500÷5000
200÷500
100÷300
Loạt lớn
5000÷50000
500÷1000
300÷1000
Hàng khối

>5000
>5000
>1000
Khối lượng chi tiết lớn hơn >4kg số chi tiết là 5300 chiếc trên 1 năm
nên dựa vào bảng ta thấy dạng sản xuất này là dạng sản xuất là hàng khối.
III.

PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ

1. Phương án chế tạo phôi
Dựa vào tính công nghệ kết cấu của chi tiết, chi tiết có dạng hình hộp
nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc.
Việc chế tạo phương pháp đúc sử dụng rộng dãi hiện nay vì phương
pháp đúc có thể đúc được phôi có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt
được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn dập khó có
thể đạt được mặt khác phương pháp đúc là phương pháp phù hợp với điều
kiện kỹ thuật hiện nay ở nước ta cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ
thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn tuỳ theo tính chất sản xuất
vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác
nhau vật liệu dùng để chế tạo chi tiết dạng hộp thường dùng là thép đúc, gang
xám, hợp kim nhôm là những loại phôi phổ biến nhất để chế tạo chi tiết dạng
hộ
- Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ làm khuôn bằng tay phương pháp này
do độ chính xác thấp lượng dư gia công cắt gọt lớn năng xuất thấp đòi
hỏi công nhân có trình độ cao thích hợp với dạng sản xuất đơn chiếc và
loạt nhỏ.
- Dùng mẫu gỗ kim loại khuôn cát làm khuôn bằng máy đạt được độ
chính xác và năng suất cao lượng dư gia công cắt gọt nhỏ phương pháp
này thích hợp với dạng sản xuất hàng loạt và hàng khối.
- Dùng phương pháp đúc trong vỏ mỏng phôi đúc đạt chính xác

0,3÷0,6mm tính chất cơ học tốt phương pháp này được dùng trong sản

7

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo
Máy
xuất hàng loạt lớn và hàng khối nhưng chỉ thích hợp với các chi tiết hợp
cỡ nhỏ.
- Đúc áp lực có thể tạo nên các chi tiết hộp nhỏ có hình thù phức tạp.
Căn cứ vào hình dáng và tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết và
với dạng sản xuất là hàng khối nên ta chọn phương pháp tạo phôi là phương
pháp đúc trong khuôn cát mẫu gỗ
2. Xác định lượng dư gia công.
Lượng dư gia công được xác định tạo điều kiện thuận lợi cho việc tính
toán thiết kế ở mỗi nguyên công tiếp theo.
Lượng dư được xác định hợp lý sẽ giảm giá thành chế tạo phôi giảm
thời gian gia công và tạo điều kiện có ý nghĩa kinh tế rất lớn đối với việc sản
xuất
a. Xác định lượng dư gia công có thể bằng kinh nghiệm tra bảng hay
tính toán. Vì kinh nghiệm sản xuất còn hạn chế nên em chọn phương
pháp tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn
lại.
b. Để đơn giản và thuận tiện em xin chọn 1 mặt đáy của chi tiết

“Phiến tỳ” để tính lượng dư vật liệu thép 45 lượng dư nhỏ nhất được
tính theo công thức:
Zmin = (Rz+h)i-1 + δεi-1 + εi (2)
Trong đó:
Rz(i-1) chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại
hi-1 chiều sâu lớp hư hỏng của bước công nghệ sát trước để lại
δεi-1 : tổng sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để
lại (Độ cong vênh, độ lệch tâm…)
εi : Sai số gá đặt chi tiết ở bước gia công nghệ đang thực hiện.
Phôi đúc cấp chính xác II theo bảng 3 – 65 [1] chất lượng bề mặt chi
tiết đúc đạt được là:
8

