Bài tập lớn dụng cụ cắt: Thiết kế dao tiện định hình để tiện cho chi tiết (có file cad)

Trường ĐHCN HN

Bài 1 :
Bài 1: Thiết kế dao tiện định hình để tiện cho chi tiết có hình dạng như sau:
Hình vẽ

-VËt liÖu gia c«ng: ThÐp 45 cã σb = 750 N/mm2
Số liệu đề bài: 38 (Nguyễn Văn Kiên: 1074010122)
1


Trường ĐHCN HN

TT φ20

φ18 φ1 φ1 φ1 2 5 8 12 15 1x450 16 18
2
5
6
6
22
18
36 40
12 15 20 3 8 15 20 30 1
1 . Chi tiÕt gia c«ng :
Chi tiÕt gia c«ng lµm tõ thÐp 45, σb = 750 N/ mm2, bao gåm nhiÒu lo¹i bÒ
mÆt trßn xoay, mÆt trô, mÆt c«n. KÕt cÊu chi tiÕt c©n ®èi. §é chªnh lÖch ®êng kÝnh kh«ng qu¸ lín .

2. Chọn loại dao
Tuy chi tiết này có nhiều đoạn côn, mặt phẳng nghiêng, về lí thuyết ta
nên dùng dao trụ tròn , để có độ chính xác cao hơn, nhưng thực tế khi dùng

dao tiện có bề rộng lớn thì chi tiết không yêu cầu chính xác quá cao, và lại
khi dùng dao trụ tròn sẽ không đảm bảo về độ cứng vững , nên trong trường
hợp này ta dùng do tiện lăng trụ là hợp lí nhất , vì có độ cứng vững khá cao,
đảm bảo gia công chi tiết đật yêu cầu.:

Vậy ta dùng dao lăng trụ gá thẳng:
Chiều cao hình dáng lớn nhất của chi tiết :
tmax=DMax - Dmin = 22 -12 = 5
tra bảng 2.1 ( thiết kế dụng cụ cắt) ta có các số liệu sau:
tmax
5

B
14

Kích thước dao tiện
H
E
A
F
75
6
20
10

r
0.5

d
6

Kích thước M
M
29.46

*Chọn vật liệu dao.
Khi dùng dao định hình: do lực cắt lớn, dung động nhiều nên
thông thường người ta dùng thép gió P18 , nhưng trong trường hợp
này để nâng cao năng suất cắt ta chọn dao có phần cắt là thép hợp
kim cứng T15K6, vật liệu than dao là thép 45X.
Kích thước mảnh dao được chọn theo quy định :
- Chiều cao mảnh dao H1: H1 =(1/4 -2/3)H
- Chiều rộng mảnh dao B1=( 1,5-1,7)tmax.
- Trong đó H là chiều cao của dao định hình(mm)
- tmax- chiều cao hình dáng lớn nhất của chi tiết gia công (mm)
- chọn H1 =1/3.75=25 mm
- chọn B1 = 1,7.5 =8.5 mm

3.chọn thông số hình học của dao.
Với dao tiện định hình lăng trụ chọn góc α = 150 .
Tra bảng 2_14( thiết kế dụng cụ cắt ĐHCNHN) vật liệu gia công là
thép 45 có giới hạn bền như đầu bài cho là σb = 750 N/ mm2

2


Trng HCN HN
Tra bng 2-4( thit k dng c ct HCNHN) ta c gúc
trc = 250

4. tớnh toỏn dao tin nh hỡnh gỏ thng :
Cụng thc tớnh toỏn l :
A = r1.sin;
Sin k = A / rk
Ck = rk.cos k; B = r1.cos
k = Ck B = rk.cos k - r.cos
h k = k .cos( + ).

Trong đó :
r1 : bán kính chi tiết ở điểm cơ sở .
rk : bán kính chi tiết ở điểm tính toán .
1: góc trớc ở điểm cơ sở .
k : góc trớc ở điểm tính toán .

