Thiết kế công nghệ sản xuất cọc vuông, sàn rỗng BTCT (Thuyết minh+bản vẽ)

PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH
8.1 SƠ LƯỢC VỀ CÁC PHƯƠNG PHÁP TẠO HÌNH:
8.1.1. Tạo hình bằng phương pháp không đầm rung:
Là phương pháp mà ngoại lực tác dụng là những lực: lực quay li tâm, lực ép, lực
đầm đóng vai trò chủ đạo.
Tùy theo loại tác dụng đó, ngừơi ta phân biệt các phương pháp tạo hình không
đầm rung như sau:
 Tạo hình quay li tâm.
 Tạo hình bằng phương pháp đầm chặt.
 Tạo hình ép.
8.1.2. Tạo hình bằng đầm rung:
Là phương pháp mà ngoại lực chủ yếu tác dụng lên hỗn hợp bê tông là đầm rung.
Các ngoại lực khác kết hợp với đầm rung tạo hình đóng vai trò hỗ trợ. Dựa vào các đặc
điểm của các ngoại lực phụ trợ mà người ta phân biệt các loại phương pháp tạo hình bằng
đầm rung như sau:
 Tạo hình bằng đầm rung với gia trọng.
 Tạo hình bằng phương pháp rung dập
 Tạo hình bằng phương pháp rung ép
 Tạo hình bằng phương pháp rung kết hợp với chân không hóa
 Tạo hình bằng phương pháp xung lực
8.2. SƠ ĐỒ VÀ THUYẾT MINH CÔNG NGHỆ PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH:
8.2.1. Sơ đồ công nghệ phân xưởng tạo hình:
Xem hình vẽ:
8.2.2. Thuyết minh dây chuyền công nghệ phân xưởng tạo hình:
Sản phẩm bản sàn rỗng bê tông cốt thép dự ứng lực là cấu kiện bê tông đúc sẵn
được sản xuất bằng kỹ thuật khuôn trượt trên bệ căng cáp dài 78m.
Sản phẩm cọc vuông rỗng bê tông cốt thép dự ứng lực là cấu kiện bê tông đúc sẵn
được sản xuất bằng kỹ thuật khuôn trượt trên bệ căng cáp dài 78m.
Đầu tiên là công tác chuẩn bị tuyến tạo hình. Sân chế tạo cọc vuông rỗng và bản

sàn rỗng sẽ được vệ sinh sạch sẽ, làm sạch các vết vữa bê tông và bụi bẩn bám lên tuyến
tạo hình. Sau đó ta tiến hành lau dầu tuyến tạo hình để giảm hiện tượng dính bám bê tông
và dễ dàng cho việc tháo gỡ sản phẩm sau khi tạo hình. Cáp được lắp vào máy rải cáp,
công việc rải cáp rải cáp được tiến hành đồng thời với việc phun dầu tuyến tạo hình.
Những công việc này sẽ được thực hiện kết hợp bằng máy đa năng Elecmatic MasterBedEL411.
Tiếp theo ta tiến hành căng cáp bằng 3 giai đoạn:

1


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH
 Giai đoạn 1: căng với trị số lực căng bằng 40-50% lực căng thiết kế:
 Giai đoạn 2: tiếp tục căng cáp đến 110% so với lực căng kiểm tra

nhưng không được vượt quá 75% so với giới hạn đứt của cáp.
 Giai đoạn 3: Giảm trị số lực căng cáp xuống bằng lực căng tính toán

sau đó neo chặt cốt thép vào bệ căng cáp.
Công việc này được thục hiện bằng kích thủy lực. Sau đó tiến hành kiểm tra lục
căng để đảm bảo an toàn cũng như chất lượng sản phẩm.
Sau khi việc căng cáp và neo cáp đã hoàn tất thì hỗn hợp bê tông được vận
chuyển đến tuyến tạo hình để đổ bê tông vào bunker của máy tạo hình nhờ bunker tự
hành được vận chuyển trên xe goòng.
Máy tạo hình là máy Slipformer gồm 2 phểu chứa hỗn hợp bê tông tươi có thể
tích 2.6m3, bunker chứa đầu tiên có nhiệm vụ rải lớp bê tông ở đáy cọc rỗng và bản sàn
rỗng và một phần của thành sản phẩm. Bunker thứ 2 đổ bê tông phần thành sản phẩm còn
lại và đổ phần trên cùng. Các bộ phận của phần đế máy và lỏi đóng vai trò như một cái
khuôn để định hình sản phẩm. Trong khi amý di chuyển thì phần lỏi cũng di chuyển theo
tạo rỗng dọc tuyến tạo hình. Dưới tác dụng của các bộ phận tạo xung động rung đặt trên
máy có tác dụng lèn chặt bê tông.