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo
Máy
+ Chiều cao nhấp nhô tế vi là chiều cao độ hư hỏng.
Rz + h = 0,6 (mm)
+ Sai lệch về vị trí không gian
Độ cong vênh của phôi thép với chi tiết đúc trong khuôn cát.
δCV = (0,3÷1,5) chọn δCV =1
Độ cong vênh là 1.78 = 78 (µm)=0,078(nm)
Độ xiên δX = (3÷10)78 = 3 x 78 = 234 (µm) = 0,234(nm)
Sai lệch tổng cộng được tính theo công thức

2
2
δ ∑i −1 = δ LT
+ δ X2 + δ CV
= 02 + 0,2342 + 0,0782 = 0.247(mm)

Sai số gá đặt chi tiết
ε i = ε c2 + ε K2

εC: Sai số chuẩn khi gá đặt của chi tiết được định vị trên Phiến tỳ có
chuẩn định vị trùng chuẩn đo nên: εC = 0
εk : sai số kẹp =0 vỡ là do lực kẹp vuụng gúc với chiều tiến dao
Lượng dư nhỏ nhất của phay thô là
Zmin = 0,6 +0+ 0 = 0.6 (nm)
Sau khi phay thô chất lượng bề mặt đạt được theo bảng 12
(TKĐACNCTM) có Rz = 100 µm Ti=100µm
Rz+Ti = 100 + 100 = 200 µm = 0,2 (nm)
Sai lệch không gian sau khi phay thô
δi + δC + δCM
Độ xê dịch của phôi
δCM = δD = 78µm )
Độ cong vênh của phôi
δC = ∆k.l = 0,7 x 78 =54.6 (µm)
Sai số gá đạt còn lại ở bước phay tinh là:
εi = 0,2 x 0 =0 ( nm)
9

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo
Máy
Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh là:
Xmin(tinh) = (Rz +h)i-1 + εi
Zmin(tinh) = 0,2 + 0,13 + 0 = 0,43 (nm)
Vậy lượng dư tổng cộng khi phay tinh và phay thô
Z = 0.6 + 0,43 = 1.03 (mm)
Đây là lượng dư nhỏ nhất vì phôi có kích thước lớn lấy lượng dư mặt
đáy là 1,5 (mm)
Dựa vào lượng dư mặt đáy lấy lượng dư của các mặt còn lại là 1,5
(mm)
IV. PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT.
- Bề mặt B cần độ nhám Rz10 nên ta phay thô và phay tinh.
- Bề mặt song song với mặt B độ nhám Rz10 nên ta phay thô sau đó
phay tinh
- Lỗ Φ28, Φ21 có độ nhám Rz20 sau đó khoét doa
- Còn các bề mặt lỗ Φ12, khoan sau đó doa.
- 4 lỗ ren M8 x 1.5 là các vị trí lắp ghép nên cũng phải gia công chính
xác về vị trí cũng như kích thước.

10

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc

Trường ĐHCN Hà Nội
Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo
Máy
PHẦN 2 TÍNH TOÁN CHO CÁC NGUYÊN CÔNG
I. Nguyên công I: Tạo phôi
Để đảm bảo độ chính xác về hình dạng hình học của chi tiết và đảm bảo
lượng dư gia công ta xác định lượng dư ở mặt đáy (song song với mặt B) là
1,5 (mm) lượng dư còn lại là 1mm
Phôi đúc trong khuôn cát
Ð?u rót

Ð?u ngót

- Yêu cầu kỹ thuật
+ Phối không bị nứt thủng, cong vênh…
+ Phôi đúc xong không bị khuyết hay ngậm xỉ.
+ Phôi đúc xong phải được ủ để thuận tiện cho việc gia công.
+ Phôi sau khi đúc phải được làm sạch cắt bỏ các đậu sót trước khi mang sang
phân xưởng gia công cơ khí.
+ Bậc thợ vì chi tiết có hình dạng phức tạp nên yêu cầu bậc thợ tối thiểu là
bậc 5/7 thì mới có thể đảm bảo được.
II. Nguyên công II: Phay mặt đáy B
a. Yêu cầu:
Gia công được mặt đầu B để tạo chuẩn định vị để gia công các bề mặt
khác
11