Da vo cụng thc trờn ta cú c bng s liu sau :
chn im c s ( õy ta ch chn im c s ngang tõm thụi ch
khụng chn on c s ngang tõm vỡ chi tit cú rt nhiu on cụn
nu chn 1 on c s ngang tõm s tha món c on ú gia cụng
chớnh xỏc nhng cỏc on cỏc ngay k c cỏc on thng s cú sai s
vụ cựng ln, v li chi tit khụng yờu cu chớnh xỏc trờn mt mt cụn
no m ton chi tit nờn cho tin vic tớnh toỏn v m bo yờu
cu thỡ ta ch chn im c s ngang tõm tớnh cỏc im cũn li
Chn im 1 lm im c s ngang tõm( vỡ nm ngang tõm chi
tit v xa chun kp nht )
Da vo cụng thc v im c s ta tớnh c cỏc im khỏc th hin
bng s liu sau :

3

Trường ĐHCN HN

§iÓm
1
2
3
4
5
6
7
8
9

ri
(mm)
6
10.5
10.5
6
9
9
7.5
7.5
10

A (mm)

sinγi

Ci(mm)

τi(mm)

hi(mm)

B

2.5357
2.5357
2.5357
2.5357
2.5357
2.5357
2.5357
2.5357
2.5357

0.4226
0.2415
0.2415
0.4226
0.2817
0.2817
0.33809
0.33809
0.25357

5.4378
10.1892
10.1892

5.4378
8.6354
8.6354
7.0583
7.0583
9.6732

0
4.7514
4.7514
0
3.1976
3.1976
1.6205
1,6205
4.2354

0
3.6398
3.6398
0
2.4495
2.4495
1.2414
1.2414
3.2445

5.4378
5.4378
5.4378

5.4378
5.4378
5.4378
5.4378
5.4378
5.4378

4


Trường ĐHCN HN
Hình vẽ minh họa:

5


Trng HCN HN

5. Phn ph ca profin dao tin nh hỡnh
Phn ph ca li ct l phn vỏt mộp v phn thờm lm cho dao khe
hn gm cú:
Phn vt quỏ lm cho dao khe tng bn cho dao hn: a=1 (mm)
Chiu di phn xộn mt u l: b= 1 (mm)
Chiu di on li ct ph dung xộn mt u l :c=1 (mm)
Vy tng chiu di li ct ca dao tin nh hỡnh l L
L = lg + a+b+c= 40+1+1+1=43 mm
lg : chiu di phn li ct chớnh
hỡnh v minh ha

6 . Thit k dng o v dng kim .

Dng o , dng kim dựng trong quỏ trỡnh ch tao dao , dng o dựng
kim tra profin dng c, dng kim dựng kim tra dng o ,
Kớch thc danh nghió ca dng c quy nh theo quy lut bao v b
bao , giỏ tri ca cỏc sai lch cú th ly theo cp chớnh xỏc 7
TCVN2245_77 ly min dung sai H,h
V kinh nghim ly kớch thc dng kim bng kớnh thc danh ngha
dng o . giỏ tr sai lch ly theo cp chớnh xỏc 6 TCVN2245_77 ly min
dung sai Js,.js.
Vật liệu dỡng đợc chế tạo từ thép lò xo 65 là thép có tích chống mài
mòn cao, độ cứng sau nhiệt luyện đạt đợc 58 65 HRC. Độ nhám các mặt
làm việc đạt khoảng
Ra = 0,63 -0,32 (độ bóng = 8 -9) các mặt còn lại đạt Ra = 1,25 (độ bóng
= 7).
6


Trng HCN HN
Dung sai chế tạo dỡng đợc thể hiện ở bảng sau :
im 4 l im u chi tit ch vỏt mộp
Ta cú bng dung sai sau :
Điểm
12

23

3 4

14

45

Dỡng
đo

Cao

4.5+0,012

0

1+0.01

0

3+0,01

Dài

4+0,012

3-0.01

1+0.01

7+0,015

5+0,012

Dỡng
kiểm

Cao

4.50,004

0

10,003

0

30,004

Dài

40,004

30,003

10,003

70,0045

50,004

Điểm
Dỡng đo

Dỡng
kiểm

5-6

6-7

7-8

8-9

Cao

0

1.5+0,01

0

1+0,012

Dài

10+0,015

1.5+0,01

4.50,012

4+0,012

Cao

0

1.50,003

0

1+0,004

Dài

100,0045

1.50,003

4.5+0,004

4+0,004

Hỡnh v minh ha ( bn A1)

7. yờu cu k thut
Vt liu li ct hp kim cng T15K6 , phn than dao l theo 45 X
cng sau nhit luyn : phn li ct : 62-65HRC
búng b mt
- Mặt trớc
- Mặt sau

.
.

