Thiết kế cấu kiện bê tông đúc sẵn cho nhà lắp ghép 2 (thuyết minh+bản vẽ)

PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ

PHẦN 4 : PHẦN CÔNG NGHỆ
Chương I: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT
Trong sản xuất các sản phẩm và cấu kiện bê tông cốt thép đúc sẵn, dựa vào: công
suất của nhà máy và mức độ chuyên môn hoá, dạng sản phẩm và đặc trưng sản phẩm, trình
độ kỹ thuật và công nghệ chế tạo, người ta có thể sử dụng riêng biệt hoặc kếùt hợp ba phương
pháp sản xuất: dây chuyền liên tục; dây chuyền gián đoạn; dây chuyền cố đònh.
Phương pháp dây chuyền liên tục (còn gọi là phương pháp băng chuyền liên tục) :
trong phương pháp này tất cả các công tác ở các trạm công nghệ được cân bằng đồng bộ
hoàn toàn, sự vận chuyển của vật liệu từ trạm này sang trạm kia được sự giúp đỡ của các
thiết bò vận chuyển đặc biệt gọi là băng chuyền .Phương pháp dây chuyền liên tục được đặc
trưng với nhòp độ nghiêm ngặt và tốc độ sản xuất cao, thường được ứng dụng trong công
nghệ chế tạo khung lưới cốt thép trên các tuyến công nghệ tự động, trong những nhà máy có
công suất lớn.
Phương pháp dây chuyền gián đoạn với băng chuyền xung động: được đặc trưng bởi sự
chuyển động gián đoạn của đối tượng lao động kèm theo một số các công cụ lao động nhờ
các thiết bò vận chuyển như : băng chuyền xung động, cần trục, cầu chạy. Phương pháp này
thường được sử dụng trong việc chế tạo và gia công cốt thép, chế tạo hỗn hợp bêtông.
Phương pháp dây chuyền cố đònh: sản phẩm được đứng yên tại một vò trí trong suốt thời
gian sản xuất của một qui trình công nghệ, còn các thiết bò, công nhân cùng các công tác
chế tạo sản phẩm được vận động từ trạm này sang trạm khác. Ứng dụng trong nhà máy có
công suất trung bình, công suất nhỏ.
• Chọn phương pháp sản xuất:
Căn cứ vào đặc tính sản phẩm, công suất yêu cầu và điều kiện sản xuất của nhà máy
trên cơ sở đánh giá về kinh tế và kỹ thuật ta chọn phương pháp sản xuất tối ưu nhất cho nhà
máy sao cho chi phí nhỏ nhất.
Phương pháp dây chuyền cố đònh và liên tục tỏ ra không thích hợp cho nhà máy sản
xuất cấu kiện phục vụ cho chung cư, công suất 24000 m3bt /năm.
Lựa chọn phương pháp tạo hình sản phẩm: dựa vào đặc tính của ngoại lực tác dụng vào
hỗn hợp bê tông người ta phân biệt hai phương pháp tạo hình sản phẩm:

- Phương pháp tạo hình không đầm rung: tạo hình bằng phương pháp quay ly tâm , tạo
hình ép, và tạo hình bằng phương pháp đầm chặt (ít được sử dụng do hiệu quả thấp ).
- Phương pháp tạo hình có đầm rung là phương pháp mà ngoại lực chủ yếu tác dụng
lên hỗn hợp bê tông là do đầm rung tạo ra, các ngoại lực khác đóng vai trò phụ trợ. Trên
thực tế có rất nhiều phương pháp kết hợp đầm rung như đầm rung với gia trọng , ép, kết hợp
với chân không hóa, với xung lực…
Phương pháp này có ưu điểm: thiết bò đơn giản, chất lượng đầm cao, vốn đầu tư thiết
bò thấp.
Dựa vào công suất thiết kế và đặc tính của sản phẩm cũng như phạm vi ứng dụng của
các dây chuyền sản xuất, chọn phương pháp sản xuất trong nhà máy là phương pháp dây
chuyền gián đoạn, tạo hình theo phương pháp đầm rung.
36


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ

Chương II :

TÍNH TOÁN KHO NGUYÊN VẬT LIỆU

Để quá trình sản xuất diễn ra liên tục, đề phòng các nguyên vật liệu không thể vận
chuyển được trong một thời gian cho phép, nhà máy cần phải tiến hành dự trữ một lượng
nguyên vật liệu nhất đònh.
Tùy theo loại nguyên vật liệu, phương tiện vận chuyển mà ứng với từng nguyên vật
liệu sẽ có số ngày dự trữ khác nhau.
Dự trữ nguyên vật liệu
Nguyên
Phương tiện
STT
vật liệu

vận chuyểàn
1
Xi măng
Xe tải

Khoảng cách
vận chuyển(km)
2

Số ngày
dự trữ
7

2

Cát

Xà lan +Xe tải

30

5

3
4

Đá
Thép

Xe tải

Xe tải

10
5

5
5

II.1 VẬN CHUYỂN NGUYÊN VẬT LIỆU:
Hiện nay , trong cơ chế thò trường ,do sự cạnh tranh , việc cung cấp sản phẩm cũng
như nguyên vật liệu đã có nhà cung cấp tận nơi. Do đó , ta không cần phải tính thiết bò vận
chuyển nguyên vật liệu .
II.2. CHỌN CÁC PHƯƠNG TIỆN VẬN CHUYỂN TRONG KHO:
II.2.1 Vận chuyển xi măng từ xilô đến xưởng trộn:
Để dỡ tải xi măng cho xilô người ta bơm không khí vào các ống dẫn đặt ở đáy xilô.
Không khí qua ống dẫn vào khoang chứa không khí, sau đó qua màng xốp đến lớp xi
măng ở đáy. Tại đây do sự bão hoà khí ở một mức độ cao nên ma sát giữa thành xilô và xi
măng được thay thế bởi xi măng và không khí.
Đặc điểm của phương pháp vận chuyển xi măng theo phương pháp nén thông thoáng:
- Xi măng được vận chuyển theo dây chuyền khép kín không gây ô nhiễm môi trường.
- Nồng độ xi măng trong hỗn hợp tăng 10 –12 lần, nâng cao hệ số sử dụng.
- Tốc độ vận chuyển tương đối nhanh 15 m/s.
Máy bơm không khí nén thông thoáng kiểu buồng vận hành liên tục là một khoang
đặt nghiêng có tiết diện hình chữ nhật, hai đầu mút được đóng kín bằng các cửa, được dẫn
động chung từ xi lanh khí nén. Cửa nạp của thiết bò nạp liệu thông với phễu nạp liệu, cửa xả
thông với bunke cân. Đáy của khoang nạp liệu đặt một tấm có nhiều lỗ rất nhỏ, qua các lỗ
đó không khí được tự do đưa vào. Phía dưới tấm đó có một khoang nhỏ để đưa khí nén vào.
Khi cửa mở xả phễu nạp liệu và đồng thời đưa khí nén vào khoang dưới của khoang nạp
liệu, ximăng sẽ từ phễu nạp liệu được đưa đến bunke cân nhờ vào thiết bò bơm vít khí nén.
Không khí nén lọt qua các lỗ nhỏ ở các tấm đáy khoang nạp, làm cho ximăng ở thể lơ lửng,

do đó ximăng và không khí sẽ di chuyển dễ dàng đi vào ống vận chuyển đến bunke cân.
37