HD: Trần Văn Đua

Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo
Máy
Gia công mặt B cần đạt kích thước 80 độ nhám Rz10
b. Gá đặt
Lấy A mặt song song với mặt B làm chuẩn thô được áp lên phiến tỳ hạn
chế được 3 bậc tự do tính tiến 0z, quay quanh 0x, quay quanh 0y
n(v/p)
S

B

80

Rz 10

c. Máy – Dao
- Nguyên công được thực hiện trên máy phay 6H12
+ Bề mặt làm việc của bàn máy 320 x 1250
+ Công suất động cơ 7kw
+ Số vòng quay trục chính (v/ph)
30 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 753 –
950 – 1180 – 1500
+ Bước tiến của bàn máy (mm/ph)
30 – 47 – 60 – 75 – 95 – 1180 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 –

750 – 960 – 1500.
1. Phay mặt Đáy B
12

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Máy
- Dùng Dao phay mặt đầu

Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo

D = 250 mm
Z = 8 răng
* Phay thô
Chiều sâu cắt t = h = 1 (mm)
Lượng chạy dao Sz = (0,12 ÷0,18) (mm/răng)
Chọn Sz = 0,12 (mm/răng)
Vận tốc cắt:
V =

CV .D qv
.K V ( m / ph)
T m .t xv .s zyv .B uv .Z pv

Tra bảng (1-5) “chế độ cắt gia công cơ khí“

Cv = 332; qV = 0,2; XV = 0,1; YV = 0,4; UV = 0,2; PV = 0; m = 0,2
Bảng (2-5)
K mv =

75
= 1,1
65

Bảng (7-1)
Knv = 0,8
Bảng (8-1)
Kuv = 1,4
KV = Kmv.Knv.Kuv = 1,1.0,8.1,4 = 1,23
V=

332.250 0, 2 .1,23
= 386(m / ph)
180 0, 2 .10,1.0,12 0, 4 .86 0, 2 .8 0

Số vòng quay trong 1 phút
n=

1000v 1000.386
=
= 491,7(v / ph)
ΠD
3,14.250

Theo máy chọn n = 475 (v/ph)
Tốc độ cắt thực tế là:

VT =

ΠDn 3,14.250.475
=
= 372,9(m / ph)
1000
1000

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế
13

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo
Máy
SM = Szbảng.Z.n = 0,12.8.475 = 456 (mm/ph)
Theo máy chọn SM = 475 (mm/ph)
S zthuc =

475
= 0,125 (mm/răng)
8.475

Lực cắt Pz tính theo công thức
Pz =

C p .t Xp .S zYp .B Up .Z
D qp .n wp

.K p (kg )

Theo bảng (3-5)
Cp = 825; Xp =1,0; Yp = 0,75; Up =1,1; Wp =0,2; qp = 1,3
Theo bảng (12-1)
δ b 0,3 65 0,3
) = ( ) = 0,96
75
75
1
0 , 75
1,1
825.2 .0,1 .86 .8
Pz =
.0,96 = 67.3(kg )
2501,3.475 0, 2
K p = K mp = (

Công suất cắt:
p z .V 67,3.372.9
=
= 4,86(kw)
60.78
60.86
[ N ] = N may .η = 7.0,75 = 5,2(kw)
N=

Ta thấy N = 4.86 )kw) < [N] = 5,2 (kw)
Vậy máy làm việc an toàn
* Khi phay tinh t = h = 0,5 (mm)
S = 0,12 (mm/răng)
Vận tốc cắt tính theo công thức
CV .D QV
332.250 0, 2
V = m Xv Yv Uv Pv .K v =
.1,23 = 412(m / ph)
T .t .S z .B .Z
180 0, 2.0,50,1.0,12 0, 4.130 0, 2.8 0

Số vòng quay trong 1 phút của dao
n=

100V 1000.475
=
= 605(v / ph)
ΠD
3,14.250

Theo máy chọn n = 600 (v/ph)
Vận tốc cắt thực tế là:
14

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc

Trường ĐHCN Hà Nội
Máy
VT =

Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo

ΠDn 3,14.250.600
=
= 471(mm / ph)
1000
1000

Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy.
Sm = Szbảng.Z.n = 0,12.8.600 = 576 (mm/ph)
Theo máy chọn Sm = 600 (mm/ph)
Szthực =

