A1 toyota way TPS (phong)

Chương trình đào tạo nhân sự đại lý

TPS & TOYOTA WAY

Phòng Kaizen và hoạt động đại lý - DSO
CÔNG TY ÔTÔ TOYOTA VIỆT NAM

1


Logo Toyota

2


Logo Toyota
Lễ giới thiệu logo Toyota và Lexus năm 1989

1) Sự tin tưởng lẫn nhau giữa Toyota và khách hàng
2) Chữ T cách điệu
3) Sự phát triển trên quy mô toàn cầu của công nghệ
và tiềm năng Toyota

3


Hệ thống sản xuất của Toyota - TPS

•
•
•

Toyota Production System
Lean Production System (M.I.T.)
TPS

Về bản chất đó là triết lý sản xuất của Toyota
•

Toyota way

***.Chú ý:
1. Phương pháp sản xuất của Toyota không phải là Hệ thống sản
xuất của Toyota –TPS
2. Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) không phải là Toyota way
4


Hệ thống sản xuất của Toyota - TPS

Tình hình Nhật bản Sau thế chiến thứ 2:
1) Năng suất công nghiệp = 1/9 so với Mỹ
2) Không tìm được hướng phát triển
***. Toyota: Trong năm 1950 sản xuất được 11,000 xe (bằng
1/400 so với GM) 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

Để có thể cạnh tranh với GM & Ford, TOYOTA đã khởi đầu bằng những
ý tưởng sản xuất - kinh doanh mang đậm phong cách Nhật Bản
Ý tưởng về Jidoka

& Just-In-Time được ông Kiichiro

Toyoda khai sinh, ông Taiichi Ohno (cựu phó giám đốc điều
hành tập đoàn) triển khai dưới sự hỗ trợ của ông Eiji Toyoda &
Shoichi Saito (cựu chủ tịch tập đoàn)

5


Hệ thống sản xuất của Toyota - TPS

Các mốc lịch sử
1867

Ngày sinh của Sakichi Toyoda (Toyoda cha)

1894

Ngày sinh của Kiichiro Toyoda (Toyoda con)

1918

Công ty dệt Toyota được thiết lập

1921

Thiết lập phân xưởng dệt tự động, Kiichiro làm giám đốc

1924

Sakichi sáng chế máy dệt kiểu G - loại máy dệt tiên tiến nhất thời đó

1929

Bán bản quyền máy dệt G được 1 triệu Yên

1933

Bộ phận sản xuất xe hơi được thiết lập trong phân xưởng dệt tự động

1935

Ra mẫu xe Toyota đầu tiên (A)

1937

Công ty Ô tô Toyota được thiết lập. Kiichiro làm phó tổng giám đốc

1941

Kiichiro làm tổng giám đốc công ty ô tô Toyota

1945

Bắt đầu chiến tranh Thái Bình Dương

1945

Kết thúc chiến tranh
6

Hệ thống sản xuất của Toyota - TPS

Các mốc lịch sử
1945

Kết thúc chiến tranh

1949

Dodge’s line – chính sách thắt lưng buộc bụng

Kinh doanh khó khăn
Đình công

Sa thải 1.600 nhân công, Tổng giám đốc Kiichiro từ chức

Nguồn
gốc
TPS

Bắt đầu chiến tranh Triều Tiên
Thiết lập Công ty kinh doanh Toyota

1951

Cơ hội kinh doanh phục vụ nhu cầu chiến tranh

1952

Tái bổ nhiệm không chính thức Tổng giám đốc Kiichiro

Kiichiro mất, thọ 57 tuổi

Trong thời kỳ khó khăn, Kiichiro đã cố hết sức xin hỗ trợ, nhưng đều7bị
từ chối lạnh lùng, đặc biệt là ngân hàng “S” và công ty thép “K”