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
Năng suất của loại thiết bò này khoảng 20 – 100 T/giờ. Chiều cao nâng 20– 30m và
đi xa khoảng 200 m.
Chọn 1 máy nén khí thông thoáng PKX-5 do Liên Bang Nga sản xuất có các thông
số kỹ thuật:
Công suất thiết kế
Trọng lượng
p suất khí nén
Năng suất
Số vòng quay

(kW)
(T)
(atm)
(m3/phút)
(vòng/ phút)

60
0,56
7
5
735

Cấp nén
Đường kính xi lanh (mm)
Hành trình Piston (mm)

Dạng làm mát

2
210
120
Không khí

Chọn 1 bơm vít khí nén có các đặc tính kỹ thuật sau:
Đường kính vít

(mm)

100

Năng suất khi vận chuyển XM
Số vòng quay
p lực làm việc không khí

(T/ giờ)
(vòng/phút)
(atm)

11
1000
4

Chi phí không khí
Đường kính ống dẫn khí
Chiều cao vận chuyển
Công suất động cơ

(m3/ phút)
(mm)
(m)
(kW)

4
100
30
14

II.2.2 Tính chọn phương tiện vận chuyển cốt liệu từ kho đống đến bunke cấp liệu của
trạm trộn:
Kho chứa cốt liệu là dạng kho đống nên cần thiết phải có các máy móc thiết bò thực
hiện công tác đánh đống cốt liệu. Mục đích là giải phóng mặt bằng, tạo không gian để dễ
dàng cho xe vận chuyển cốt liệu đến và đi.
Để đưa cốt liệu từ kho đống sang bunke cấp liệu của trạm trộn, ta sử dụng xe xúc có
các đặc điểm sau:
Hiệu xe
Sức kéo (KN)
Chiều dài ben (m)
Chiều cao ben (m)
Chiều cao nâng ben (m)
Dung tích gầu xúc (m3)
Vận tốc xe khi tiến(km/giờ)

TAMATSU
30
5
H= 4,2

H= 4
2
7,49 (125m/phút)
38


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
Vận tốc xe khi lùi(km/giờ)
4,35 (72m/phút)
Trọng lượng xe ( Tấn )
9,1
Năng suất của xe có thể thực hiện được trong 1 giờ :
60
× Vxe xúc
Qxe xúc =
T1 + T2 + T3 + T4
T1 = 0,5 phút: Thời gian xúc cốt liệu;
T2 = 0,08 phút: Thời gian vận chuyển trong phạm vi 10 m đến bunke;
T3 = 0,5 phút: Thời gian đổ cốt liệu vào bunke;
T4 = 0,14 phút: Thời gian quay lại kho cốt liệu ;
60
Qxe xúc = 0,5 + 0,08 + 0,5 + 0,14 × 2 = 98,36 m3/giờ
Năng suất làm việc thực tế của xe xúc: Qxe xúc = 98,36 × 0,8 = 78,69 m3/giờ
Hao hụt khi vận chuyển là : 2%
+ Thể tích đá cần vận chuyển trong 1 ngày là: 70,93 m3
+ Thể tích cát cần cận chuyển trong 1 ngày là : 50,83 m3
+ Tổng thể tích cần vận chuyển : 70,93+50,83 = 121,76 m3
121,76
= 0,19 xe.
Số xe xúc cần thiết để đưa cốt liệu vào bunke:

78,69 × 8
Vậy ta chọn 1 xe xúc để vận chuyển cốt liệu cát và đá từ kho đống đến bunke cấp liệu
của trạm trộn.
II.3 LỰA CHỌN KHO CỐT LIỆU CÁT VÀ ĐÁ :
II.3.1 Cùác yêu cầu chung của kho cốt liệu:
Bố trí kho và các thiết bò trong kho phải bảo đảm :
+ Quá trình sản xuất của nhà máy được tiến hành liên tục.
+ Điều kiện cơ giới hoá, tự động hoá trong công tác dỡ tải, chất xếp.
+ Tiện việc vận chuyển cốt liệu đến xưởng nhào trộn.
Bảo quản các cốt liệu trong kho phải theo từng loại, từng cấp phối trong các khoang
riêng biệt.
Khi dỡ tải và vận chuyển phải bảo đảm cốt liệu không bò nghiền vỡ và phân tầng.
Mặt bằng kho phải được dúc bằng bê tông để tránh tạp chất và rác bẩn.
Thiết bò dùng vào việc dỡ tải cần phải bảo đảm nhanh, giải phóng các phương tiện vận
chuyển, đưa cốt liệu vào nhà máy. Thời gian dỡ tải không vượt quá đònh mức.
II.3.2 Biện luận lựa chọn kho cốt liệu :
Cốt liệu sau khi được dỡ tải từ các phương tiện vận chuyển, có thể được bảo quản ở
các kho dưới dạng đống , bán bunke và xilô. Việc chọn lựa tuỳ thuộc vào phương tiện vận
chuyển, phương pháp tiếp nhận và bảo quản, công suất nhà máy và vốn đầu tư ban đầu.
Để bảo quản cốt liệu ta có thể lựa chọn 1 trong 2 hai loại kho để chứa cốt liệu là kho bán
bunke hoặc kho đống. Kho chứa dạng xilô không thích hợp việc dự trữ cốt liệu vì tốn nhiều
chi phí xây dựng và không kinh tế.

39


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
Với công suất 24000m3/năm, nhà máy có công suất thuộc loại nhỏ thì đầu tư dạng
kho đống là thích hợp nhất do vốn đầu tư thấp và việc lắp dựng cũng đơn giản.
II.4 TÍNH TOÁN KHO CỐT LIỆU:

II.4.1 Kho cát:
• Lượng cát dùng để xác đònh dung tích kho:
VCK =

N n × C × d c × 1,04 × K
0,9 × n × γ o

(m3)

Trong đó:
Nn = 24000 m3BT/năm: công suất của nhà máy;
C = 0,855 T/m3 BT: lượng cát dùng cho 1 m3 bê tông;
dc = 5 ngày : thời gian dự trữ ;
1,04 : Hệ số kể đến hao hụt;
K = 1,2: Hệ số tăng thể tích do bảo quản riêng các thành phần cỡ hạt;
n = 290 ngày : Số ngày làm việc trong năm;
0,9: Hệ số chất tải khi bảo quản;
γo = 1,42 g/cm3: Khối lượng thể tích củûa cát;
⇒ VCK =

24000 × 0,855 × 5 × 1,04 × 1,2
= 345,49m 3
0,9 × 290 × 1,42

• Xác đònh chiều dài dỡ tải đối với kho cát:
LC =

VCK × tgα
h 2 × K ct

Trong đó:
VCK = 345,49m3: Lượng cát dùng để xác đònh dung tích kho;
α = 35o: Góc chảy tự nhiên của cát;
h = 3 m: Chiều cao đònh mức của kho;
Kct =0,85: hệ số chất tải của kho;
345,49 × tg 35 o
⇒ LC =
= 31,6m
3 2 × 0,85
• Xác đònh diện tích kho cát:
FC = 2 ×

LC × h
31,6 × 3
= 2×
= 270,8m 2
tgα
tg 35o

Chọn kích thước Kho cát : L × B = 12 × 24 m.

