Thiết kế Poligone di động sản xuất dầm cầu Super – T (Thuyết minh+bản vẽ)

CHƯƠNG 8 : XƯỞNG TẠO HÌNH DẦM
CẦU HỘP

Precast segments were produced and stored adjacent to the bridge site.

1


8.1

QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ XƯỞNG TẠO HÌNH DẦM CẦU HỘP :

Sơ đồ 8.1 Sơ đồ cơng nghệ xưởng tạo hình.

Xưởng thép

Trạm trộn bêtông

Khung không gian

Hỗn hợp bêtông

Đặt khung thép vào khuôn
Đặt ống để luồn cáp căng
Đổ sau
hỗn hợp bêtông vào khuôn

Bôi dầu khuôn

Đầm rung

Hiệu chỉnh khuôn

Tónh đònh

Lắp ráp khuôn

Dưỡng hộ nhiệt ẩm

Làm sạch khuôn

Tháo khuôn
Kiểm tra và hoàn thiện sản phẩm

Bãi thành phẩm

2


8.2

THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ :

8.2.1 Công tác chuẩn bị ván khuôn :

• Các yêu cầu kỹ thuật đối với khuôn :
Khuôn chiếm 1 khối lượng rất lớn trong việc tạo hình sản phẩm nên chi phí về khuôn
cũng lớn. Nó là thiết bị vận động thưỡng xuyên, nên có sự hư hao khoảng 30% tổng giá thành
sản phẩm. Hơn nữa, chất lượng sản phẩm cũng phụ thuộc 1 phần vào khuôn tạo hình ra nó.
 Nhiệm vụ của khuôn : là bảo đảm nhận được sản phẩm có 1 hình thái, kích thước
chính xác, có góc cạnh rõ ràng, có bề mặt phẳng nhẵn và sau khi chế tạo xong thì ít có

yêu cầu về gia công phụ trợ thêm.
 Các yêu cầu kỹ thuật cơ bản đối với khuôn :
 Kích thước của khuôn được xác định chủ yếu dựa trên yêu cầu và kích thước
của sản phẩm :
o Dung sai đối với 1 loại sản phẩm < 15mm về chiều rộng.
o Đối với sản phẩm có chiều dài = ± 6mm.
o Đối với sản phẩm có chiều dài 6 - 18m thì dung sai phải < ± 10mm.


Đối với khuôn thì yêu cầu cũng vậy, nhưng chỉ lấy dấu (-), vì quá trình dưỡng
hộ nhiệt nhiều lần thì khuôn sẽ dài ra.
 Độ võng ( độ cong vênh ) của khuôn phải < 2mm.
 Biến dạng uốn khi chịu tải = .
 Cấu tạo của khuôn : phải bảo đảm lắp ráp nhanh, nhẹ nhàng có thể đặt các khuôn cốt
thép 1 cách thuận tiện, đảm bảo đổ hỗn hợp bêtông dễ dàng, bảo đảm tháo khuôn
cũng như lấy sản phẩm đơn giản và dễ dàng, khống chế đến mức tối đa sao cho khuôn
được nhẹ và ít tốn thép.
 Yêu cầu về tính bền vững của khuôn :
 Khuôn phải bảo đảm cứng, vững chắc, ít bị ăn mòn trong quá trình sử dụng.
 Bảo đảm trong trường hợp chịu tải khi vận chuyển.
 Không có sự thay đổi kích thước của sản phẩm và bảo đảm thời hạn phục vụ
lâu dài ( đối với khuôn thép thì phải = 5 năm ).
 Yêu cầu về kết cấu :
 Kết cấu của khuôn phải đơn giản, cấu tạo từ các chi tiết riêng lẻ ít để dễ dàng
khi sữa chữa.
 Khi lắp ráp phải bảo đảm sự liên kết sít và chắc chắn.
 Đối với khuôn gia công nhiệt cũng phải đảm bảo độ bền.