Sau khi tạo hình xong ta tiến hành dưỡng hộ nhiệt ẩm bằng áo hơi khoảng 8 giờ.
Hơi nước nóng được cấp vào các lỗ rỗng của sản phẩm từ 2 đầu tuyến với nhiệt độ
khoảng 800C. Sau 8 giờ sẽ tiến hành cắt cáp. Việc cắt cáp được tiến hành đồng thời cả 2
đầu tuyến tạo hình. Sau khi cáp được cắt do lực đàn hồi thì cáp co lại, nén bê tông đồng
đều trong sản phẩm.
Qua ngày hôm sau ta tiến hành cưa cắt sản phẩm theo các kích thước. Sản phẩm
sau khi đã cưa cắt sẽ được cầu trục nâng lên đặt lên xe goòng vận chuyển đến khu vực để
sản phẩm.
8.3. TÍNH CHỌN THIẾT BỊ TRONG XƯỞNG TẠO HÌNH
8.3.1. Tính toán số tuyến tạo hình, và chiều dài tuyến tạo hình.
 Kế hoạch sản xuất của phân xưởng tạo hình:
Bảng 8.1: Bảng cân bằng vật chiều dài sản phẩm:
Cấu kiện
Năm(m)
Tháng(m)
Ngày(m)

Ca(m)

Giờ(m)

Cọc vuông rổng 250x250

223214

18601

744

744

93

Bản sàn rổng 250x1200

65595

5466

218.7

218.7

27.3

Ca

Giờ

Chọn chiều dài mỗi tuyến tạo hình là 72m.
 Số tuyến tạo hình cọc vuông rỗnh và bản sàn rỗng là:
Bảng 8.2
Số tuyến tạo hình
Năm
Tháng
Ngày

2

PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH
Cọc vuông rổng 250x250
Bản sàn rổng 250x1200

715.4

59.6

2.4

2.4

0.3

841

70

2.8

2.8

0.35

 Chọn 3 tuyến sản xuất bản sàn rỗng cho 1 ngày và 3 tuyến sản xuất cọc vuông
rỗng cho 1 ngày.

 Tính số tuyến tạo hình:
Chu kỳ sử dụng tuyến tạo hình của phân xưởng:

Thời gian tạo hình 1 ngày là 8 giờ, thời gian dưỡng hộ sản phẩm trong áo hơi là
12 giờ và thời gian dưỡng hộ tự nhiên là 4 giờ. Sau 24 giờ là có thể vận chuyển sản phẩm
ra kho chứa sản phẩm. Vậy chu kỳ làm việc của tuyến tạo hình là TCK = 24 giờ

Số tuyến tạo hình được xác định dựa trên công thức:
Trong đó:

 Q: số sản phẩm sản xuất trong 1 năm
 n: số ngày làm việc trong 1 năm của từng loại sản phẩm
 no: chu kì làm việc của thuyến tạo hình
Vậy số tuyến tạo hình cần thiết của bản sàn rỗng là 3 tuyến và số tuyến tạo hình
của cọc vuông rỗng là 3 tuyến.
Để đảm bảo cho việc sản xuất được liên tục cần chọn thêm 1 tuyến tạo hình để
sản xuất trong khi chờ đợi việc cưa cắt sản phẩm, vận chuyển sản phẩm tới bãi sản phẩm
vả giai đoạn chuẩn bị tuyến tạo hình vẫn có thể sản xuất được.
Do vậy số tuyến tạo hình của phân xưởng tạo hình là 7 tuyến

 Thiết kế tuyến tạo hình
Tuyến tạo hình gồm 2 lớp: lớp bê tông cốt thép ở phía dưới được thiết kế với
#500 có độ dày 400mm đảm bảo chắc chắn dưới tác dụng của tải trọng hoạt động của
phân xưởng. Lớp thứ 2 là những tấm thép bản có chiều dày 10mm phẵng và nhẵn đóng
vai trò như mặt dưới của khuôn. Mỗi tuyến tạo hình được bố trí 2 đường ray với khoảng
cách là 1.4m. Khoảng cách giữa các tuyến tạo hình là 1m.
Các thông số khác của phân xưởng tạo hình:
 Chiều dài rải đổ bê tông để tạo hình là: 78m
 Chiều dài căng cáp là: 78m
 Độ dốc sân: 5%
 Bề rộng đường ray là: 1.4m
8.3.2. Làm sạch và lau dầu bề mặt tuyến tạo hình và bộ phận tạo hình của máy:
Để làm sạch bề mặt tuyến tạo hình và bộ phận tạo hình của máy ta có thể sử dụng

3 phương pháp:

3


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

 Phương pháp cơ khí
 Phương pháp khí nén
 Phương pháp hóa học
Việc lau dầu khuôn có thể được thực hiện nhờ các thiết bị: súng phun dầu bằng
khí nén, hoặc bằng các chổi lông mền.
Các yêu cầu của dầu sử dụng lau khuôn:
 Có đủ độ nhớt để có thể phun dầu, hoặc bằng các chổi lông quét lên bề
mặt nguội hoặc nóng < 40-500C thành lớp liên tục và có đủ độ dày cần
thiết và đồng đều.
 Có độ bám dính tốt với kim loại của khuôn và bền vững trong thời gian
tạo hình.
 Không ảnh hưởng xấu đến quá trình cứng rắn của bê tông, không để lại
các vết dầu trên cấu kiện, không gây ăn mòn bề mặt khuôn.
 Không gây ảnh hưởng đến điều kiện vệ sinh xưởng, không gây hỏa hoạn,
không độc hại.
Đối với việc làm sạch các bộ phận tạo hình của máy những nơi mà rất khó sử
dụng phương pháp cơ học và hóa học ta dùng súng phun khí nén để loại bỏ các vết bê
tông còn dính lại.
Đối với việc làm sạch và lau dầu bề mặt tuyến tạo hình ta sử dụng máy đa chức
năng Elecmatic MasterBed-EL411 vừa có chức năng làm sạch và bôi dầu bề mặt tưyến
tạo hình vừa có chức năng rải cáp. Loại máy này làm sạch dựa trên phương pháp cơ học
dùng bàn chải để đánh bong các lớp bê tông còn sót khi máy di chuyển. Trong khi di
chuyển nhờ bộ phận súng phun dầu phía dứới máy sẽ phun dầu đồng đều trên bề mặt

tuyến tạo hình.
Việc lau dầu khuôn cho các bộ phận tạo hình của máy sẽ được thực hiện nhờ súng
phun dầu bằng khí nén cầm tay.
8.3.3. Công đoạn rải cáp và cắt cáp theo chiều dài tuyến tạo hình:
Sau khi công việc chuẩn bị tuyến tạo hình đã được thực hiện xong ta tiến hành
móc cáp vào máy rãi cáp. Sau đó tiến hành rải cáp dọc tuyến tạo hình.

Hình 8.1. Lắp cáp vào máy rải cáp

 Chọn máy rải cáp

4


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH
Hiện nay có rất nhiều kiểu máy có chức năng rải cáp ngoài ra nó còn đảm nhiệm
chức năng làm sạch và lau dầu bề mặt tuyến tạo hình trong công nghệ sản xuất cọc rỗng,
bản sàn rỗng theo phương pháp khuôn trượt.

Hình 8.2. Máy làm sạch và lau dầu tuyến tạo hình và rải cáp
Việc rải cáp sẽ được thực hiện nhờ máy đa năng Elecmatic MasterBed. Đây là sản
phẩm do nước Mỹ sản xuất với các thông số kỷ thuật:
 Số thanh cáp có thể rải cùng lúc:10
 Vận tốc di chuyển: 20-40m/phút
 Máy di chuyển trên đường ray có bề rông 1.4m
 Công suất: 45 Kw

Hình 8.3. Máy Elecmatic MasterBed-EL411

 Tính chọn số máy rải cáp:

5


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH
Chu kỳ làm việc của máy: TCK = t1+t2+t3
Trong đó:
 t1: thời gian kẹp cáp vào máy(t1 = 5phút)
 t2: thời gian rải cáp hết tuyến tạo hình là t2 = 78/25 = 3.12phút
 t3: thời gian di chuyển từ tuyến tạo hình này sang tuyến khác là 5 phút
 TCK = 5+3.12+5 = 13.12phút.
Mỗi ngày máy cần rải cáp 6 tuyến tạo hình nên thời gian cần thiết để máy hoàn
thành công việc là T = 13.12x6x1.2 = 94.46 phút ( với 1.2 là hệ số thời gian)
Vậy số máy cần thiết là:

 Chọn 1 máy
8.3.4. Neo cáp vào bệ thép và tiến hành căng cáp sơ bộ:
Cáp sau khi được rải dọc theo tuyến tạo hình sẽ được neo vào bệ căng cáp. Ta
dùng các kẹp để neo cáp vào bệ cáp.

Hình 8.4. Neo cáp vào bệ căng cáp

Hình 8.5. Neo cáp bằng thiết bị kẹp
Sau đó người ta tiến hành căng cáp sơ bộ bằng kích thủy lực loại nhỏ. Chọn máy
kích thủy lực ESP-12/400 với các thông số kỹ thuật:
 Lực kích lớn nhất: 250KN
 Độ dịch chuyển: 40cm
 Chiều dài 1650mm

6

PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

 Lmin = 180mm
 Tốc độ gia công 2cm/s

Hình 8.6. Máy kích thủy lực ESP-12/400

Hình 8.7. Căng cáp sơ bộ bằng kích thủy lực thủy lực ESP-12/400
8.3.5. Căng cáp:
Việc căng cáp được thực hiện bằng 3 giai đoạn. Công việc tiến hành nhờ máy
căng cáp là các loại kích thủy lực, có rất nhiều loại máy căng cáp được sử dụng hiện nay
(bằng kích thủy lực, căng bằng phương pháp cơ học…).

Hình8.8. Căng cáp bằng kích thủy lực

7


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

8.3.6. Kiểm tra cường độ căng cáp:
Đây là công việc rất quan trọng trước khi tạo hính sản phẩm. Nó sẽ cho chúng ta
biết việc căng cáp có đảm bảo hay không.