40


3000

24000

PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ

12000
MẶT BẰNG KHO CHỨA CÁT

o

35

12000
MẶT CẮT NGANG KHO CÁT

II.4.2 Kho đá:
Lượng đá dùng để xác đònh dung tích kho:
VDK =

N n × D × d c × 1,04 × K
(m3)
0,9 × n × γ o

Trong đó:
Nn = 24000 m3BT/năm: Công suất của nhà máy;
D = 1,126 T/m3BT: Lượng đá dùng cho 1 m3 bê tông;
dc = 5 ngày: Thời gian dự trữ ;
1,04: Hệ số kể đến hao hụt;
K = 1,2: Hệ số tăng thể tích do bảo quản riêng các thành phần cỡ hạt;
n = 290 ngày: Số ngày làm việc trong năm;
0,9: Hệ số chất tải khi bảo quản;
γo = 1,34 g/cm3: Khối lượng thể tích của đá ;
VDK=

24000 × 1,126 × 5 ×1,04 ×1,2

= 482,2 m3
0,9 × 290 ×1,34

• Xác đònh chiều dài dỡ tải đối với kho đá:
LD =

VDK × tgα
h 2 × K ct

Trong đó:
VDK = 482 m3: Lượng đá dùng để xác đònh dung tích kho.
α = 35o: Góc chảy tự nhiên của đá.
h = 3 m: Chiều cao đònh mức của kho.
Kct =0,85: hệ số chất tải của kho;
482,2 × tg 35 o
⇒ LD =
= 44,1m
32 × 0,85

41


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
• Xác đònh diện tích kho đá:
FD = 2 ×

LD × h
44,1 × 3
= 2×
= 378m 2

o
tgα
tg 35

3000

36000

Chọn kích thước Kho đá : (L × B) = (12x36) m.

12000
MẶT BẰN G KHO CHỨA ĐÁ

35

o

12000
MẶT CẮT NGANG KHO ĐÁ

II.5 KHO XI MĂNG:
II.5.1 Lựa chọn kho chứa xi măng :
Vì nhà máy có thời gian hoạt động và tồn tại tại một đòa điểm cố đònh là không lâu dài,
do đó xây dựng nhà máy ở dạng lắp ghép, cơ sở hạ tầng ở dạng tương đối để rút ngắn thời
gian hoàn vốn . Từ đó ta chọn kho xi măng là dạng kho kín dạng xi lô có cấu tạo bằng thép,
xi măng được nhập về nhà máy dưới dạng rời, chuyên chở bằng các xe chuyên dụng, trong
các Auto - Stec. Ta không sử dụng xi măng dưới dạng bao vì chuyên chở bằng các xe chuyên
dụng có những ưu điểm:
- Giảm chi phí bốc xếp lên xuống .
- Giảm chi phí tháo bao bì.

- Bốc dỡ nhanh vì dùng khí nén.
- Giá thành giảm , bảo đảm sức khoẻ cho công nhân.
Chọn phương tiện vận chuyển là ô tô chuyên dụng, khối lượng xi măng dự trữ trong kho
phải đảm bảo cho nhà máy hoạt động trong 3 ngày.
Chọn kho chứa xi măng dạng xilô vì có những ưu điểm sau:
- Cơ động, dễ tháo lắp khi ngừng sản xuất và di chuyển đi nơi khác .
- Xilô bảo vệ ximăng không ảnh hưởng bởi môi trường bên ngoài.
- Diện tích chiếm chỗ ít.
• Đặc điểm cấu tạo kho xilô :
-Vỏ bao che bằng thép 3 m.
-Nền đúc bằng bê tông dày 15cm.
42


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
-Có thiết bò phân ly không khí.
-Xi măng được đặt cách mặt đất 0,5m nhằm chống ẩm.
-Có hai cửa ra vào ở hai đầu, để thổi khí nén nhập và xuất xi măng một cách dễ
dàng.
II.5.2 Tính toán kho ximăng:
• Xác đònh lượng xi măng cần thiết để dự trữ:
Ta có:
X × N n × d x × 1,04
V=
0,9 × n × γ 0 X
Trong đó:
Nn = 24000 m3BT/ năm: năng suất trong năm của nhà máy.
X = 0,307T/ m3BT: lượng xi măng của 1m3 bê tông.
dx = 7 ngày đêm: thời gian dự trữ xi măng trong xilô.
1,04: hệ số kể đến sự hao hụt xi măng trong quá trình vận chuyển (2%) và trong quá

trình chế tạo bê tông và tạo hình sản phẩm (2%)
n =290 ngày: Số ngày làm việc trong năm .
0,9: Hệ số chất tải kho khi bảo quản ximăng.
γ0X = 1,12 g/cm3 : Khối lượng thể tích ximăng.
0,307 × 24000 × 7 × 1,04
= 183,5m 3
⇒ Vx =
0,9 × 290 × 1,12
Chọn 2 xilô để chứa ximăng, bố trí các xilô kế tiếp nhau.
Lượng ximăng cho 1 xi lô chứa:
V x 183,5
=
= 91,75T
2
2
Chọn xilô có kích thước :
+ Đường kính: D = 4 m;
+ Đường kính: d = 0,25 m;
+ Góc α = 600 (lớn hơn góc chảy tự nhiên của xi măng);
Chiều cao H2 của xilô:
D−d
4 − 0,25
H2 =
× tgα =
× tg 60 0 = 3,3m
2
2
Tính thể tích V2:
1
V2 = × π × H 2 × D 2 + d 2 + D × d

12
1
2
2
3
= × 3,14 × 3,3 × 4 + 0,25 + 4 × 0,25 = 14,74m
12
⇒ Thể tích phần hình trụ V1 ï:
V1 = Vo – V2
V1 = 91,75–14,74= 77,01 (m3).
V0 =

(

)

(

)

Mặt khác thể tích V1 được tính theo kích thước hình học:
43


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
V ×4
π × D2
77,01 × 4
× H1 ⇒ H1 = 1 2 =
= 6,13m

4
π ×D
3,14 × 4 2
Chiều cao toàn bộ xilô : H = H1 + H2
H = 3,3+6,13 = 9,43 m
V1 =

Chọn 2 xilô thép có kích thước như sau:
+ Đường kính:
D = 4 m;
+ Đường kính:
d = 0,25 m;
+ Góc :
α = 600;
+ Chiều cao xi lô : H=10 m;
D