- Mặt tựa trên thân dao thấp hơn Rz40
Kớch thc biờn dng dao ly theo cp chớnh xỏc 8
8- cỏch mi dao
7


Trường ĐHCN HN
Vì đây là dao lăng trụ mặt sau của dao rất phức tạp nên khó mài nặt sau,
trong trường hợp bắt buộc phải mài dao theo quan điểm cá nhân em , ta nên
mài mặt trước
9- Nhãn Hiệu
Dao tiện lăng trụ γ = 200 ; α=150 , vật liệu mảnh dao T15K6 , ĐHCNHN

8


Trường ĐHCN HN

Bài 2
Thiết kế dao chuốt lỗ tròn với các số liệu như sau :
TT Do
D
L
VL gia c«ng
6
20,3
20H7
30
GX 15-32

Bài làm :
1. phân tích chi tiêt gia công .
Vật liệu gia công là gang xám GX15_32 có σk = 150 N/mm2 ,
σu = 320 N/mm2 , đường kính lỗ trước khi gia công là 20.1 , sau khi gia
công là 21H7 chiều dài là L =30mm

2 . chọn sơ đồ cắt
Với nhưng số liệu đầu bài cho , ta chọn sơ đồ chuốt theo lớp , dao chuốt kéo

3.vật liệu làm dao chuốt
Phần đầu dao làm từ thép 45, từ phần định hướng làm từ thép gió P18

4. cấu tao dao chuốt

Trong ®ã :
l1 : ChiÒu dµi ®Çu kÑp .
l2 : ChiÒu dµi cæ dao .
l3 : ChiÒu dµi c«n chuyÓn tiÕp .
l4 : ChiÒu dµi phÇn ®Þnh híng phÝa tríc .
l5 : ChiÒu dµi phÇn c¾t vµ söa ®óng .
l6 : ChiÒu dµi phÇn dÉn híng phÝa sau

5.lượng nâng của răng ( Sz)
ở dao chuốt , răng sau cao hơn răng trước một lượng Sz gọi là lương nâng
của răng
+ trên phần răng cắt thô các răng có lượng nâng bằng nhau , trị số của lương
nâng Sz phụ thuộc vào vật liệu gia công : với vạt liệu là GX 15_32 ta chọn
Sz = 0.05 mm ( theo bảng 4.3.1 hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt kim loại /
Đậu Lê Xin)
+ phần răng cắt tinh : chọn 3 răng cắt tinh với lượng nâng giảm dần :

Lượng nâng răng thứ 1 :Szt1= 0,8.Sz= 0,04 mm

9


Trường ĐHCN HN
Lượng nâng răng thứ 2 : Szt2 = 0.6. Sz = 0,03mm
Lượng nâng răng thứ 3 : Szt3= 0,4. Sz= 0,02mm
+phần răng sửa đúng có lượng nâng bằng Szsd= 0mm

6. lương dư gia công
Trị số lượng dư phụ thuộc vào chiều dài lỗ chuốt, dạng gia công trước khi
chuốt.: công thức tính lượng dư về mặt hình học :
A = ½( Dsd- D min)
Đường kính lỗ trước khi chuốt ; Dmin = Dsd -2A
Dsd : đường kính răng sửa đúng cũng chính là đường kính lỗ sau khi chuốt
=> Dsd = 21
Vì đây là gang xám nên sau khi chuốt lỗ bị lang rông ra nên ta phải lầy thêm
một lương δ: => Dsd = Dmax + δ ( lấy δ = 0.005 )
 Dsd = 21+0.005 =21,005mm
Dmin = 20,3 mm
 A= ½ ( 21,005- 20,1) =0,4525 mm