Hình 8.9. Kiểm tra việc căng cáp
8.3.7. Tính chọn bunker và xe goòng vận chuyển bê tông:
 Chọn bunker và xe goòng
Chọn bunker có thể tích 2.6m3 để chứa bê tông để đổ hỗn hợp bê tông khô vào

bunker chứa bê tông của máy tạo hình.
Chọn xe goòng để vận chuyển bunker tới tuyến tạo hình có các thông số kỹ thuật:
 Chọn kích thước xe goòng: L x B x H = 4000x1400x500mm
 Khoảng các giữa 2 bánh xe: 1200mm
 Tốc độ di chuyển: 40m/phút
 Mỗi xe chở được 1 bunker chứa bê tông
 Tính số bunker và xe goòng cần sử dụng để vận chuyển bê tông..
Bảng 8.3: Bảng thống kê số lượt vận chuyển bê tông của xe goòng trong 1 ngày
Số
Chiều
Tiết
Thể tích bê tông Thể tích bê tông
Sản phẩm
làn
dài làn diện sp
cho 1 làn
cho 1 ngày
Cọc vuông rỗng
3
72
0.1792
12.9
38.7
0.1524
Bản sàn rỗng
3
72
11
33
5

0.3316
Tổng
6
432
23.9
71.7
5
Chu kỳ làm việc của xe goòng và bunker:
Tck = t1 + t2 + t3 + t4
Trong đó:

8

Số lượt xe
goòng
15
12.7
27.7


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

 t1: thời gian máy trộn bê tông trộn được 2.6m 3, t1 = 105x2.6 = 273s =
4.55phút

 t2: thời gian xe goòng vận chuyển bunker đến xưởng tạo hình, t 2 = 1
phút

 t3: thời gian cầu trục cuẩ bunker lên đổ bê tông vào bunker máy khuôn
trượt, thời gian đổ bê tông và thời gian cầu trục mang bunker trở lại xe

goòng,
t3 = 5 phút
 t4: thời gian xe goòng vận chuyển bunker về xưởng nhào trộn, t4 = 1
phút
 Tck = 4.55 + 1 + 5 + 1 = 11.55phút
Thời gian làm việc của xe goòng và bunker trong 1 ngày là:
T = Tck x n = 11.55 x 27.7 = 320phút
Trong đó:
 Tck: chu kỳ làm việc của xe và bunker
 n: số lần vận chuyển
Số xe goòng và bunker cần thiết để sử dụng là:

Chọn 2 bunker và 2 xe goòng để vận chuyển để phòng trường hợp 2 tuyến tạo
hình cần cung cấp bê tông.
8.3.8. Tính chọn máy tạo hình sản phẩm
 Chọn máy tạo hình:
Khi sản xuất cọc rỗng va bản sàn rỗng bằng phương pháp khuôn trượt trên bệ
căng cáp người ta thường sử dụng máy Slipformer. Có 3 loại máy với nguyên tắc tạo hình
khác nhau:
 Máy với 1 bunker chứa bê tông rải đổ sản phẩm và tạo rỗng cùng lúc
 Máy với 2 bunker chứa bê tông: bunker đầu dùng để rải đổ phần đáy và
một phần thành rỗng của sản phẩm.
 Loại máy sử dụng 3 bunker chứa bê tông: bunker thứ nhất dùng để đổ bê
tông phần đáy sản phẩm, bunker thí 2 dùng để tạo hình phần thành lổ
rỗng, bunker thứ 3 dùng tạo mặt trên của sản phẩm.

9


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

Hình 8.10: Máy Slipformer với 3 bunker chứa bê tông

Hình 8.11: Máy Slipformer với 1 bunker chứa bê tông

10


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

Hình 8.12: Máy Slipformer với 2 bunker chứa bê tông
Chọn máy tạo hình sản phẩm cọc vuông rỗng và bản sàn rỗng là máy Slipformer
EF5000Z với các thông số kỹ thuật của máy:
 Chiều dài: 6700mm
 Chiều rộng: 1650mm
 Chiều cao: 2300mm
 Trọng lượng: 8470kg
 Dòng điện cung cấp: 3P+PE, 400V, 50Hz
 Điện năng tiêu thụ: 32kw
 Gồm 2 bunker chứa bê tông tổng thể tích 2.6m3
 Vận tốc tạo hình:1-2.8m/s

Hình 8.13: Máy Slipformer với 2 bunker chứa bê tông loại EF5000Z
Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động của máy
 Cấu tạo:

11


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

Hình 8.14: Mặt cắt máy Slipformer với 2 bunker chứa bê tông
1) Giá máy
2) Tấm thép nền
3,4) Bunker chứa bê tông
5,6) Băng tải
7,8) Phểu tiếp nhận bê tông từ bunker chứa
9) Đầu lõi tạo rỗng
10 Thanh ray
11) Kích điều chỉnh lỏi tạo rỗng
12) Bộ phận liên kết và tạo rung cho đầu lõi
13) Động cơ tạo rung cho phần thân lõi
14) Kích điều chỉnh tấm thép tạo bề mặt trên của sản phẩm
15) bộ phận liên kết và tạo rung hoàn thiện bề mặt
16,17) Bánh xe
20) Giá đỡ bunker chứa bê tông
21) Ốc liên kết
23) Thân lõi