600
= 0,125(mm / ph)
8.600

Lực cắt Pz:
Pz =

C p .t Xp .S zYp .B Up .Z
D qp .n wp

.K p (kg )

Cp = 82,2; Xp =0,95; Yp = 0,8; Up = 1,1; Wp =0; qp =1,1
82,2.0,5 0,95.0,12 0,8.861,1.8
Pz =
.0,96 = 36(kg )
2501,1.600 0
δ 
K p = K mp =  b 
 75 

0, 3

 65 
= 
 75 

0,3

= 0,96

Công suất:
N=

Pz .V
23.471
=
= 2.09( kw)
60.102 60.86

[N]=Nmáy.η = 7.0,75 = 5,2 (kw)

N = 2,09 (kw) < [N] = 5,2 (kw)
Vậy máy làm việc đảm bảo an toàn
+ Thời gian máy:
Tm =

L +L1 +L2
i
sM

(phút)

L1 = 0,5( D − D 2 − B 2 ) + (0,5 ÷ 3)(mm)
= 0,5(250 − 250 2 − 86 2 ) + 2 = 9.63(mm)

L2 = (1÷ 6) (mm) chọn L2 = 3 (mm)
Tm =

78 + 9.63 + 3
= 0,2 (phút) = 12 (giây)
456

III. Nguyên công III: Khoan, doa 2 lỗ Ø12
15

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc

Trường ĐHCN Hà Nội
Máy
1) Phân tích nguyên công

Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo

a) Yêu cầu:
Gia công để tạo chuẩn định vị để gia công các mặt khác gia công đạt kích
thước Ø12 bề mặt trong lỗ có độ nhám Rz=10
b) Gá đặt
Như hình vẽ :
S

S
n

n
Ø18 H7
g6

46±0.05

Ø12

c) Máy – Dao
- Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng 6H12
+ Bề mặt làm việc của bàn máy 320 x 1250
+ Công suất động cơ N = 7kw
+ Số vòng quay trục chính (v/ph)
30 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 –

753 – 950 – 1180 – 1500
Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy 1500 (kg)
Dao: P18
+ Tính chế độ cắt
16

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Máy
Tương tự như nguyên công II ta có:
Đối với khoan :

Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo

S = 0.4 mm

n = 225 v/ph
t = 6 mm
v = 26 mm/ph
Đối với doa :

S = 0.79 mm

n = 75 v/ph
t = 0.2 mm

v = 8.4 mm/ph
IV. NGUYÊN CÔNG IV: PHAY MẶT A
1. Phân tích nguyên công:
a) Yêu cầu:
Gia công đạt kích thước 78 ±0,05 và đạt độ nhám Rz=10
b) Gá đặt:
Lấy mặt B làm chuẩn tinh hạn chế 3 bậc tự do mặt bên hạn chế 1 bậc tự
do chống xoáy mặt rỗ hạn chế hai bậc tự do.

17

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Máy

Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo
n(v/p)

S

c) Máy – Dao
- Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng 6H12
+ Công suất động cơ N = 7kw
+ số vòng quay trục chính (v/ph)
30 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 –

753 – 950 – 1180 – 1500;
+ Bước tiến của bàn máy (mm/ph)
30 – 47 – 60 – 75 – 95 – 118 – 120 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 –
600 – 750 – 900
Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy 1500 (kg)
Dùng dao phay mặt đầu D = 250 mm
Z = 8 (răng)
Vật liệu : BK6
+ Chế độ cắt :
18

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo
Máy
- Đối với phay thô : S = 0.1 mm

n = 375 v/ph
t = 0.8 mm
v = 295 mm/ph
- Đối với doa :