7. kết cấu răng và rãnh
Kết cấu răng và rãnh là phần quan trạng nhất của dao chuốt , răng và rãnh
được thiết kế sao cho đủ bền , đủ không gian chứa phoi , tuổi thọ của dao, và
dễ chế tạo
7.1 profin dao chuốt dọc trục
Vì đây là gang xám : vật liệu tương đối dòn phoi là phoi vụn nên ta phải
chọn rãnh có một cung tròn , lưng thẳng để tăng sức bền răng :

Hình vẽ minh họa:

10


Trường ĐHCN HN
Trong đó : h: chiều cao rãnh
t:bước răng
f: viền răng
b : chiều rông lưng răng
η: 450
α : góc trước ,γ góc sau
r : bán kính vòng tròn đáy răng
Nếu Xem gần đúng rãnh thoát phoi là hình tròn thì diện tích của rãnh sẽ là
Fn = ¼ π.h2 (mm2)
Diện tích của dải phoi cuốn nằm trong rãnh sẽ là :
Ff = L. Sz (mm2)
L : chiều dài chi tiết gia công L= 30mm
Sz lượng nâng của răng : 0.05 mm
Khi cuốn vào trong răng phoi không xếp được khít chặt , để phơi cuốn hết
vào rãnh và không bị kẹt phỉa đảm bảo
Ff 4.L.S z
=
= K >1
Fn
π .h 2
h ≥ 1,13 L.S z .K
Trong đó k là hệ số điền đầy của rãnh . tra bảng 4.3.2ta có K=2
=> h ≥ 1,13 L.S z .K = 1,13 30.0,05.2 = 1.9572
Để đảm bảo khả năng chứa phoi tốt chọn h=3mm

Các thông số khác tính theo kinh nghiệm
t= ( 2,5 → 2,8) h =7,5→8,4 chon t = 8mm
r = ( 0,5 → 0,55) h = 1,5→ 1,65 chọn r = 1,6 mm
b = ( 0,3 → 0,4) t = 2,4 → 3,2 chọn b = 3mm
cạnh viền

+ răng cắt chọn f = 0.05 mm
+ răng sửa đúng chọn f = 0,2 mm

+ Vì đây là dao lỗ trụ nên góc trước γ được chon theo vật liệu gia công
Tra bang 4.3.3b ta co γ

= 80

Góc sau dao chuốt được chọn rất nhỏ để hạn chế việc giảm đường kính sau
mỗi lần mài dao và làm tăng tuổi thọ của dao : được chọn như sau
ở răng cắt thô α= 30

11


Trường ĐHCN HN
ở răng cắt tinh α= 20
ở răng sửa đúng α= 10
ở đáy rãnh chia phoi α= 40
7.2 profin mặt đầu (tiết diện vuông góc mặt trụ )
trong tiết diện này , dao chuốt lỗ trụ có lưỡi cắt là vòng tròn đồng tâm lớn
dần theo lượng nâng để giảm lực cắt lưỡi cắt được chia thành những đoạn
nhỏ với góc sao rãnh chứa phoi là 40 ( tra bảng 4.3.3c ) ta lấy số rãnh là 12 ,
chiều rộng rãnh là m=1mm

chiều sâu rãnh là h=0.7mm
bán kính rãnh là r=0.3 mm
hình vẽ minh họa

8. số răng dao chuốt
Số răng cắt thô là : Z th' « = 1 +

A th«
Szth«

Athô : lượng dư thô
Athô = A – A

tinh

= 0.4525- ( 0,04+0,03+0,02) = 0,3625mm

12


Trường ĐHCN HN
 Zthô = 1+ 0,3625/ 0,05= 8,25 => số răng cắt thô là 8
Ta có q= 0,25.0,05 = 0,0125< 0,015 nên bố chí lượng dư này cho răng 1
D1 = Dmin +2q = 20,1+0,025=20,125 mm
+ số răng cắt tinh là 3
+ số răng sửa đúng chọn theo độ chính xác của chi tiết gia công ( cấp 7 )
số răng sửa đúng là 8 răng ( bảng 4.3.3e )
Vây tổng số răng là Z = Z

thô

+Z

tinh

+Z

sưa đúng

= 8+3+8 = 19 răng

9. số răng cùng cắt lớn nhất
Z0 = L/t +1 = 30/8 +1 = 4,75 chọn Z0 = 4 đảm bảo định hướng tốt không
quá tải

