Cơ sở Công nghệ chế tạo máy

CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
GVHD: Tr
ương Nguyễn Luân Vũ
 

NHÓM 1

PHƯƠ NG PHÁP MÀI NGHIỀN


Thành viên nhóm:
1. Trần Thuận An – 10103002
2. Nguyễn Minh Bảo – 13143012
3. Nguyễn Phan Đức Bảo – 13143013
4. Vương Nam Thúc Bảo – 13143015
5. Ngô Văn Bắc – 13143017
6. Lê Thanh Bình – 13143020
7. Phan Lê Chương – 13143031
8. Nguyễn Mạnh Cường – 13143035
9. Tạ Nguyễn Mạnh Cường – 13143040
10.Nguyễn Danh – 13143042
11.Đỗ Tiến Dũng – 13143044


Bản Chất 

1

Bột Nghiền

2

6
7

3

Dụng Cụ & Điều Kiện Nghiền

4

Quá Trình & Đặc Điểm Của Quá Trình 
Nghiền

5

Các Phương Pháp Mài Nghiền
Ưu – Nhược Điểm

Ứng dụng


1

Bản chất

Quá trình cắt của 
hạt mài tự do 
chuyển động cưỡng 
bức (còn gọi là bột 
nghiền) dưới một 

áp lực xác định giữa 
dụng cụ nghiền và 
bề mặt chi tiết gia 
công.

DỤNG CỤ 
NGHIỀN
BỘT 
NGHIỀN

CHI TIẾT 


2

Bột nghiền

- Nghiền thô 
 bột mài 
kích thước 
hạt lớn.
-Nghiền tinh 
 bột mài 
kích thước 
hạt nhỏ.

M3 – M20
Dầu nhờn
Parafin
Mỡ bò

3

Dụng cụ & điều kiện nghiền

 -

Dụng cụ nghiền (bạc 
nghiền, tấm 
nghiền): vật liệu gỗ, 
đồng thau mềm, 
gang giữ được hạt 
mài trên bề mặt 
dụng cụ.
- Áp suất: 2 ÷ 8 kg/
- Tốc độ cắt:
                10 ÷ 12 m/ph

Kết cấu của đầu nghiền 
lỗ có kết cấu trung bình


4

Quá Trình & Đặc Điểm Của Quá Trình 
Nghiền

I. Quá trình nghiền (2 quá trình):

• Diễn ra nhanh  
màng axit và lớp 
hấp thụ mỏng trên 
bề mặt gia công.

Quá trình hoá học

• Nhờ vào tác d
Quá trình phá vỡ màng axit và l
ấy đi l
ụng 
ớp 
hấp thcụủ. a cơ học.


4

Quá Trình & Đặc Điểm Của Quá Trình 
Nghiền

II. Đặc điểm của quá trình nghiền :
­ Nhiều hạt mài tham gia, lớp kim loại được cắt đi 
mỏng, lực & vận tốc cắt không cao  nhiệt cắt 
không cao. 
­ Quá trình động học của hạt mài phức tạp, các vết 
xoá nhau nhiều lần 
độ nhẵn bóng bề mặt không cao.

­ Nghiền chỉ cắt được lượng dư rất nhỏ ( 0,02mm) 
nên không sửa được vị trí tương quan.

4

Quá Trình & Đặc Điểm Của Quá Trình 
Nghiền

II. Đặc điểm của quá trình nghiền :

­ Chất lượng sản phẩm cao  lượng dư nghiền cần phải nhỏ.