Hệ thống sản xuất của Toyota - TPS

8


Hệ thống sản xuất của Toyota - TPS

“Khi Toyota khôi phục, không bao giờ
được dựa vào các ngân hàng”
(Triết lý: Business Without Loans - Kinh doanh không nợ)
Ước nguyện cuối cùng của Kiichiro được Taizo Ishida & Eiji
Toyoda thực hiện
Taiichi Ohno & những cộng sự khác đã đưa triết lý đó vào việc
quản lý sản xuất tại nhà máy

Bắt đầu Hệ thống Sản xuất Toyota
9


Hệ thống sản xuất của Toyota - TPS

***. Triết lý: Business Without Loans - Kinh doanh không nợ

Không mua bán, vận chuyển những thứ chưa cần

Chưa mua bán, vận chuyển những thứ chưa thể bán được
Đổi hàng lấy tiền càng sớm càng tốt

Không sản xuất và luân chuyển các sản phẩm hỏng

10


Hệ thống sản xuất của Toyota - TPS

***. Quan điểm: Giảm giá thành sản xuất nhờ việc giảm
tối đa “muda”

Giảm chi phí

Chính sách giá
(Giá bán thiết lập từ chi phí và lợi nhuận)
Lợi
nhuận
Chi
phí

Lợi
nhuận

Giá
bán

Chi phí

(Giá bán thiết lập theo thị trường)

Lợi
nhuận

Giá
bán

Chi
phí

Lợi
nhuận
Chi phí

Muda
Chi phí
Chi phí

11


Hệ thống sản xuất của Toyota - TPS

Just-In-Time
CHỈ sản xuất - vận chuyển các LOẠI hàng hóa/vật tư cần thiết tại THỜI
ĐIỂM cần thiết theo đúng SỐ LƯỢNG cần thiết
(Không giữ những thứ không cần thiết, không làm những việc không cần thiết)

***. Ghi chú: “Cần thiết” là: Yêu cầu của khách hàng…

Yêu cầu của công việc…

Jidoka
Hệ thống tự động dừng sản xuất khi phát hiện ra sản phẩm hỏng
Không tiếp tục làm việc khi phát hiện ra lỗi - Dừng sản xuất khi phát hiện
bất thường
“Build-in Quality”: Chất lượng sản phẩm không thể đảm bảo chỉ bằng công đoạn
kiểm tra lần cuối mà cần tạo dựng trong cả quá trình chế tạo sản phẩm đó

12


Hệ thống sản xuất của Toyota - TPS

TPS
HỆ THỐNG SẢN XUẤT CỦA TOYOTA
Chất lượng cao nhất, chi phí thấp nhất, thời gian ngắn nhất
Just-in-time

1.

Dòng CV liên tục

2.

Takt time

3.

Hệ thống kéo

Heijunka

Jidoka
1.

Tự động dừng và
báo động khi phát
hiện bất thường

2.

Chia rõ công việc
của người và máy

Công việc tiêu chuẩn

SỰ ỔN ĐỊNH

Kaizen
13


“Just-in-time” trong hoạt động dịch vụ sau bán hàng

Đại lý

14

Dòng công việc liên tục – Continuous flow

Loại bỏ tắc nghẽn và công việc
được xử lý từng cái một
***. Điều kiện
Sản phẩm:

Làm từng cái

Con người:

Đa kỹ năng

Thiết bị

Bố trí theo thứ tự quy trình công việc

Tháo

:

Sửa chữa

Ma-tít

Che chắn

Làm việc trên nhiều quy trình

Sơn

Đánh bóng

Lắp

Kết hợp nhiều kỹ năng
15


TAKT time – Nhịp sản xuất

Tốc độ sản xuất cần thiết
Còn được gọi là tốc độ bán hàng

***. Công thức tính tổng quát:
　 Takt-time = 　 Thời gian làm việc trong ngày
Số sản phẩm cần sản xuất trong
ngày
TAKT time thực tế được tính theo thời gian làm việc thông
thường trong ngày, không tính đến thời gian làm thêm 16