10. đường kính dao chuôt :
từ các công thức
phần răng thô :Di = Di-1 + 2.Sz
phần răng tinh : D9 = D8 + 2.0,8. Sz
D10 = D9 + 2.0,6.Sz
D11 = D10+ 2.0,4.Sz
Phần sửa đúng D10= …..D17 = D9 ; ta có bảng sau
R¨ng
§êng kÝnh
R¨ng
§êng kÝnh
R¨ng
1
20,125
8

20,825
15
2
20,225
9
20,905
16
3
20,325
10
20,965
17
4
20,425
11
21,005
18
5
20,525
12
21,005
19
6
20,625
13
21,005
7
20,725
14
21,005

§êng kÝnh
21,005
21,005
21,005
21,005
21,005

11. kiểm tra sức bàn dao chuốt :
Mỗi răng cắt chịu 2 thành phần lực : thành phần lực hướng kính Pn , tổng
hợp các lực Pn của các răng sẽ triệt tiêu thành phần dọc trục Pz
13


Trường ĐHCN HN
Lực cắt thành phần Pz tác dụng nên mỗi răng có thể làm mẻ răng nhưng
trường hợp này rất ít khi xảy ra , mà tổng hợp lực này sả làm dao bị đứt ở
tiết diện đầu tiên :
k
σ max
=

P
4.P
=
≤ [σ b ]
F π .D01 2

Tra bảng 4.3.3e ta có σbk = 350 N/ mm2
Trong đó : D01 đường kính đáy răng thứ 1

D01 = D1 – 2h = 20,125- 2.3 = 14,125 mm
P : lực cắt tổng hợp khi chuốt
Pmax = p. B. Z max . K
p : lực cắt trên một đơn vị chiều dài ; tra bảng ta có p= 153 N/mm2
Z max số răng cùng cắt : = 4 răng
B: chiều dài lưỡi cắt trên một vòng răng
B= π. D1 = 63,1925
K: hệ số điều chỉnh lực cắt : K=1
Vậy Pmax = 153.63,1925.4.1= 38673,8 (N )
Do đó ứng suất nguy hiểm nhất :
σmax = 4 . Pmax / π . D 01 2 = 4. 38673,8/ 3,14.20,1252 = 122 N/mm2< 350
vậy dao đủ bền

12. phần đầu dao
Phần đầu dao gồm đầu kẹp L1 , cổ dao L2 , phần côn chuyển tiếp L3
12.1 phần đầu kẹp
Để chọn kích thước hợp lí , đủ bền phần đầu kẹp được xác định theo điều
kiện bền kéo của eo thắt D’1
4 * Pmax
σb =
≤ [σ k b ]
2
π * D' 1
k
σb : giới hạn bền kéo của thép 45 là 200 N/ mm
D'1 ≥

4.Pmax
=
π.σ kb

[ ]

4.38763,8
= 15,7132(mm)
π .200

=>kết cấu đầu kẹp là ( theo bảng sau )

14


Trường ĐHCN HN
Hình vẽ minh họa

D1
20

D’1
15

d
4

f
5

a1
10

a2
0,5

a3
28

a
16

L1
75

12.2 Phần cổ dao L2 và côn chuyển tiếp L3 : phần cổ dao để nói dài dao cho
thuận lợi khi chuốt :
Đường kính cổ
D2 = D 1 – ( 1→2) = 20 – ( 1→2) = 18→19
Chọn D2 = 19 độ chính xác h 11
Chiều dài cổ L2 từ điều kiện gá đặt
L2= Lg – L 3 =( L h + L m+ L b ) – L3
Lg chiều dài gá
Lh chiều rồng khe hở 5→10 chọn bằng 8
Lm chiều dày thành máy 20→30 chọn bàng 30
L b chiều dài bạc gá 10→15 chọn băng 15
L3 = 0,5.D1 = 10 mm
L2 = 8+30+15-10 = 43mm
12.3 phần định hướng phía trước L 4
Chiều dài L4 =( 0.8→1 ) L và L4 ≥ 40
L4 =24→ 30 chọn L4 = 35 mm
Đường kính lấy băng đường kính lỗ trước khi chuốt với kiểu lắp lỏng
D4 = 20.1 e8 = 20.1 -0.040-0.073