12


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

Hình 8.15: Bộ phận điều khiển và bộ phận tạo rỗng của máy EF5000Z

 Nguyên tắc hoạt động
Với cấu tạo 2 phần riện biệt: Phần trên có tác dụng cung cấp và điều tiết lượng bê
tông nhờ 2 bunker chứa bê tông và hệ thống băng tải. Phần dưới có nhiện vụ tạo hình sản
phẩm. Sau khi bê tông từ 2 bunker chứa rơi xuống phểu tiếp nhận thì bê tông tiếp tục rới

xuống đáy máy để thực hiện quá trình tạo hình. Bunker đầu cung cấp bê tông để tạo ra
phần đaáy và một phần các vách của lỗ rỗng. Bunker thứ 2 cung cấp bê tông tạo hình
phần còn lại của vách rỗng và phần mặt trên sản phẩm. Sản phẩm được tạo rỗng nhờ bộ
phận tạo rỗng là các lõi thép được gắn cố định và di chuyển theo máy. Do vậy nó có thể
tạo rỗng sản phẩm suốt chiều dài. Hỗn hợp bê tông sẽ được lèn chặt dưới tác động rung
được gắn ở phần đầu lõi, thân lõi và tấm thép hoàn thiện bề mặt. bộ phận tạo lõi và tấm
thép hoàn thiện bề mặt có thể được nâng lên hạ xuống để điều chỉnh bề dày của đáy và
phần trên cũng như bề dày của sản phẩm.
Máy tạo hình bản sàn rỗng và cọc vuông rỗng về cơ bản giống nhau. Chúng chỉ
khác nhau ở phần tạo rỗng, đối với máy sản xuất cọc vông rỗng thì có thêm các vách
ngăn để tạo ra các sản phẩm riêng biệt.

 Tính số máy sử dụng:
Chu kỳ làm việc của máy: TCK = t1+t2+t3
Trong đó:
 t1: thời gian nạp bê tông vào bunker(t1 = 5phút)
 t2: thời gian tạo hình hết tuyến tạo hình là t2 = 84/2= 42 phút
 t3: thời gian di chuyển từ tuyến tạo hình này sang tuyến khác là 5 phút
 TCK = 5+42+5 = 52 phút.
Mỗi ngày máy cần tạo hình 6 tuyến tạo hình nên thời gian cần thiết để máy hoàn
thành công việc là T = 52x3x1.2 = 1877.2 phút ( với 1.2 là hệ số thời gian)
Số máy cần thiết tạo hình bản sàn rỗng là:
 Chọn 1 máy EF5000Z để tạo hình bản sàn rỗng
Số máy cần thiết tạo hình cọc vuông rỗng là:

 Chọn 1 máy EF5000Z để tạo hình cọc vuông rỗng.

13

PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

8.3.9. Tính chọn máy cắt cáp
 Chọn máy cắt cáp
Công việc cắt cáp được thực hiện khi mà bê tông đã đạt được một giá trị cường độ
nhất định. Thường công việc này được tiến hành vào sáng ngày hôm sau. Khi cắt cáp cần
phải cắt đồng thời ở 2 đầu thuỵến tạo hình. Đối với bản sàn rỗng ta cắy cáp lần lượy từ
noài vào trong còn với cọc vuông rỗng cáp được cắt chéo nhau.
Hiện nay có rất nhiều loại thiết bị dùng để cắt cáp:

Hình 8.16: Một số loại máy dùng để cắt cáp
Chọn máy cắt cáp RapitCut-12L với các thông số kỹ thuật:
 Chiều dài máy: 940mm
 Trọng lượng máy: 12kg
 Đường kính cắt lớn nhất: 12mm
 Số nhát cắt: 10 nhát/phút

Hình 8.17: Máy cắt cáp

14


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

 Tính số máy cắt cáp sử dụng
Bảng 8.4: Thống kê sống nhát cắt
Số làn SX trong
Sản phẩm
1 ngày
Cọc vuông rỗng

3
Bản sàn rỗng
3
Tổng
6

Số thanh cáp
trong 1SP
16
8
24

Số thanh cáp
cần cho 1 ngày
48
24
72

Số nhát cắt
trong 1 ngày
96
48
144

Thời gian cần thiết máy cắt thép hoàn thành nhiệm vụ là:

Với 1.2 là hệ số sử dụng thời gian
Như vậy số máy cắt cần thiết để sử dụng là:
Với 0.8 là hệ số sử dụng máy.
 Chọn 1 máy cắt cáp là đủ

8.3.10. Tính chọn máy cưa cắt sản phẩm:
 Chọn máy cưa cắt sản phẩm:
Công việc cưa cắt sản phẩm theo kích thước yêu cầu sản được tiến hành ngay sau
giai đoạn cắt cáp. Trong công nghệ sản xuất cấu kiện bê tông cốt thép đúc sẵn bằng
phương pháp khuôn trượt có rất nhiều loại máy cưa có thể thực hiện được nhiệm vụ này.