S = 0.5 mm

n = 475 v/ph

t = 0.2 mm
v = 372 mm/ph
V. NGUYÊN CÔNG V: KHOAN LỖ Φ21, KHOÉT LỖ Φ28
a. Yêu cầu:
Gia công lỗ để tạo tính thống nhất
Gia công đạt kích thước Φ21±0,05; Φ28±0,05
b. Giá đặt:
n
S
n

Ø36

H7
g6

Ø 28
Ø 21

19

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo
Máy

Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do tịnh tiến oz và quay ox oy, chốt trụ
ngắn hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến ox oy, chốt trám hạn chế 1 bậc tự do quay
quanh oz.
c. Máy – Dao
- Nguyên công thực hiện trên máy khoan cần 2A135
+ Công suất máy N = 4,5 (kw)
+ Số vòng quay trục chính (v/ph)
30 – 37, 5 – 47, 5 – 60, 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 225 – 300 –
375 – 475 – 600 – 950 – 1180 – 1500 – 1700.
Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/v)
0,05 – 0,07 – 0,1 – 0,14 – 0,2 – 0,28 – 0,4 – 0,56 – 0,79 – 1,15 –
1,54 – 2,2
Moment xoắn lớn nhất 75 kgm – Lực dọc trục lớn nhất 2000 kg.
Vận tốc. V =

Cv .D Zv
.K v (m / ph)
T m .t Xv .S Yv

Chiều sâu cắt: t =

D 21
=
= 11.5( mm)
2
2

Theo bảng (3-3)
Cv = 9,8; Zv = 0,4; Yv = 0,51; m =0,2; Xv = 0;
Bảng

(4-3) T = 45’
(5-3) Kmv = 1,25
(6-3) Klv = 0,75 bảng (8-3) D = 21 lấy S = 0,4

Trong đó Kv = Knv.Kvv.Klv = 0,94.
V=

9,8.210.4
.0,94 = 23.2(mm)
45 0.2.20 0.0,4 0.51

Số vòng quay trục chính
n=

1000.V 1000.23.3
=
= 353.4(mm)
Π.D
3.14.21

Theo máy chọn n = 360 (vòng/phút)
20

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc

Trường ĐHCN Hà Nội
Máy
Tự cắt và Moment xoắn

Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo

Po = Cp.DZp.SYp.Kmp(kg)
Bảng (7-3) Cp = 68; Zp =1; Yp = 0,7
Bảng (12-1) và (13-1)
K mp = K mv

 60 
= 
 75 

0 , 75

= 0,85

Thay vào công thức:
Po = 68.401.0,40,7.0,85 = 1217 (kg)
Po = 1217 (kg) < |Po| = 2000 (kg) bước tiến đã chọn máy làm việc an
toàn.
Mô men xoắn được tính theo công thức
M = CM.DZM.SYM.KM (kgm)
Theo bảng (7-3) Cm = 0,9, Zm =1, Ym = 0,8
M = 0,09. 211.0,40,8.0,85 = 1,4 (kgm)
Công suất cắt gọt
N=

M .n 1,4.195
=
= 0,28(kw)
975
975

So với công suất máy [N] = 4,5 (kw) đảm bảo an toàn khi máy làm việc
Thời gian máy
+ Thời gian máy:
T0 =

t=

L1 +L2 +L
sn

(phút)

D − d 26 − 21
=
= 2.5(mm)
2
2

L1 =

D−d
26 − 21
+ (0.5 ÷ 2) =
= 2.5( mm)

2
2

L2 = (1÷ 3) (mm) chọn L2 = 2,5 (mm)
T0 =

122,5 + 4,5 + 2,5
= 1,5 (phút) = 90 (giây)
0,4.195

2. Khoét lỗ Φ 28
21

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Máy
Chọn t =

Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo

D 28
=
= 14(mm)
2
2

S = CS.D0,6 (mm/v)
Bảng (1-3) Cs =0,07
Thay vào S =0,07.750,6 = 0,9 (mm/v)
Theo máy chọn S = 0,79 (mm/v)
Vận tốc: V =