12.4 phần dẫn hường phía sau L6
Chiều dai L6 = (0,5→0,7)L và L6 ≥20
L6 = ( 0,5→0,7) 30 = 15→21 chọn l6 = 20 mm
Đường kính phần dẫn hướng phía sau D6 lấy bằng dường kính răng sủa đúng
với sai lệch f7
 D6 = 21,005f7
15


Trường ĐHCN HN
Chiều dai phần răng cắt và răng sửa đúng
L5 = Lc + L sd = ( Zth+ Zt ).t + Zsd.tsd = (8+3)8+ 8.8 = 152 mm
Vậy chiều dài toàn bộ dao là
L0 = L1+L2 +L3 +L4+L5 +L6 =75+43+10+35+152+20=335mm

13. lỗ tâm
Lỗ tâm dùng để định vị khi chế tạo và mài sửa lỗ có mặt côn 1200 đùng để
bảo vệ mặt côn làm việc 600
Các thông số của lỗ tâm cho ở bảng sau :
D1( mm ) d ( mm ) D ( mm ) L ( mm ) L1 ( mm ) L2 ( mm )
20
2.5
6
6
3
0.8
Hình vẽ minh họa

14 Cách mài dao :
Dao chuôt mài rất phức tạp nên khi chế tạo và gia công cần cẩn thạn đảm

bảo chế đệ cắt hợp lí tránh để dao cùn ; trong trường hợp dao cun đi thì cách
mài như sau , ta chỉ mài mặt trước , không mài mặt sau vì sẽ làm giảm
đường kính dao , dùng đá mài mài mặt trước theo sơ đò mài trong hình vẽ :

16


Trường ĐHCN HN

dá mài
rang dao

15. yêu cầu kĩ thuật :
*dao chuốt lỗ trụ : + vật liệu dao là thép gió P18
+ phần chuôi làm băng thep 45
+ độ cứng sau nhiệt luyện :+phần răng và dẫn hướng phía sau 62→65 HRC
+ phần còn lại 45→47 HRC
• độ nhám bề mặt
+ cạnh viền của răng sửa đúng Ra = 0.32
+mặt trước , mặt sau của răng , mặt côn làm việc , lỗ tâm , mặt dẫn
hướng Ra =0.65
+ phần trụ ngoài của đầu dao , rãnh chia phoi co Ra = 1.25
+ các mặt không mài Ra = 2,5
+ sao lệch bước, chiều cao răng, bán kính rãnh theo cấp chính xác Js15
+ sai lệch đường kính các răng cắt trừ 2 răng cắt tinh cuối cung là h6
+ sai lệch đường kinh hai răng cắt tinh cuối cùng là h5
+ độ đảo của các răng , các phần định hướng , phần đầu dao không vượt
quá 0.006
+ sai lÖch gãc cho phÐp kh«ng vît qu¸:
Gãc tríc

±20
Gãc sau cña r¨ng c¾t
30 ′
Gãc sau cña r¨ng söa ®óng
15 ′
Gãc sau cña đáy rãnh chia phoi
30 ′

17


Trng HCN HN

Bi 3
bi :
Ch tao dao phay ln rng gia cụng bỏnh rng tr :

Vi cỏc s liu cho nh sau:
TT

m

z

6

4

28

k

tp (mm)

DThen hoa

0

CCX

20

7

VL gia
công
45

Loi dng
c
Dao phay lăn
răng

Chi tiết gia
công
Bánh răng

Các thông số khi thiết kế (theo bảng)
Yêu cầu:
- Thiết kế dao.