Hình 8.18: Máy cắt bê tông

15


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

Chọn máy cắt bê tông Elecmatic Saw EL1300A với các thông số kỹ thuật:
 Chiều dài: 4610mm
 Rộng: 1675mm
 Cao: 2440mm
 Trọng lượng: 7000kg
 Đường kính đĩa cưa: 800-1300mm
 Điện năng sử dụng: 3P+PE, 400V, 50Hz
 Tổng công suất: 61Kw
 Công suất moto đĩa cưa: 55Kw
 Tốc độ di chuyển: 0.67m/s
 Áp suất nước nhỏ nhất: 2 bar
 Có thể điều chỉnh tốc độ cắt

Hình 8.19: Máy cắt bê tông EL 1300A

 Cấu tạo máy
1) Giá đỡ pần mang đĩa cưa

2) Thanh trựơt nâng hạ lưỡi cưa
3) Truyền động ngang
4) Phần bảo vệ an toàn
5) Tang quấn cáp

16


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

Hình 8.20: Cấu tạo máy cắt bê tông EL 1300A

 Nguyên tắc hoạt động:
Sau khi máy di chuyển đến vị trí cần cắt bê tông máy sẽ đứng cố định. Lưỡi cưa
được điều chỉnh nhờ thanh nâng hạ lưỡi cưa (2) sao cho bề dày nhát cắt vừa tới mép dưới
của sản phẩm. Tránh hiện tượng vết cắt quá sâu làm hư hại sân tạo hình và lưỡi cưa sẽ
mau bị mòn. Lưởi cưa sẽ di chuyển qua lại cắt đứt sản phẩm theo chiều ngang. Trong quá
trình cưa máy sẽ phun nước giúp quá trình cưa diễn ra dễ dàng hơn và giảm được hiện
tượng hao mòn lưỡi cưa. Đặc biệt loại máy này rất an toàn vì có bộ phận bọc lưỡi cưa (4).

 Tính chọn số máy cắt:
Số nhát cắt lớn nhất trong một ngày khi thiết kế bản sàn rỗng có chiều dài 3m, cọc vuông
rỗng có chiều dài 8m.
Bảng 8.5: Bảng thống kê số nhát cắt trong 1 ngày
Sản phẩm
Số làn SX
Chiều dài làn(m)
Cọc vuông rỗng
3
72

Bản sàn rỗng
3
72
Tổng
6

Số sản phẩm
108
72
180

Số nhát cắt
28
73
101

Chu kỳ làm việc của máy trong 1 ngày:
TCK = t1 + t2 + t3
Trong đó:
 t1: thời gian cắt hết sản phẩm, t1 = t.n = 101x1 = 101 phút
n: số nhát cắt ( n = 101)
t : thời gian cần để cắt 1 nhát cắt, t = 1phút
 t2: thời gian di chuyển của máy trong 1 ngày, t2 = phút
 t3: thời gian chuyển tuyến tạo hình trong 1 ngày, t3 = 5x5 = 25 phút
 TCK = 101 + 14.4 + 25 =140.4 phút
Số máy cắt bê tông cần thiết là:
Vậy chọn 1 máy cắt Elecmatic Saw EL1300A là đủ.

17

PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

8.3.11. Tính chọn số xe gòng vận chuyển sản phẩm ra bãi sản phẩm:
 Chọn xe goòng chở sản phẩm:
 Chọn kích thước xe goòng: L x B x H = 6000x1600x400mm
 Khoảng các giữa 2 bánh xe: 1200mm
 Tốc độ di chuyển: 40m/phút
 Mỗi xe chở được 4 bản sàn hoặc 16 cọc.

Hình 8.21: Xe goòng vận chuyển bản sàn rỗng

 Tính chọn số xe goòng:
 Tính số xe goòng vận chuyển bản sàn rỗng
Chu kỳ làm việc của xe:
TCK = t1 + t2 + t3 + t4
Trong đó:
 t1: thời gian cẩu sản phẩm lên xe, (t1 = 4x1 = 4phút)
 t2: Thời gian xe di chuyển đến bãi sản phẩm cách 20m, ( t 2 = 20/20 = 1
phút, do xe chất tải nặng nên chỉ đi với 20m/phút).
 t3: Thời gian dỡ tải, ( t3 = 4phút)
 t4: Thời gian xe quay trở lại để tiếp tục vận chuyển, (t 4 = 20/40 =
0.5phút)

 TCK = 4 + 1 + 0.5 + 4 = 9.5 phút
Theo bảng 9.4 số sản phẩm bản sàn rỗng sản xuất 1 ngày là 72sp, nên số chuyến
xe goòng cần vận chuyển là: 72/4 = 18 chuyến
Số xe cần thiết là:

 Vậy chọn 1 xe goòng để vận chuyển là đủ

.