H1
H
α

H2

d

44


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ

CHƯƠNG III: TRẠM TRỘN BÊTÔNG
III.1 LUẬN CHỨNG KỸ THUẬT TRẠM TRỘN BÊTÔNG:
III.1.1 Mục đích-yêu cầu:
Mục đích:
- Trạm trộn bêtông là nơi sản xuất vữa bêtông phục vụ cho sản xuất của toàn nhà máy,
có nhiệm vụ cung cấp hỗn hợp bê tông phục vụ cho khâu tạo hình.
- Nguyên vật liệu gồm có bêtông, cát, đá nước được cân đong theo một tỷ lệ nhất đònh
(tuỳ thuộc cấp phối bêtông), sau đó đưa vào máy trộn thành một hỗn hợp. Hỗn hợp này phải
có độ đồng nhất theo một tỉ lệ đã dược tính toán sẵn và chưa bắt đầu ninh kết, muốn như vậy
phải chọn cấp phối cho đúng: chế độ, phương pháp, thời gian nhào trộn thích hợp; chất lượng
cốt liệu đảm bảo,…
Yêu cầu của trạm trộn:
- Trạm trộn phải được cung cấp đầy đủ nguyên vật liệu cho sản xuất hỗn hợp bêtông.
- Trạm trộn phải đặt ở vò trí thuận tiện cho vận chuyển vật liệu cũng như hỗn hợp bêtông
đến các công đoạn khác của sản xuất.
- Hỗn hợp bêtông được sản xuất phải đảm bảo các yêu cầu sau:
+ Có độ đồng nhất nhất đònh
+ Các hạt cốt liệu phải được phân phối đều, liên tục trong môi trường hồ dính kết.
+ Đạt được các yêu cầu thiết kế : SN, thể tích…
III.1.2 Dựa vào quy trình nhào trộn các nguyên vật liệu thành phần:
Có hai phương pháp :
Nhào trộn đồng thời các nguyên vật liệu thành phần.
Nhào trộn theo trình tự.
III.1.3 Dựa vào hình thức hoạt động của vữa bêtông:
Người ta chia thành ba phương pháp nhào trộn:
Nhào trộn rơi tự do.
Nhào trộn cưỡng bức.
Nhào trộn rung.
III.2 LỰA CHỌN THIẾT BỊ VÀ PHƯƠNG ÁN NHÀO TRỘN :
Việc lựu chọn phương án nhào trộn và thiết bò trộn phụ thuộc vào tính chất của vật

liệu, công suất của nhà máy, công xuất không lớn, chế tạo hỗn hợp bêtông ít cứng nên ta
chọn phương pháp nhào trộn cưỡng bức .
* Nhào trộn cưỡng bức:
Hỗn hợp bêtông được nhào trộn trong các máy trộn cưỡng bức. Trong các máy trộn này
các phần tử của hỗn hợp bêtông được nhào trộn nhiều lần theo những quỹ đạo phức tạp nhờ
các thiết bò trong thùng trộn.
45


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
Phương pháp nhào trộn cưỡng bức được sử dụng đối với các hỗn hợp bêtông có độ lưu
động nhỏ, cứng, hạt nhỏ và cũng sử dụng được với hỗn hợp bêtông nhẹ để đảm bảo chất
lượng và năng xuất.
Theo nguyên tắc vận hành máy trộn cưỡng bức có hai loại sau đây:
+ Máy trộn cưỡng bức ngược dòng.
+ Máy trộn rotor kiểu turbine.
Loại máy trộn rơi tự do khi để ngên vật liệu vào thùng sẽ làm tăng tải trọng đột ngột
lên các bộ phận làm việc của máy và làm chậm qúa trình trộn. Về mặt này máy trộn cưỡng
bức hoàn thiện hơn nhờ các dòng nguyên vật liệu được đưa vào liên tục.
Việc nhào trộn trong các máy trôn cưỡng bức được thực hiện bởi các lưỡi xẻng hay quả
đấm quay được lắp trên các trục dẫn nằm ngang hay nằm thẳng đứng. Các máy trộn turbine
với chậu cố đònh và các xẻng xung quanh trục đứng hiệu dụng hơn.
Nhược điểm của các máy trộn cưỡng bức là tiêu tốn năng lượng lớn, kết cấu máy phức
tạp hơn máy trộn tự do.
III.3 CÁC QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT HỖN HP BETON:
Quy trình chế tạo công nghệ chế tạo hỗn hợp bêtông trong xưỡng nhào trộn có thể
tiến hành theo hai sơ đồ sau:
- Sơ đồ đứng (Sơ đồ một bậc): chỉ vận chuyển xuống.
- Sơ đồ Pakte (Sơ đồ hai bậc): vận chuyển lên và xuống.
Qua phân tích đặc tính cũng như ưu nhược điểm của từng loại sơ đồ , dựa trên năng suất

nhà máy là 24.000 m3 Beton/năm , ta chọn thiết bò phân xưởng trộn theo Sơ đồ đứng (1
bậc ) có thay đổi cho phù hợp với yêu cầu và thiết kế của nhà máy . Hiện nay, sơ đồ này
cũng rất phù hợp cho các trạm trộn Beton tươi .
SƠ ĐỒ ĐỨNG :
1

1

1

2

2

2

7

3

4
9

6
5

Hình III-2

46

8


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
1- Bunke phân phối cốt liệu và xi măng.
2- Thiết bò phân lượng.
3- Bunke tổng hợp.
4- Máy trộn.
5- Bunke phối liệu.
6- Kho cốt liệu.
7- Thùng cấp nước và phụ gia.
8- Kho xi măng và phụ gia.
9- Hệ thống cấp nước.
Theo sơ đồ đứng, thiết bò được lắp đặt trên các sàn nhiều tầng.
Việc vận chuyển cốt liệu vào bunke cấp liệu phần trên cùng của xưởng trộn chỉ tiến
hành một lần .
Chuyển động theo của tất cả các thành phần hỗn hợp được thực hiện bằng phương
pháp trọng lực.
-Ưu điểm :
+ Gọn nhẹ.
+ Tạo điều kiện cơ khí hoá và tự động hóa cao.
+ Diện tích chiếm dụng nhỏ.
- Nhược điểm: chiều cao xưởng lớn (thường từ 20 ÷ 30 m), gây khó khăn cho việc xây
dựng xưởng và lắp đặt thiết bò, chỉ thích hợp cho những nhà máy có công suất trung bình và
lớn.
III.4 SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ TRẠM TRỘN:
III.4.1 Vận chuyển nguyên vật liệu từ kho đến trạm trộn :
+ Vận chuyển xi măng:
Xi măng được vận chuyển từ trên xilô đến trạm trộn bằng hệ thống vít xoắn qua hệ
thống cân tự động được đặt ở phía dưới cửa tháo xi lô.