- Thiết kế dỡng kiểm tra và phơng pháp kiểm tra.
- Lập quy trình công nghệ gia công (Sơ đồ gá đặt: định vị, kẹp chặt,
máy, dụng cụ gia công) (không tính chế độ cắt).
- Phơng pháp mài dao
- Số liệu và nội dung cho trong bảng ứng với số thứ tự sinh viên trong
lớp.
(Ghi chú: Nếu các số liệu khi tính toán không hợp lý có thể trao đổi lại
với giảng viên).
- Kết qủa gồm: các bản vẽ + thuyết minh.

Bi lm :
18


Trường ĐHCN HN

I . Thiết kế dao :
Để gia công được bánh răng trụ trên ta dùng dao phay lăn răng tinh liền
khối , một đầu mối, có cấp chính xác AA dùng để cắt bánh răng có cấp chính
xác 7, trục vít cơ sở acsimet.
1.- Bước theo phương pháp tuyến : tn = π.m.n:
m : m«dun b¸nh r¨ng gia c«ng
n : Sè ®Çu mèi c¾t ren, lÊy n = 1
=> tn =π. 3.1 =9,4247( mm)
2- chiều dày răng ở tiết diện pháp tuyến
Sn = tn / 2 =4,7124 ( mm)
3- chiều cao đầu răng
h1 = 1,25.m.f
f: hệ số chiều cao đầu răng , chọn f=1
=> h1 = 1,25.1.3= 3,75 ( mm)

4 – chiều cao chân răng h2 = 1,25.m.f = 3,75 (mm)
5 – chiều cao của răng h = 2,5.m.f = 2,5.3.1 = 7,5( mm)
6- trị số góc profin theo mặt trước
α: góc ăn khớp , α = 200 ( theo đầu bài )
Δα = 00
 Δα1 = α – Δα = 200
7- bán kính đoạn cong đầu răng
r1 = 0,25.m = 0,25.3 =0,75( mm)
8- bán kính đoạn cong chân răng
r2 = 0,3.m = 0,3.3 = 0,9 (mm)
9- đường kính vòng tròn đỉnh răng của dao phay lăn răng tra bảng ( 4-106
sổ tay chế tạo máy ) với m=4=> De = 80 (mm)
10 – số răng Z : với số liệu đầu bài cho => Z = 28 răng
11- lượng hớt lưng :
π .De
K=
tgδ
Z
δ : góc sau trên đỉnh răng , lấy δ = 100
=> K = π.80 . tg 100/ 28 = 1,70359 mm ; lấy tròn lên K=2 (mm)
12- lượng hớt lưng lần 2 K1
K 1 = ( 1,2 →1,5 ) K
K1 = (1,2→ 1,5 ) .2 = 2,4 → 3 lấy K 1 = 3( mm)
13- đường kính trung bình tình toán
Dt = D e - 2,5 m .f – 0,5 .K
19


Trường ĐHCN HN
= 80 – 2,5 . 3 .1 – 0,5.2 = 71,5( mm)

14- góc nghiêng lý thuyết của rãnh xoắn ( góc xoắn của rãnh vit )
sinω = m.n / Dt = 3.1/ 71,5 =0,041958
 ω = 2 0 24’
15- bước rãnh xoắn lí thuyết ( bước xoắn của rãnh vít )
T = π. Dt . cotg ω= π. 71,5 . cotg 20 24’ = 5346,2(mm)
16- bước của răng vít theo chiếu trục
t = tn / cos ω = 9,4247 / cos(2024’) = 9,433 (mm)
17- chiều sâu của rãnh thoát phoi H :
H = h + (K+K1) /2 +( 1→2)= 7,5+ (2+3)/2 + 1 = 11 (mm)
18- góc của rãnh thoát phoi
Chọn phụ thuộc váo số răng Z của dao phay : Z = 26 răng> 12
 θ0 = 180
19- bán hính cung tròn đầu rãnh
π .( De − 2.H )
rk =
= π.( 80 - 2.11)/ 10.26 =0,70046 ; chon rk = 1 (mm)
10.Z
20 – đường kính lỗ gá
Chọn phụ thuộc vào đường kính răng
d = De - 2.H – 0,8 m -7 = 80 - 2.11 – 0.8 .3 - 7= 48,6
chọn theo tiêu chuẩn d = 32(mm) ( bảng 4-106 sổ tay công nghệ chế tạo
máy)
21- đương kính của đoạn rãnh then không tiện
d1 = 1,05 d = 1,05. 32 = 33.6( mm)
22- đường kính của gờ
D1 = D e – 2.H – (1→2) = 57 (mm)
Lấy theo tiêu chuẩn D1 = 50 (mm)
23- chiều dài của gờ
lg =( 3,5 →5) lấy lg = 4( mm)
24 chiều dài phần làm việc của dao