Cv .D Zv
.K v (m / ph)
T m .t Xv .S Yv

Bảng (3-3)
Cv = 16,3; Zv = 0,3; Xv = 0,2; Yv = 0,5; m =0,3;
Bảng (5-3) Kmv = 1,25; Bảng (7-1) Knv =1;
Bảng (6-3) Klv = 1 Bảng (8-1) Kuv =1;
Kv = 1,25.1.1.1 = 1,25;
Thay vào
16.3.280.4
.0,94 = 21(mm)
50 0.3.14 0.0,79 0.5

V=

Số vòng quay n =
n=

1000.V 1000.21
=
= 95(mm)
Π.D

3.14.28

1000V 1000.21
=
= 95(v / ph)
ΠD
3,14.70

Chọn theo máy n =95 (v/ph)
Mô men khi khoét
M=

C p .t Xp .S Yp .K p .D.Z
2.1000

( KGm)

Bảng (11-1) Cpz = 200; Xpz =1; Ypz =1;
Bảng (12-1) và (13-1) Kmp = (

60 0,75
) = 0,85
75

(15-1) Kϕp = 0,981; K γ = 1; K p = 0,85.0,98.1 = 0,8
M =

200.141.0.791.0,8.70.4
= 44,95(mm)
2.1000

Công suất cắt:
22

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Máy
N=

Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo

44.95
= 4,2(kw)
975

So với máy [N] =4,5 (Kw) đảm bảo việc an toàn
Thời gian máy T0 =

L + L1
S .n

L1 = 0,5 ÷ 2 (mm) chọn L1 =1 (mm)
T0 =

72,5 + 1

= 0,9 (phút) = 54 (giây)
0,79.95

VI. Nguyên công Phay hai mặt C
a) yêu cầu
Gia công đạt kích thước 76 ± 0,05
b) gá đặt
S

n(v/p)

Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do tịnh tiến oz và quay ox oy, chốt trụ
ngắn hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến ox oy, chốt trám hạn chế 1 bậc tự do quay
quanh oz.
c) Máy - Dao
Nguyên công được thực hiện trên máy phay ngang 6H82 công suất
máy N=7kw
23

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc


Trường ĐHCN Hà Nội
Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo
Máy
+ Số vòng quay trục chính (v/ph)
30 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 225 – 300 – 375 – 475 - 600753 – 950 – 1180 - 1500.

+ bước tiến của bàn máy
30 – 47 - 60 - 75 - 95 - 118 - 120 - 235 - 300 - 375 - 475 - 600 - 750 –
900
d) Tính chế độ cắt
Tương tự như nguyên công II ta có:
Đối với Phay tinh :

S = 0.8 mm

n = 375 v/ph
t = 1 mm
v = 47 mm/ph
Đối với phay thô :

S = 0.09 mm

n = 600 v/ph
t = 0.5 mm
v = 75 mm/ph
VII. Nguyên công Phay hai mặt D
a) yêu cầu
Gia công đạt kích thước 86 ± 0,05
b) gá đặt

24

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc

Trường ĐHCN Hà Nội
Máy

Đồ Án Tốt Nghiệp CN Chế Tạo
S

d
Rz 10
23-0.05

Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do tịnh tiến oz và quay ox oy, chốt trụ
ngắn hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến ox oy, chốt trám hạn chế 1 bậc tự do quay
quanh oz.
c) Máy - Dao
Nguyên công được thực hiện trên máy phay ngang 6H82 công suất
máy N=7kw
+ Số vòng quay trục chính (v/ph)
30 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 225 – 300 – 375 – 475 - 600753 – 950 – 1180 - 1500.
+ bước tiến của bàn máy
30 – 47 - 60 - 75 - 95 - 118 - 120 - 235 - 300 - 375 - 475 - 600 - 750 –
900
d) Tính chế độ cắt
Tương tự như nguyên công II ta có:
Đối với Phay tinh :

S = 0.8 mm

n = 375 v/ph

t = 1 mm
25

HD: Trần Văn Đua
Túy

SV: Hoàng Quốc