• 8.2.1.2

Chuẩn bị khuôn :
3


Việc chuẩn bị khuôn là bao gồm các công tác : làm sạch khuôn, lắp ráp và lau dầu
khuôn. Việc giữ gìn khuôn và các thiết bị tạo hình không những sẽ kéo dài thời gian sử dụng
mà còn đảm bảo được chất lượng cho sản phẩm.
 Làm sạch khuôn :
Trong thời gian tạo hình, và đông cứng, bêtông sẽ dính bám vào bề mặt khuôn, làm cho
việc tháo khuôn gặp khó khăn, đôi khi làm hỏng cả cấu kiện. Để tránh các hiện tượng đó, ta
cần phải thực hiện các công việc sau :



Bôi dầu khuôn trước khi đổ bêtông ;
Làm sạch khuôn và các thiết bị cố định khuôn sau khi tháo khuôn.

Để làm sạch khuôn, ta có thể sử dụng 3 phương pháp sau : phương pháp cơ khi, phương
pháp hóa học, và phương pháp khí nén. Ở đây ta sử dụng phương pháp thủ công để thực hiện
làm sạch khuôn.
 Lắp ráp khuôn :
 Sau khi khuôn được làm sạch, sẽ được lắp ráp lại bằng cầu trục khuôn dầm
cầu hộp là loại khuôn có kích thước lớn.
 Để đảm bảo yêu cầu và kích thước của khuôn, ta kiểm tra lại kích thước của
nó không ít hơn 1 lần trong 1 tuần. Nếu có sự sai lệch về kích thước ngoài
dung sai cho phép thì khuôn phải được đem đi sữa ngay.
 Lau dầu khuôn :
 Việc lau dầu khuôn có thể tiến hành trước hoặc sau khi khuôn được lắp ráp.
Để lau dầu khuôn, ta có thể sử dụng các thiết bị : súng phun dầu bằng khí nén
hoặc bằng các chổi lông mềm. Lau dầu khuôn bằng các thiết bị phun sẽ mang

lại nhiều hiệu quả kỹ thuật hơn do tốc độ nhanh, thi công nhẹ nhàng, không
bẩn, lớp dầu phun sẽ mỏng đảm bảo đúng yêu cầu.
 Dầu lau khuôn phải thoả mãn các yêu cầu kỹ thuật sau :
o Có đủ độ nhớt để có thể phun dầu, hoặc bằng chổi lông quét lên bề mặt nguội
hoặc nóng < 40 – 500 C thành lớp liên tục và tương đối mỏng, có độ đầy đồng đều.
o Có độ dính bám tốt với kim loại của khuôn và bền vững trong thời gian tạo
hình.
o Không ảnh hưởng xấu đến quá trình cứng rắn của bêtông, không để lại các vết
dầu trên bề mặt cấu kiện, không gây ăn mòn bề mặt khuôn.
o Không gây ảnh hưởng đến điều kiện vệ sinh của xưởng, không gây hoả hoạn.
Các đoạn dầm hộp được sản xuất ở polygone khi ra công trình sẽ được nối lại với nhau
bằng các sợi cáp và bằng keo dán, do đó các khe nối phải khít, bề rộng không được lớn quá
1÷1,5mm. Để đảm bảo độ chính xác đó có thể lấy đầu khối nọ làm ván khuôn cho đầu khối
kia. Đầu tiên đổ các khối số lẻ, sau đó đổ các khối số chẵn. Như vậy sẽ bảo đảm bề rộng khe
nối trong phạm vi cho phép. Trước khi đổ bêtông khối chẵn, đầu các khối đổ trước phải quét

4


một lớp dầu, hoặc vữa vôi, cũng có thể bôi mỡ hoặc chất dẻo để các khối không dính với
nhau.
Để đảm bảo mối nối hai khối trùng nhau khi lắp ráp, lúc chế tạo các khối cóthể đặt ở
hai đầu khối các tấm thép liên kết để định vị hai khối và đảm bảo cho hai khối khớp nhau cả
chiều đứng và ngang ( mỗi khe nối đặt ba đến bốn tấm thép liên kết). Biện pháp này rất hiệu
quả, nhất là những dầm có chiều cao thay đổi. Các khối thường được chế tạo trên các bệ đắp
bằng đất, trên đổ một lớp bêtông mặt. Bệ đúc cũng có thể lắp bằng giàn giáo hoặc bằng xe
goòng. Trong lớp bê tông bệ có thể đặt ống dẫn hơi nước nóng để dưỡng hộ bêtông đáy dầm.
Ván khuôn thành cũng có thể đặt ống để dưỡng hộ bằng hơi nước.
Vị trí và cấu tạo của các bệ đúc phải thuận tiện và đảm bảo cho cần trục di chuyển dễ
dàng khi tháo lắp ván khuôn, bố trí cốt thép, vận chuyển bêtông và cẩu nhấc các khối để vận