5

Các phương pháp mài nghiền

p

p
p

2

2
1

2

2

2

a)

1

1

b)

c)
p

2

2
1
1

d)

2
d)

e)

Sơ Đồ Các Dạng Mài Nghiền
1. Chi tiết gia công; 2. Dụng cụ nghiền,

5

Các phương pháp mài nghiền

Hình 
dạng 
bề 
mặt 
gia 
công

          Nghiền mặt phẳng

Nghiền mặt trụ ngoài
Nghiền mặt trụ trong


Các phương pháp mài 
nghiền
I. Nghiền mặt phẳng 
55

QT cấp bột 
- Thường được gia công trên máy nghiền tr
ụềc th
ẳng 
nghi
n kh
ó
đứng, dùng đồ gá trên máy khoan hay máy phay  

Phẳng
đứng.
- BĐĩa nghi
ề mặt củềa n: tấm hoặc đĩa tròn.
Profin lồi
đĩa nghiền
Có Rãnh

Chi tiết có độ 
chính xác và 
năng suất cao


Các phương pháp mài 
nghiền
I. Nghiền mặt phẳng 
- Nghiền thô
  đĩa nghiền bằng 
đồng hay hợp kim 
màu.
- Nghiền tinh
  đĩa nghiền bằng 
gang Peclit.
 ­ Bột nghiền
55


Các phương pháp mài 
nghiền
I. Nghiền mặt phẳng 

a) Phương 
pháp tịnh 
tiến bước đi 
lại.
b) Phương 
pháp bước 
vòng.
c) Phương 
Các phương pháp nghiền mặt 
pháp
5


Các phương pháp mài 
nghiền
II. Nghiền mặt trụ ngoài 
 * Thực hiện: bằng bạc nghiền hay 
đĩa nghiền.
+ Bằng bạc nghiền 
• Dùng bạc nghiền chữ C bằng gang 
có xẻ rãnh  điều chỉnh áp lực.
• Dùng trong công ngh
Mặt trong có rãnh xoệ
ắ s
n đ
ể chữứa, 
a 
ữa ch
t nghi
ền, K/n: .

sbảộn xu
ất đ
ơn chiếc.
• Thực hiện trên máy tiện hoặc 
Nghiền bằng bạc chữ 
máy khoan.
5

C


Các phương pháp mài 
nghiền
II. Nghiền mặt trụ ngoài 
 + Bằng đĩa nghiền
• Máy nghiền đĩa: 2 đĩa nghiền 
1&2, đĩa ngăn cách 3 bố trí lệch 
tâm so với đĩa 1  giữ chi tiết gia 
• Scông.
ản xuất hàng loạt  gia 
• công piston trong b
Tâm đối xứng của rãnh gi
ộ đôi bơữm 
 chi 
cao áp.
tiết đi qua trung điểm bán kính 
của đĩa 3, tạo với bán kính 1 góc  
khi nghiền thô,  khi nghiền tinh.
5

Các phương pháp mài 
nghiền
III. Nghiền mặt trụ trong 
* Cơ bản giống như mài 
nghiền trụ ngoài:
- Dùng bạc chữ C 
(gang) có rãnh xoắn 
trên mặt ngoàichứa 
bột nghiền.
- Dùng nhiều kết cấu 
để điều chỉnh áp lực
5


Các phương pháp mài 
nghiền
III. Nghiền mặt trụ trong 
Chi tiết (I); 
Trục mang bạc (II) 
*Khi nghiền: 
+ (I) quay tròn– (II) tịnh 
tiến .
 • Cấp chính xác cấp 6
+ (II) tịnh tiến – (I) quay 
tròn.
+ (I) đứng yên – (II) 
quay vòng và tịnh tiến.
5

6

Ưu – nhược điểm

Ưu điểm
Có thể thực hiện trên 
máy tiện, máy khoan 
hoặc các máy mài 
nghiền đơn giản.

Nhược điểm
Năng suất thấp.
Không thể sữa chữa.
Không cắt được 
lượng dư lớn.


7

Ứng dụng

 Được sử dụng rộng rãi để gia công các bộ 
đôi   xilanh bơm cao áp.
 Các chi tiết trong thiết bị thuỷ lực.
Mặt phân khuôn trong công nghệ chế 
tạo khuôn.
Các bộ truyền bánh răng đòi hỏi độ chính 
xác cao.
Mài lỗ có đường kính nhỏ.

Cảm ơn Thầy và các bạn đã chú ý lắng nghe!