 Tính số xe goòng vận chuyển cọc vuông rỗng
Chu kỳ làm việc của xe:
TCK = t1 + t2 + t3 + t4
Trong đó:
 t1: thời gian cẩu sản phẩm lên xe, (t1 = 16x1 = 16phút)

18


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

 t2: Thời gian xe di chuyển đến bãi sản phẩm cách 20m, ( t 2 = 20/20 = 1
phút, do xe chất tải nặng nên chỉ đi với 20m/phút).

 t3: Thời gian dỡ tải, ( t3 = 16phút)
 t4: Thời gian xe quay trở lại để tiếp tục vận chuyển, (t 4 = 20/40 =
0.5phút)

 TCK = 16 + 1 + 0.5 + 16 = 33.5 phút
Theo bảng 9.4 số sản phẩm bản sàn rỗng sản xuất 1 ngày là 108sp, nên số chuyến
xe goòng cần vận chuyển là: 108/16 = 6.75 chuyến
Số xe cần thiết là:

 Vậy chọn 1 xe goòng để vận chuyển là đủ
Vậy chọn tất cả 2 xe goòng để vận chuyển sản phẩm trong xưởng tạo hình ra bãi sản
phẩm.
8.3.12. Tính chọn số cần trục cho xưởng tạo hình:
 Chọn cần trục dùng trong nhà xưởng:

Trong phân xưởng chọn 1 cần trục dùng để nâng máy tạo hình, máy cắt bê tông,
máy rải cáp và vệ sinh tuyến công tác, cẩu sản phẩm lên xe gòng. Hiện nay có rất nhiều
loại cần trục khác nhau, với nhiều kích thước và sức nâng.

Hình 8.22: Hình ảnh về cần trục sử dụng trong nhà xưởng
Căn cứ vào sức nâng tối đa cần thiết và những công việc thực hiện trong phân
xưởng tạo hình mà ta chọn cần trục thích hợp. Chọn cầu trục Single Crane LD do Trung
quốc sản xuất. Các thông số kỹ thuật của máy:
 Chiều dài cầu trục: 25m
 Sức nâng: 10T
 Vận tốc di chuyển tối đa của cầu trục: 40m/phút
 Vận tốc di chuyển tối đa của xe con: 40m/phút
 Tốc độ nâng hạ cáp: 10m/phút

19


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

Hình 8.23: Cầu trục Single Crane LD

 Cấu tạo của cầu trục:

Hình 8.24: Cấu tạo cầu trục Single Crane LD

 Tính số cầu trục sử dụng
Thời gian làm việc của cầu trục:
T = t1 + t2 + t3 + t4
 t1: thời gian cầu trục di chuyển máy rải cáp

20


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH
Trong đó:

 t: thời gian cầu trục vận chuyển máy rải cáp chuyển tuyến tạo hình, (t


= 5phút)
 n: số lần chuyển, (n = 5)
t2: thời gian cầu trục di chuyển máy tạo hình

Trong đó:

 t: thời gian cầu trục vận chuyển máy tạo hình chuyển tuyến tạo hình,


(t = 5phút)
 n: số lần chuyển, (n = 5)
t3: thời gian cầu trục di chuyển máy cắt bê tông

Trong đó:

 t: thời gian cầu trục vận chuyển máy cắt bê tông chuyển tuyến tạo
hình,
(t = 5phút)
 n: số lần chuyển, (n = 5)

 t4: thời gian cầu trục cẩu sản phẩm lên xe goòng:

t4 = Tck x n
Trong đó:
Tck :chu kỳ làm việc của cầu trục, n số sản phẩm cần di chuyển trong 1 ngày, (n =
180 theo bảng 8.5)
 Thời gian hạ móc cẩu xuống:
0.3 phút
 Thời gian móc móc cẩu vào kẹp:
0.1phút
 Thời gian kẹp sản phẩm:
0.2phút
 Thời gian nâng móc cẩu lên:
0.3phút
 Thời gian hạ móc cẩu:
0.3phút
 Thời gian tháo móc cẩu:
0.1 phút
 Thời gian kéo móc cẩu lên:
0.3 phút
 Tck = 0.3 + 0.1 + 0.2 + 0.3 + 0.3 + 0.1 + 0.3 = 1.6 phút
 t4 = 1.6x180 = 288phút
Vậy tổng thời gian làm việc của cầu trục là: T = 25+25+25+288 =363phút
Số cần trục cầu cho phân xưởng tạo hình là:
Chọn 1 cầu truc là đủ cho sản xuất.
8.3.13. Tính chọn kích thước bãi sãn phẩm:
 Những quy định cách sắp xếp và yêu cầu của bãi sản phẩm:

21


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH










Hình 8.25: Cách sắp xếp sản phẩm
Không được làm nứt hoặc giảm chất lượng sản phẩm khi bốc dỡ.
Kê sản phẩm sao cho chiều cao sản phẩm không được quá 3m
Đống sản phẩm kê chống phải có chiều rộng lớn hơn chiều cao
Nền đất tại gối kê phải ổn định chắc chắn và bằng phẳng.
Lớp kê phía trên dứoi phải thẳng đứng.
Không để bụng và mũi sản phẩm đụng đất.
Khoảng cách giữa 2 gối phải hợp lí
Gối kê phải bằng gỗ cứng hoặc bê tông.