chuyển đi nơi khác.

Hình 8.1 : Sơ đồ chế tạo khối dầm.
Ghi chú :
1. Giá đỡ ván khuôn;

2. Kích thuỷ lực điều chỉnh ván khuôn;

3. Thanh chống ngang;

4. Ván khuôn ngoài;

5. Ván đáy;

6. Khối chế tạo;

7. Xe goòng;

8.Đường ray;

9. Phòng dưỡng hộ;

10. Khối dầm;

11. Khối sau khi đổ;

12. Ván khuôn trong;

5

13. Vít điều chỉnh ván khuôn trong; 14. Đối trọng xe goòng;
15. Giá đỡ.
Ván khuôn ngoài được cố định trên giá đặc biệt và giữ đúng vị trí bằng kích điều
chỉnh. Ván khuôn trong bằng thép được liên kết với một dàn nút thừa gắn vào xe goòng như
trên hình 8.1.
Để tách khuôn trong khỏi bêtông ta dùng vít hoặc kích thuỷ lực. Sường và lưới cốt thép
được đặt vào ván khuôn bằng cần trục.

8.2.2 Đặt cốt thép vào khuôn và đặt ống :
Khung thép từ kho bảo quản được vận chuyển sang khu tạo hình bằng xe goòng, rồi
được cẩu lên đặt vào khuôn băng cầu trục của xưởng tạo hình.
Khoảng cách giữa khung cốt thép và thành ván khuôn được giữ cố định bằng các con
kê. Các con kê được chế tạo từ bê tông cốt liệu nhỏ (Dmax = 10mm), có mác tương ứng với
kết cấu bê tông của dầm hộp, bề dày các con kê bằng bề dày lớp bê tông bảo vệ.
Vì đây cấu kiện dầm hộp cần căng các bó cáp dự ứng lực khi đưa lên lắp ráp cầu nên
ta phải đặt ống vào khuôn để chừa lỗ luồn cáp. Ta có thể sử dụng ống bằng thép hoặc bằng
nhựa để tạo lỗ.

6


8.2.3 Rãi đổ hỗn hợp bêtông :
Sau khi đặt cốt thép và ống cáp vào khuôn, ta tiến hành đổ bêtông.
Bêtông được đưa từ trạm trộn vào xưởng tạo hình bằng xe goòng và chứa trong phễu
chứa. Nhưng trước khi đổ bêtông cần phải kiểm tra độ sụt của bêtông có đạt yêu cầu hay
không để đảm bảo việc thi công và đảm bảo chất lượng của sản phẩm. Do mật độ cốt thép
dày đặt, việc thi công đổ bêtông trở nên khó khăn và cấu kiện cần có độ đặc chắc cao nên yêu
cầu độ sụt của bêtông phải lớn và tính đồng nhất cũng phải lớn, độ sụt yêu cầu 18 – 20 cm.
Khi vào xưởng tạo hình thì phễu chứa hỗn hợp bêtông sẽ được cầu trục đưa lên đổ vào

khuôn. Việc đổ bêtông vào khuôn được chia làm 3 đợt vì đây là loại cấu kiện có chiều cao
lớn :




Đầu tiên đổ bêtông bản đáy hộp và tiến hành dầm rung;
Đưa ván khuôn trong của dầm hộp vào vị trí bằng xe goòng có đầu mút thừa
mang ván khuôn, đổ bêtông thành hộp và đầm rung;
Sau cùng là đổ bêtông bản nắp hộp và đầm rung lần 3.