+ Vận chuyển cốt liệu :
Việc vận chuyển cốt liệu đến bunke tiếp liệu (trung gian ) của trạm trộn bằng xe xúc , từ
bunke trung gian cốt liệu được thả xuống cân đònh lượng để từ đó được đưa lên trạm trộn
bằng hệ thống băng tải. Ưu điểm của phương pháp này là đầu tư ít, tổ chức dây chuyền nhỏ,
thích hợp việc dự trữ cốt liệu dạng đống.
+ Vận chuyển nước, phụ gia :
Nước từ bể dự trữ được bơm lên thùng chức nước ở phía trên trạm trộn bằng máy bơm
sau đó được dẫn qua hệ thống cân đong rồi theo ống dẫn đi đến trạm trộn. Phụ gia cũng được
vận chuyển như nước.
III.4.2 Trình tự chất liệu vào máy trộn :
Phải tuân theo thứ tự nhất đònh của phương pháp nhào trộn đồng thời.
+ Đầu tiên cho nước và phụ gia đã hoà tan hoặc một phần của lượng nước và phụ gia
vào trước.
+ Đưa cốt liệu, xi măng và phần nước còn lại vào.
Với trình tự chất liệu vào máy trộn như vậy ta sẽ :
47


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
+ Giảm lượng bụi do xi măng gây ra cũng như lượng xi măng hao hụt.
+ Giảm sự dính bám của xi măng vào thùng trộn.
III.4.3 Sơ đồ công nghệ trạm trộn :
SƠ ĐỒ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ PHÂN XƯỞNG TRỘN
HỖN HP BÊ TÔNG

XIMĂNG

CÁT

ĐÁ

CÂN ĐỊNH LƯNG

CÂN ĐỊNH LƯNG

BƠM KHÍ NÉN

BĂNG TẢI

PHỤ GIA

NƯỚC

CÂN ĐỊNH LƯNG

BUNKE TỔNG HP

MÁY TRỘN

HỖN HP BETON

VẬN CHUYỂN ĐẾN
XƯỞNG TẠO HÌNH

Cốt liệu lớn và cốt liệu nhỏ từ kho đống được vận chuyển đến bunke tiếp liệu.Tại
đây cát đá được đònh dạng theo cấp phối yêu cầu bằng hệ thống cân tự động .Sau đó được
băng tải vận chuyển lên máy trộn.
Ximăng từ xilô chứa của trạm trộn, qua cân đònh lượng theo cấp phối (hệ thống cân được
điều chỉnh tự động bằng máy tính điện tử), xuống máy trộn cùng lúc với cát đá. Nước từ
thùng chứa, qua đònh lượng sau đó phụ gia được bơm vào ,xả xuống máy trộn một phần. Khi

xi măng và cát đá xuống sẽ xả tiếp phần còn lại với mục đích giảm lượng bụi xi măng(gây
hao hụt và không an toàn lao động), giảm sự bám dính của ximăng vào thùng trộn.
Máy trộn hoạt động, trộn xong sẽ tháo xuống phễu, nơi có xe vận chuyển chờ sẵn và vận
chuyển đến phân xưởng tạo hình.
* Chế độ nhào trộn hỗn hợp bêtông :
Để có được hỗn hợp vữa bêtông có chất lượng tốt và đảm bảo năng suất cao nhất cho
máy trộn đã tính toán, cần thiết phải thiết lập một chế độ nhào trộn hợp lí. Các thông số cơ
bản của chế độ nhào trộn :
♦ Thời gian nhào trộn.
48


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
♦ Vận tốc quay của thùng trộn, hoặc các thiết bò quay trộn của máy trộn.
♦ Mức độ chứa các nguyên vật liệu thành phần của máy trộn.
♦ Trình tự chất tải.
Thời gian nhào trộn dựa vào các yếu tố sau :
♦ Kiểu máy trộn.
♦ Dung tích máy trộn.
♦ Loại và độ lớn cốt liệu.
♦ Tính chất của cốt liệu bêtông.
Bảng III.1 : Thời gian nhào trộn ứng với độ lưu động của hỗn hợp bêtông.
Loại (kiểu)
&dung tích của máy
trộn (lít)
Máy trộn tự do :
< 330
< 800
< 1600
Máy trộn cưỡng bức :

< 300
300 ÷ 700
>700

Thời gian nhào trộn ứng với độ lưu động của
hỗn hợp bêtông (cm)
0–2
2–6
>6
60 Sec
45 Sec
120 Sec
90 Sec
150 Sec
120 Sec
90 Sec
160 Sec
180 Sec

60 Sec
120 Sec
150 Sec

-

III.5 TÍNH TOÁN XƯỞNG TRỘN HỖN HP BÊ TÔNG:
III.5.1 Tính toán nguyên vật liệu cho một mẻ trộn: (Bê tông mác 300)
Theo tính toán cấp phối bê tông, ta có lượng nguyên vật liệu cần dùng cho 1m 3 bê
tông như sau:
Ximăng : X= 307 kg;

Cát
: C= 855 kg;
Đá
: Đ= 1126 kg;
Nước
: N= 165,7 lít;
Phụ gia : P= 3,07 lít;
Hệ số sản lượng: β= 0,6;
Thể tích một mẻ trộn V0=1000 lít nên lượng nguyên vật liệu dùng cho một mẻ trộn là:
β × V0
1
X0 =
×X =
× 0,6 × 1000 × 307 = 184,2kg
1000
1000
β × V0
1
C0 =
×C =
× 0,6 × 1000 × 855 = 513kg
1000
1000
β × V0
1
D0 =
×D =
× 0,6 × 1000 × 1126 = 675,6kg
1000
1000

β × V0
1
N0 =
×N =
× 0,6 × 1000 × 165,7 = 99,42lít
1000
1000
49


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ

β × V0
1
×P =
× 0,6 × 1000 × 3,07 = 1,842lít
1000
1000
Từ các số liệu tính toán trên ta lập được bảng sau:
Bảng III.2
P0 =

Nguyên liệu cho 1 mẻ
trộn
Xi măng PCB40
Cát
Đá
Nước
Phụ gia
Với

Khối lượng (Kg)

Thể tích (m3)

184,2
513
657,6
99,42
1,842

0,164
0,361
0,491
0,099
0,0018

γox = 1,12 ( g/cm3)
γ = 1,34 ( g/cm3)
γoc = 1,42 ( g/cm3)

III.5.2 Tính chọn máy trộn:
Năng suất yêu cầu trong 1 giờ của xưởng trộn:
P ×k ×k
P = ht 1 2
m×n
Trong đó:
Pht = 24000 m3BT/năm: công suất của nhà máy;
n = 290 ngày: số ngày làm việc trong năm;
k1 = 1,4: hệ số làm việc đồng đều theo giờ;

k2 = 1,2 : hệ số dự trữ công suất;
m = 8 giờ/ngày: số giờ làm việc trong ngày;
P=