Mô phỏng “Hệ thống kéo”

17


Khái niệm Jidoka

Hẹn KH

Nhắc
BD &
Hẹn KH

Tiếp
khách

Lệnh
sử a
chữa

QC

QC
Chuẩn bị
h ẹn

Tiếp
khách

Giao việc
và sản
xuất

QC

Giao
xe

QC

QC

QC

Sản xuất

Giao
xe

Theo
dõi
sau
sửa
chữa

Theo
dõi
sau
sửa
chữa

18


Khái niệm Jidoka

Đừng sản xuất hoặc chuyển
giao các sản phẩm hỏng

1. Chất lượng được tích hợp vào
sản phẩm tại mỗi công đoạn

JIDOKA
(“Kiểm soát bất thưởng”)

(1) Đừng tạo ra các sản phẩm hỏng
Do not assign staff to watch
(2) Nếu sảnover
phẩm
hỏng được phát hiện trong công đoạn,
machines
không nên để chúng trôi ra khỏi công đoạn đó

Chỉ những
sản phẩm không hỏng mới được chuyển đến
2. Manpower-saving
công đoạn kế tiếp
 Trong trường hợp xấu nhất, phát hiện và dừng dây chuyền
19

 Trong trường hợp xấu nhất, phát hiện và dừng dây chuyền
(Jikotei-kanketsu
(Jikotei-kanketsu Quality
Quality Control)
Control)


Khái niệm Jidoka

Dothiết,
nothệproduce
orcho
pass
onviệc sản xuất tiếp tục mà
Khi不良品を造らない・流さない
cần
thống này
phép
products
không làm defective
suy giảm năng
suất, bất chấp số lượng nhân viên
１．品質は工程で造りこむ
1. Quality
is built into the products
Chia rõ công việc của nhân viên và máy móc
at each process
Đừng phân công nhân viên
canh chừng máy móc
2. Tiết kiệm nhân lực
20

JIDOKA
(“Kiểm soát bất thưởng”)


Ý nghĩa Heijunka
- Là tình trạng mà chủng loại và số lượng được dàn trải đều theo
thời gian

Chủng loại
Số lượng

Chủng loại
Số lượng

Thời gian

Hôm qua phải làm ngoài giờ,
Hôm nay rảnh rỗi trong giờ
làm việc
Thời gian

- Trình tự sản xuất khi có nhiều chủng loại

•Tăng lead-time
•Biến động trong việc dự
trữ và không gian dự trữ

1
2

Giảm lead-time, yêu cầu không gian nhỏ, cho
phép sản xuất hiệu quả
21

Cái gì xảy ra trong công đoạn
trước và sau?

Ý nghĩa Heijunka
- 　 Khi áp dụng vào trong dịch vụ đại lý…

Lượt/Tải công việc

Lượt/Tải công việc

Số lượng (Lượt xe dịch vụ)

Min
Giai đoạn/Thời gian

Max
Min

Giai đoạn/Thời gian

Chủng loại (Bảo dưỡng)
Lượt

Lượt

GR

GR
PM – L, M
PM – L,
M
PM – H

22

Tháng hoặc
ngày

PM - H

Tháng hoặc
ngày


“Heijunka” trong hoạt động dịch vụ sau bán hàng

1) Sử dụng hệ thống hẹn để dàn đều khối lượng công việc
(khách hàng) tới trạm đều trong các ngày trong tuần,
mọi thời điểm trong tháng
2) Sử dụng phương pháp chờ: “Keep cust waiting”:
Chờ khi xưởng có khả năng phục vụ tiếp
3) Sử dụng phương pháp Lưu thông tin: “Reserve info”: Cho khách hàng chờ sau khi đã
23

cam kết giao xe bằng việc lên kế hoạch “Công việc tiếp theo” cụ thể trên hệ thống


“Công việc tiêu chuẩn” trong dịch vụ sau bán hàng

24


“Kaizen” trong dịch vụ sau bán hàng

25