8.2.4 Đầm chặt bêtông :
Sau khi đổ bêtông, cần phải đầm chặt bằng các loại đầm rung như : đầm bàn, đầm dùi,
đầm cạnh… Mục đích của việc đầm chặt là làm cho các cốt liệu phân bố đồng đều trong
bêtông làm cho cấu trúc bêtông được đặc chắc, cường độ bêtông sẽ cao, giảm thiểu tối đa sự
ăn mòn của môi trường khi đưa cấu kiện vào sử dụng. Ngoài ra việc đầm rung còn có tác
dụng làm cho bề mặt cấu kiện nhẵn, láng, giảm được chi phí hoàn thiện, mài nhẵn bề mặt sau
này.

8.2.5 Dưỡng hộ sản phẩm :
Trong điều kiện bình thường, thời gian chờ bê tông đông cứng không đáp ứng được yêu
cầu thi công nhanh. Do vậy việc dưỡng hộ nhiệt cho bê tông để thúc đẩy nhanh quá trình
đóng rắn, đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật và thời gian thi công
Khi bề mặt bê tông đã ninh kết thì tiến hành dưỡng hộ sản phẩm bằng hơi nước nóng.
Quy trình cấp hơi và tăng nhiệt độ của hơi nước nóng được thể hiện trên biểu đồ sau :

7


Hình 8.2 Quy trình cấp hơi và tăng nhiệt.

Ghi chú :



Nhiệt độ T0 : là nhiệt độ môi trường.
Tốc độ tăng nhiệt là 200C/giờ, thời gian đẳng nhiệt là 10 -12 giờ.

Trong quá trình dưỡng hộ nhân viên thí nghiệm phải theo dõi để dưỡng hộ đúng qui
định. Khi dưỡng hộ kết thúc thì tiến hành lấy mẫu kiểm tra, nếu mẫu không đạt thì tiến hành
dưỡng hộ lại từ đầu, thời gian đẳng nhiệt (750C) phụ thuộc vào kết quả nén mẫu lần 1.

• 8.2.5.1

Phương pháp gia công nhiệt :

Có nhiều phương pháp gia công nhiệt cho bê tông, ở mỗi phương pháp đều có ưu và
nhược điểm và mang lại hiệu quả kinh tế khác nhau. Trong polygone , dùng hơi nước nóng
bão hòa để dưỡng hộ nhiệt cho bê tông.
Sấy bằng hơi nước nóng: bê tông sau khi đổ xong, để ninh kết đầu một thời gian, sau
đó được cấp hơi từ nguồn nhiệt trực tiếp vào bê tông, bê tông trước đó đã được che chắn kín
bằng vải bạt, tạo thành một buồng kín thông thoáng suốt chiều dài cấu kiện cần dưỡng hộ.

8


• 8.2.5.2

Yêu cầu kỹ thuật :

 Các bước chuẩn bị :


Trước khi dưỡng hộ cần tạo một khung (bằng dây thép căng, lồng chụp...)
để phủ bạt. Bạt phải phủ kín và không được sát bề mặt sản phẩm.

Theo nguyên lý nhiệt, điểm cấp nhiệt cần đặt ở vị trí thấp nhất của cấu
kiện.

Mật độ các điểm cấp hơi (các lỗ khoan thoát hơi) cần phải phân phối đều
trên suốt chiều dài cấu kiện cần dưỡng hộ.

Kết thúc chu trình dưỡng hộ thu dọn bạt phủ, dây căng, lồng thép... để
chuẩn bị cho vòng dưỡng hộ sau.

Tránh tăng giảm nhiệt độ đột ngột.
 Chu trình dưỡng hộ nhiệt :

Bêtông sau khi đổ xong để ninh kết từ 4 – 7 giờ sau đó mới dưỡng hộ
nhiệt.

Thời gian tăng nhiệt: Tùy thuộc vào nhiệt độ môi trường, mô đuyn bề mặt
và nhiệt độ đẳng nhiệt ở 750C thời gian này khoảng 3 giờ.