24000 × 1,4 × 1,2
= 17,4 m3/h
290 × 8

• Tính năng suất máy trộn và chọn máy:
Dựa vào công suất của nhà máy, năng suất của xưởng trộn và phương pháp nhào trộn
hỗn hợp bê tông. Ta chọn máy trộn bê tông Cb-93 (theo [6]), nhào trộn cưỡng bức và làm
việc theo chu kỳ. Máy trộn được sản xuất tại CHLB Nga với các thông số kỹ thuật sau:
Bảng III.3
Dung tích
nồi trộn
Lít
1500

Thể tích một
mẻ trộn
Lít
1000

Năng suất
m3/h
20
50

Vận tốc
quay roto

v/phút
20

Công suất
động cơ
kW
40

Khối
lượng
Tấn
4


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
Công suất trong 1 giờ của máy trộn:
Q gm = n × Vmt × β
Trong đó:
β = 0,60 là hệ số sản lượng;
n : Số chu kỳ (mẻ trộn) trong 1 giờ :
3600
n=
tt + tc + td + tq
tt = 120 (s) : Thời gian nhào trộn hỗn hợp bê tông theo qui đònh;
tc = 30 (s) : Thời gian chất tải ;
td =25 (s) :Thời gian dỡ tải ;
tq = 5 (s) :Thời gian quay về vò trí ban đầu ;
3600
3600
⇒ n = 120 + 30 + 25 + 5 = 180 = 20

Vmt = 1,5 m3: dung tích của máy trộn.
⇒ Q gm = 20 × 1,5 × 0,60 = 18 m3/h
Vậy số máy trộn:

n=

P
17,4
=
= 0,97
Qgm
18

Vậy ta chọn một máy trộn.
III.5.3 Chọn thiết bò đònh lượng :
Việc đònh lượng vật liệu trong xưởng trộn được thực hiện bằng các thiết bò đònh lượng
theo khối lượng. Theo đònh mức hiện nay, mức độ chính xác yêu cầu của các thiết bò đònh
lượng được quy đònh như sau:
+ Đối với xi măng, nước và phụ gia ≤ 1% theo khối lương;
+ Đối với cốt liệu ≤ 2% theo khối lượng;
Chế độ làm việc của thiết bò đònh lượng là chế độ làm việc theo chu kỳ, được điều
khiển tự động hoặc bán tự động từ trạm điều khiển trung tâm.
Để tăng cường độ chính xác của thiết bò đònh lượng người ta thường xuyên kiểm tra
độ ẩm của vật liệu và từ đó có những thay đổi tương ứng khi phân lượng.
a) Thiết bò đònh lượng chất lỏng (nước và phụ gia) :
Lượng nước cho một mẻ trộn theo tính toán : 99,4 lít.
Nước đưa vào trạm trộn thông qua hệ thống cân đong bằng thể tích lớn hơn lượng
nước tối đa cho một mẻ trộn là 99,4 lít nên sử dụng thùng có dung tích là 125 lít là thích hợp.
Thùng hình trụ có thang chia vạch để đong lượng nước cần dùng. Kích thước thùng:
D = 40cm; h = 100cm.

πD 2
V =
h = 125600 cm3 = 125 lít.
4
Đối với việc phân lượng phụ gia ta lắp đặt hệ thống bơm đònh lượng dưới sự tư vấn
của hãng SiKa.
b) Thiết bò đònh lượng vật liệu rời:
51


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
Thiết bò đònh lượng vật liệu rời làm việc theo chu kỳ đề có các cụm đặc trưng với các
chức năng công dụng như sau: bộ phận nạp liệu với cửa xả, bunke, hệ thống đòn, cơ cấu cân,
bộ phận xả liệu và hệ điều khiển.
Cơ cấu cân: trên khung của bunke tiếp liệu đặt phễu nạp liệu có cửa xả hình quạt ,
cửa xả được đóng mở bằng xi lanh khí nén.Vật liệu được xả từ bunke tiếp liệu xuống bunke
cân qua cửa xả. Bunke cân được treo trên đòn cân. Đòn cân này được nối với mặt đồng hồ
đo qua các thanh kéo. Trọng lượng vật liệu trong bunke cân qua hệ thống đòn cân được
thanh kéo tiếp nhận truyền vào hệ thống của đồng hồ cân tự động đã được đònh sẵn mức
trọng lượng vật liệu trên các tiếp điểm thuỷ ngân – nam châm đối với cát và đá, còn đối với
xi măng hẹâ thống đồng hồ cân tự động được đònh mức sẵn trọng lượng xi măng cần cân bằng
hệ thống tự động quang điện tử để bảo đảm độ chính xác. Sau khi trọng lượng vật liệu đạt
đến mức đã được đònh sẵn trong đồng hồ cân, kim đồng hồ quay đến vò trí cần thiết, mạch sẽ
đóng lại và cho tín hiệu đóng cửa xả của phễu nạp liệu. Sau khi cân đủ, vật liệu sẽ được xả
xuống thiết bò vận chuyển đưa đến máy trộn qua cửa xả được đóng mở nhờ xi lanh khí nén.
Điều chỉnh lượng khí nén cung cấp cho các xi lanh khí nén bằng các van khí điện.
Thiết bò đònh lượng xi măng cũng tương tự như thiết bò đònh lượng cốt liệu chỉ khác là
xi măng từ phễu nạp liệu được đưa đến bunke cân nhờ thiết bò nạp liệu khí nén và hệ thống
tự động quang điện tử của đồng hồ đo.
Để bảo đảm nguyên vật liệu cần cung cấp cho một mẻ trộn, ta chọn các thiết bò đònh

lượng có các thông số kỹ thuật sau :
Bảng III.4
Loại máy
Kí hiệu máy
Chỉ số cân lớn nhất (kg)
Chỉ số cân nhỏ nhất (kg)
Sai số đònh lượng
Chu kỳ cân (giây )
Động cơ điện
Công suất
Số vòng quay
Kích thước bao ngoài (mm)
Trọng lượng cân (kg)

XIMĂNG
AB, π,u,1200
350
100
1%
45
AO.416
1,7KW
1420V/Phút
1760x960x2100
630

CỐT LIỆU
AB∈U1200
200
2%

45

2060x1175x2200
630

III.5.4 Tính toán bunke cấp liệu cho xưởng trộn (Bunke dự trữ) :
Để đảm bảo tính liên tục cho dây chuyền sản xuất của xưởng trộn thiết kế bunke dự trữ
cốt liệu trong 1-3 giờ.Ta chọn dự trữ trong 2 giờ.
Tính lượng cốt liệu dự trữ:
Theo bảng cân bằng vật chất, lượng cốt liệu dự trữ trong 1 giờ:
- Cát : 6,35 m3
- Đá : 8,87 m3
Vậy lượng cốt liệu dự trữ trong 2 giờ:
52


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
- Cát : 2 x6,35=12,7 m3
- Đá :2 x8,87=17,74m3
a) Bunke dự trữ cát:
Chọn bunke tiết diện hình vuông có:
a = 2,5 m;
b = 0,3 m;
α = 45o;
Thể tích phần hình chóp bunke:
1
V2= ×h2.(a2 + b2 + ab)
3
Trong đó: S1 = a = 2,5 × 2,5 = 6,25 m2;
S2 = b×b = 0,3 × 0,3 = 0,09 m2;