L1 = h. cotg 200 +m = 80( mm)
25 chiều dài toàn bộ dao
L = L1 + 2.lg = 80 +2.4 =88 (mm)

II -điều kiện kĩ thuật của dao :
Vật liệu làm dao là thép gió P18 có độ cứng 62-65 HRC
Yêu cầu kĩ thuật
1- sai lệch đường kính lỗ lắp ghép : H5
20


Trường ĐHCN HN
2- độ đảo đường kính của gờ + 0.005mm
3- độ đảo mặt đầu của gờ +0.003mm
4- sai lệch độ thẳng và đường kính của mặt trước trên chiều cao làm việc của
răng+ 0.015mm
5- độ đảo đường kính của đỉnh răng +0.019 mm
6- hiệu của các bước vòng lân cận của rãnh thoat phoi+0.019mm
7- sai số bước vòng của rãnh thoát phoi +0.036mm
8-Sai lệch hướng rãnh thoát phoi +0.063mm
9- sai lệch so với dạng đã cho của profin răng +0.006mm
10- sai lệch chiều daỳ răng 0.042mm
11- sai lệch chiều cao đầu răng 0.06mm
12- sai lệch đường xoắn của mặt bên răng dao phay đo từ răng nọ đến răng
kia +0.005mm
13- sai lệch đường xoắn của mặt bên răng dao phay trên một vòng quay đo
theo chiều ăn khớp +0.011mm
14- sai lệch của đường xoắn cảu mặt bên dao phay
trên 3 vong quay +0.017mm
15- hiệu lớn nhất các sai lệch cảu các điểm trên lưỡi cắt đo dọc đường xoắn

theo hướng đường ăn khớp từ răng nọ đến răng kia + 0.005mm
16- sai lệch ăn khớp trên chiều dài ăn khớp +0.012mm
17- sai số lớn nhất của bước ( không có )
•

nhãn hiệu : dao phay lăn răng

m=3,

0

α=20 ,
ω=20 24’;
chế tạo bằng thép P18 ,
cấp chính xác AA .
Trường ĐHCN HN ,2009

III- phương pháp đo
Theo quan điểm cá nhân em , để chế tạo được giưỡng kiểm tra là rất khó
khăn nên thiết nghĩ phương pháp đo hữu hiệu nhất là cắt thử sau: với điều
kiện hoàn thành sản phẩm sau đó đo trực tiếp sản phẩm ( bánh răng trụ từ đó
đưa ra các thông số sau đó so lai với dao phay xem có đạt yêu cầu không .

• Phương pháp mài dao :

Vì đây là sao phay tinh lên góc trước gàn như không thể thay
đổi tròn trường hơp dao cùng đi ta sẽ chỉ mài góc sau , như vậy
sau một thời gian răng dao sẽ ngắn đi ảnh hưởng đến chất
21

Trường ĐHCN HN

lượng sản phẩm, vậy nên trong quá trình sủ dụng dao phay lăn
răng chú ý chọn chế đọ cắt hợp lí phù hợp tránh dẫn đến tình
trạng cùn dao khó khác phục .

22


Trường ĐHCN HN

Tài liệu tham khảo
+ hướng dẫn thiết kế dung cụ cắt kim loại ( Đậu Lê Xin ).
+ Sổ tay chế tạo máy.
+ thiết kế dụng cụ cắt ( trường ĐHCNHN).
+Bài giảng thiết kế dụng cụ công nghiệp ( Bành Tiến Long).

23