 Tính diện tích bãi chứa sản phẩm
Bãi sản phẩm phải chứa đủ sản phẩm cho 5 ngày dự trử.

Bảng 9.6: Bảng thống kê chiều dài sản phẩm sản xuất trong 1 ngày và dự trữ 5 ngày:
Sản phẩm
Số tuyến
Chiều dài Tổng chiều dài
Dư trữ 5
tạo hình
tuyến(m)

sp(m)
ngày(m)
Cọc
3
72
864
4320
Bản sàn
3
72
216
1080
Bảng 9.7: Bảng thống kê số sản phẩm cọc sản xuất trong 5 ngày:
Loại sản phẩm Tổng chiều dài Số sản phẩm
9m
1080
120
10m
1080
108
12m
1080
90
15m
1080
72
Bảng 9.8: Bảng thống kê số sản phẩm bản sàn sản xuất trong 5 ngày:
Loại sản phẩm Tổng chiều dài Số sản phẩm
3m
270

90
4m
270
68
5m
270
54

22


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH
6m

1080

Bảng 9.9: bảng tính toán mặt bằng các lô sắp xếp cọc:
Cách sắp xếp cọc trong 1 lô
Loại sản phẩm
Số lô
Hàng
Cột
9m
10
12
1
10m
9
12
1

12m
9
10
1
15m
8
9
1
Tổng

45
Kích thước lô sản
phẩm
9x3.55x2.95
12x3.55x2.65
12x2.95x2.65
15x2.65x2.35

Bảng 9.10: bảng tính toán mặt bằng các lô sắp xếp bản sàn:
Cách sắp xếp cọc trong 1 lô
Kích thước lô
Loại sản phẩm
Số lô
sản phẩm(m)
Hàng
Cột
3m
8
2
3

6.1x2.5x2.35
4m
8
2
2
8.1x2.5x2.35
5m
8
2
2
10.1x2.5x2.35
2
15.1x2.65x2.3
6m
8
9
5
Tổng

Diện tích
mặt bằng(m2)
45.75
40.5
50.5

Tổng mặt bằng sản phẩm tính theo công thức:
S=
Trong đó:
 K1: hệ số đường đi, K1 = 1.2
 K2: hệ số đường đi của các thiết bị sử dụng trong bãi, K2 = 0.1

 Si: diện tích mặt bằng các lô sắp xếp sản phẩm
 S = m2
Chọn diện tích bãi chứa sản phẩm là: S = 480 m2

23

Diện tích
mặt bằng
31.95
42.6
35.4
39.75
149.7

75.5
212.25


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH

Hình 8.26: Cách sắp xếp sản phẩm
8.3.14. Tính chọn cổng trục sử dụng trong bãi sản phẩm:
Chọn cầu trục có đặt tính kỹ thuật sau :
 Cầu trục có vận tốc 40 m/phút
 Xe con có vận tốc V = 10 m/phút
 Sức nâng lớn nhất: 10T
 Khoảng cách giữa 2 chân cổng: 20m

Hình 8.27: Cổng trục
 Vận chuyển từ xe goòng đặt vào bãi:

 Hạ móc cẩu :

0.1 phút
0.1 phút
0.3 phút
0.5 phút
0.3 phút
0.1 phút
0.1 phút

 Móc thép :
 Nâng móc cẩu :
 Di chuyển cổng trục :
 Hạ móc cẩu :
 Tháo móc cẩu :
 Thu móc cẩu :

24


PHẦN 8: PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH
 Tổng cộng :
1.5 phút
Mỗi lần cẩu 1 sản phẩm. Lượng sản phẩm cần trong 1 ngày : 180 sản phẩm (theo
bảng 8.5)
Thời gian làm việc của cần trục : t1 = 1.5 x 180 = 270 phút
 Vận chuyển sản phẩm lên xe chở sản phẩm xuất xưởng :
 Hạ móc cẩu :
0.1 phút
 Móc thép :

0.1 phút
 Nâng móc cẩu :
0.3 phút
 Di chuyển cần trục :
0.5 phút
 Đặt sản lên xe:
0.3 phút
 Hạ móc cẩu :
0.3 phút
 Tháo móc cẩu :
0.1 phút
 Thu móc cẩu :
0.1 phút
 Tổng cộng :

1.8 phút
Mỗi lần cẩu 1 sản phẩm. Lượng sản phẩm cần trong 1 ngày : 60 sản phẩm
Thời gian làm việc của cần trục : t2 =1.8x60 = 108 phút
Vậy tổng thời gian làm việc của cần trục :
T = t1 + t2 = 270 + 108 = 378phút
Số cần trục cần là :
T
60.t n .K
n=
Trong đó :
 tn : Thời gian làm việc trong 1 ngày
 K : Hệ số sử dụng máy (K = 0,8)
378
60 × 8 × 0.8
n=

=0.98
Vậy ta chỉ cần 1 cổng trục cho bãi sản phẩm.

25