2,5 − 0,3
h2 =
× tg 45 o = 1,1m
2
1
3
⇒ V2 = × 1,1 × ( 6,25 + 0,09 + 2,5 x0,3) = 2,6m
3
Thể tích phần còn lại: V1 =12,7 – 2,6 = 10,1m3
V
10,1
h1 = 1 =
= 1,62m ⇒ chọn h1= 1,7 m
6 ,25 6,25
Vậy chọn 1 bunke với kích thước như trên.
b) Bunke dự trữ đá:
Nhận thấy, lượng đá dự trữ gấp rưỡi lần lượng cát dự trữ, để thuận tiện cho việc cân cốt
liệu sau này cũng như để dễ dàng trong việc chế tạo,lắp đặt, mỹ quan, ta chọn bunke chứa
đá có kích thước như bunke chứa cát:
a = 2,5 m;
b = 0,3 m;
h1 = 1,7 m;
h2 = 1,1 m;
Ta có số bunke dự trữ đáù:
17,74
n=
= 1,4 ⇒ Chọn 2 bunke chứa đá.
12,7
⇒ Bunke dự trữ cốt liệu có kích thước như trong hình sau :

53


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ

b=300

α = 45o

h2=1100

h1=1700

a =2500

III.5.5 Tính toán bunke trung gian :
Bun ke trung gian có nhiệm vụ nhận cốt liệu từ bunke dự trữ tháo xuống, nó được bố trí
ngay phía dưới bunke dự trữ. Ở đây bunke cấp liệu được gắn hệ thống cân tự động, nó ghi
nhận lượng cốt liệu tháo xuống, khi đủ khối lượng yêu cầu tính theo cấp phối, nó sẽ truyền
tín hiệu để đóng cửa tháo liệu của bunke dự trữ. Sau đó nhận tín hiệu để tháo liệu xuống
băng tải vận chuyển cốt liệu lên máy trộn.
a) Tính bunke trung gian cấp liệu cát cho một mẻ trộn:
Thể tích cốt liệu nhỏ cho 1 mẻ trộn: V=0,361 m3
Chọn bunke tiết diện hình vuông có:
a = 1m;
b = 0,25m;
α = 45 o;
Thể tích phần hình chóp bunke:
1
V2= ×h2× (a2 + b2 + ab)

3
1 − 0,25
h2 =
× tg 45 o = 0,375m
2
1
3
⇒ V2 = × 0,375 × (1 + 0,0625 + 1× 0,25) = 0,164m
3
Thể tích phần còn lại: V1 =0,361– 0,164 = 0,197 m3
V
0,197
h1 =
=
= 0,197 m ; Chọn h1=0,25m
1
1
h=h1+h2=0,25+0,375=0,625m
Vậy chọn 1 bunke.
b) Tính bunke trung gian cấp liệu đá cho một mẻ trộn:
Thể tích cốt liệu lớn cho 1 mẻ trộn: V=0,491m3
Chọn bunke tiết diện hình vuông như bunke cốt liệu nhỏ có:
a = 1m;
b = 0,25m;
54


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
α = 45o;
h1=0,25m

Chọn 2 bun ke.
⇒ Bunke trung gian cho 1 mẻ trộn có kích thước như trong hình sau :

375

250

1000

α=45
250

BUNKE CÁT

250

1000

BU NKE ĐÁ

250

1000

1000

1000

MẶT BẰNG BUNKE TRUNG GIAN

III.6 TÍNH CHỌN THIẾT BỊ VẬN CHUYỂN TRONG XƯỞNG TRỘN:
Để vận chuyển cốt liệu từ kho chứa đến xưởng trộn ta chọn thiết bò vận chuyển bằng
băng tải vì lợi ích kinh tế, cấu tạo đơn giản, dễ sửa chữa và độ bền cao. Chọn băng tải đai.
* Tính toán năng suất băng tải:
Số chu kỳ máy trộn làm việc trong 1 giờ: 20 chu kỳ.
Thể tích 1 mẻ trộn bê tông: 1m3.
Bảng III.5
Cốt Liệu
Cát
Đá
Σ

Thể tích cốt liệu cho Khối lượng nguyên vật
một mẻ trộn (m3)
liệu cho 1 mẻ trộn(kg)
0,361
513
0,491
657,6
0,852
1170,6

Năng suất trong một giờ của thiết bò vận chuyển:
1,17 × 20 = 23,4 T/giờ.
55


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
Năng suất băng đai phụ thuộc vào loại hàng hoá vận chuyển, tốc dộ chuyển động của
băng, loại băng.

Năng suất băng tải:
Q=3600F.v.γ (kg/h)
Trong đó:
F- Diện tích mặt cắt ngang của dòng vật liệu trên băng;
v- tốc độ chuyển động của băng;
γ- trọng lượng riêng của vật liệu;

b
h

CỐT LIỆU

α
β

CON LĂN ĐỢ
BĂNG CAO SU

L
B

2
bh=0,008m2
3
Với b=(0,8÷0,9)B =0,8x0,5=0,4 (m)
b
b−l
0,4
0,4 − 0,2
h= tgα+

tgβ=
tg20+
tg10=0,09m
2
2
2
2
Trong đó l=0,4B =0,12m -chiều dài con lăn giữa
β=(0,4÷0,7) α=0,5x200=100
⇒ Q=3600x0,008x0,8x1400=32256 kg/h=32,256 T/h
F=

* Chọn băng tải có các thông số sau:
Băng tải 1: vận chuyển cốt liệu từ bunke tiếp nhận đến băng tải 2:
- Năng suất: 30 T/giờ;
- Chiều rộng băng: 0,5 m;
- Vận tốc băng: 0,8 – 1 m/s;
- Chiều dài: L=8 m,
Băng tải 2: là băng tải nghiêng vận chuyển từ băng tải 1 lên máy trộn:
- Chiều cao nâng:8m
- Góc nghiêng :200
- Chiều dài băng tải: L=20 m
- Chiều rộng băng tải : 0,5m
- Vận tốc băng: 0,8 – 1 m/s;
* Quy trình làm việc của băng tải:
1- Xe xúc đổ trực tiếp vào bun ke tiếp liệu;
2- Băng tải 1 vận chuyển cốt liệu từ bunke tiếp nhận cốt liệu đến băng tải 2;
3- Băng tải nghiêng vận chuyển cốt liệu từ băng tải 1 lên kho tiếp liệu để đổ vào
máy trộn.
56

PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ

Chương IV : PHÂN XƯỞNG THÉP
Gia công cốt thép là một trong những công đoạn quan trọng trong dây chuyền sản
xuất các cấu kiện bê tông cốt thép đúc sẵn, vì để cấu kiện đạt khả năng chòu lực cao thì
ngoài chất lượng bê tông, không thể không nói đến cốt thép trong cấu kiện. Chất lượng cốt
thép ,hình dáng cốt thép quan trọng và ảnh hưởng rất nhiều đến khả năng làm việc sau này
của cấu kiện. Cốt thép là phần chính chòu tác dụng của lực kéo tác dụng lên cấu kiện
bêtông đúc sẵn, bổ sung cho tính chất chòu kéo kém của bêtông.
Phân xưởng thép có nhiệm vụ gia công cốt thép như tạo hình, hàn, cắt, uốn nối các chi
tiết thép theo hình dáng và chiều dài thiết kế phục vụ cho tính liên hoàn của dây chuyền sản
xuất. Ngoài ra xưởng thép còn có thể kết hợp với xưởng cơ điện làm nhiệm vụ sưả chữa,
nghiên cứu mới khuôn thép và giải quyết các vấn đề liên quan đến cốt thép.
IV.1 QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT CỦA PHÂN XƯỞNG THÉP:
Cốt thép được vận chuyển đến nhà máy bằng đường bộ. Sau đó được nhập kho, phân loại
và lập chứng từ sổ sách liên quan đến cốt thép như mác thép, chủng loại, nơi sản xuất, thời
gian nhập xuất… để tiện việc quản lý.
Tại xưởng thép thực hiện các công tác kiểm tra , làm sạch, gia công các chi tiết thép của
cấu kiện đúc sẵn. Cốt thép dạng cuộn thường dùng làm cốt đai, được làm sạch cắt uốn theo
kích thước đã đònh sẵn. Thép thanh cũng được làm sạch cắt uốn, hàn nối, gia công tạo dáng
theo yêu cầu chi tiết. Sau đó thép thành phẩm được đưa vào kho ,bảo quản lưu trữ chờ đưa
đến xưởng tạo hình .
Ngoài ra, tại xưởng thép còn có bộ phận kiểm tra chất lượng sản phẩm, thí nghiệm, kiểm
tra các mối nối. Từ đó đề xuất các giải pháp cải tiến chất lượng sản phẩm, lựa chọn các loại
cốt thép mà khi sử dụng sẽ đạt hiệu quả cao về mặt kỹ thuật cũng như kinh tế.

57

PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ

SƠ ĐỒ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÉP

KHO THÉP
XƯỞNG GIA CÔNG CỐT THÉP
THÉP CUỘN

THÉP THANH

THÉP TẤM

KÉO,LÀM SẠCH
(MÁY KÉO)

NẮN THẲNG
(MÁY NẮN)

CẮT THÉP
(MÁY CẮT)

CẮT THÉP
(MÁY CẮT)

NỐI THÉP
(MÁY HÀN)

LÀM SẠCH

UỐN THÉP
(MÁY UỐN)

CẮT THÉP
(MÁY CẮT)
UỐN THÉP (MÁY UỐN )
TẠO KHUNG KHÔNG GIAN
HÀN KHUNG (Nếu có )
TẠO LỚP CHỐNG RỈ (XI MẠ)
KIỂM TRA CHẤT LƯNG,
KÍ HIỆU, LẬP HỒ SƠ
CHẤT XẾP BẢO QUẢN TRONG KHO
XƯỞNG
TẠO HÌNH

58


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
IV.2 ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT CỦA CÁC LOẠI THÉP DÙNG TRONG NHÀ MÁY :
IV.2.1 Phân nhóm thép :
Dựa vào phần tính toán kết cấu các cấu kiện lắp ghép đã trình bày chi tiết
ở phần II, trong phạm vi nhà máy để sản xuất các cấu kiện panel sàn, cột, dầm ngang, dầm
dọc có sử dụng các loại thép sau:
Thép chòu lực chính (đặt dọc theo chiều dài cấu kiện) và thép chòu lực cắt
bố trí dạng thép đai , sử dụng thép thanh hiệu AI cường độ tính toán về kéo R a = 2300
KG/cm2, môđun đàn hồi Ea = 2.1*106 KG/cm2.
Ngoài ra, còn có các loại thép tấm bố trí tại vò trí giao nhau của hai cấu
kiện phục vụ cho quá trình thi công lắp ghép tại công trường; các loại que hàn thép.
IV.2.2 Bảng thống kê thép trong từng sản phẩm :

♦ Panel sàn.
Bảng IV.1 Thống kê cốt thép panel sàn.
Đường kính Chiều dài một
Số lượng cây
Khối lượng thép
φ (mm)
cây l (mm)
thép/1sp
Kg/m dài
6
1050
22
0,222
6
160
20
0,222
8
4200
7
0.395
8
850
4
0,395
12(5)
4190
3
0.888
♦ Dầm ngang.

Bảng IV.2 Thống kê cốt thép dầm ngang.
Đường kính φ
(mm)

Chiều dài một cây l (mm)

Lưới φ6 (5)
5x250 + 6x200
6(4)
1060
10 (1)
3870
10 (6)
1350
14(3)
3970
18(2)
4090
Thép tấm hình U :
δ= 8mm(7)
2x140x250x8+300x250x8
γthép = 7850 kg/m3

59

Số lượng
cây
thép/1sp
6
21

2
2
1
2
2

Tổng khối lượng
Kg
5,1
0,7
11,52
1,33
11,08

Khối lượng
thép Kg/m
dài
0.222
0.222
0.616
0.616
1.028
1,998

Tổng khối
lượng Kg
3,26
4,47
4,77
1.66

4,79
16,33
18,21


PHẦN 4:PHẦN CÔNG NGHỆ
♦ Dầm dọc

Đường kính φ
(mm)
6(4)
10 (1)
10 (3)
14(2)
Thép tấm hình U:
δ= 8mm

Bảng IV.3 Thống kê cốt thép dầm dọc

920
3960
1060
3960

Số lượng
cây
thép/1sp
24
2
2

2

2x240x200x8+300x200x8

2

Chiều dài một cây l (mm)

♦ Cột 1 vai:
Đường kính φ
(mm)
6 (3)
6 (6)
6 (7)
Lưới φ6 (9)
12(4)
16 (2)
22 (1)
22 (5)
25(8)
Thép tấm
δ= 10mm (10)
Thép tấm
δ= 8mm(11)
Thép tấm
δ= 8mm(11)

Khối lượng
thép Kg/m
dài

0.222
0.616
0.616
1.028

Tổng khối
lượng Kg
4,9
4,88
1,3
9,57
19,59

Bảng IV.4 Thống kê cốt thép cột 1 vai

Chiều dài một cây l
(mm)
1050
780
940
7x210 + 5x310
1030
6550
6550
1500
400

Số lượng cây
Khối lượng
thép/1sp

thép Kg/m dài
30
0,222
2
0,222
2
0,222
8
0,222
4
0,888
2
1,579
4
2,984
2
2,984
1
3,854

230x330x10

2

150x250x8+350x250x8

2

200x300x8

4

60

Tổng khối
lượng Kg
6,99
0,35
0,42
5,5
3,66
20,67
78,14
8,95
1,54
11,92
15,7
15,07