Thời gian đẳng nhiệt : Phụ thuộc vào nhiệt độ gia công, nếu nhiệt độ gia
công thấp thì thời gian gia công càng kéo dài. Ở 750C thời gian đẳng nhiệt
khoảng 7 giờ.

Thời gian hạ nhiệt : cuối thời gian đẳng nhiệt ngừng cung cấp hơi nước và
để nhiệt độ giảm xuống nhiệt độ môi trường. (Theo hình vẽ 2)

Hình 8.3 Phòng dưỡng hộ nhiệt dầm cầu hộp.

1: Lớp bạt phủ.
4 : Ống cấp hơi

2: Khung, lồng chụp...
5: Sàn phẳng đổ sản phẩm.

3: Sản phẩm cần dưỡng hộ.
6: Vùng thông thoáng.

9


Hình 8.4 Biểu đồ dưỡng hộ nhiệt.

8.2.6 Tháo khuôn, hoàn thiện và cẩu xếp sản phẩm và vận chuyển đến nơi lắp dựng :
Sau khi dưỡng hộ xong, ta tiến hành tháo khuôn và làm sạch khuôn để sử dụng tạo hình
dầm hộp kế tiếp. Nếu khuôn bị hư hỏng, ta đưa khuôn vào khu vực sữa chữa khuôn.
Sản phẩm dầm hộp khi lấy ra khỏi khuôn thì thường xuất hiện các vết rổ trên bề mặt
của sản phẩm. Các vết rổ này thường do quá trình đầm bêtông không được chặt, bọt khí nổi
trên bề mặt bêtông gây ra. Điều này không ảnh hưởng đến chất lượng của cấu kiện nhưng lại
làm giảm tính thẩm mỹ của công trình. Việc này có thể được khắc phục bằng cách trám lại bề
mặt bằng vữa bêtông có cùng mác với cấu kiện.
Dầm hộp được kiểm tra về cường độ, khả năng chịu lực và làm phẳng bề mặt, rồi được
cẩu vào khu vực chất xếp sản phẩm bằng cần trục cổng và đặt lên các gối đỡ bằng bêtông.
Việc cẩu lắp dầm hộp không thể thực hiện bằng 1 cần trục cổng vì kích thước cấu kiện rất
lớn, ta phải sử dụng 2 cần trục cổng chạy song song với nhau dọc theo xưởng tạo hình.
Các khối dầm hộp đúc sẵn được đặt lên xe, chuyên chở đến nơi lắp dựng nếu bằng
đường bộ hoặc chở ra cảng xếp lên xà lan nếu vận chuyển bằng đường sông.
10

11


8.2.7 Sơ đồ chế tạo khối dầm hộp :
Sơ đồ chế tạo được bố trí như sau :










Ván khuôn trong đặt trên giá mút thừa của xe goòng. Trên xe goòng khác ( xe chế
tạo ) lần lượt đặt ván đáy của ván khuôn ngoài, khung cốt thép và cuối cùng là ván
khuôn thành.
Nhờ xe goòng đưa ván khuôn trong vào vị trí và có con đệm giữ khoảng cách của lớp
bảo vệ. Đúc bêtông khối K1 và bảo dưỡng bằng hơi nước nóng.
Tháo ván khuôn khối K1 chuyển xe ra vị trí mới bên cạnh và dùng đầu của khối K1
làm ván khuôn đầu cho khối K2. Tiếp tục dùng cần trục đặt ván khuôn đáy, sườn cốt
thép và ván khuôn thành lên xe thứ hai.
Đưa ván khuôn trong vào vị trí, đổ bêtông khối K2.
Chuyển khối K1 vào phòng dưỡng hộ hơi nước nóng. Sau 12 giờ bêtông đạt cường độ
thiết kế, chuyển khối K2 vào vị trí mới và đầu của nó lại làm ván khuôn cho khối K3.
Đưa ván khuôn trong vào vị trí và đúc khối K3, chuyển khối K1 ra bãi thành phẩm
hoặc chuyển đi nơi khác để sử dụng.
Chuyển khối K2 vào phòng dưỡng hộ và chế tạo tiếp khối K4…

Hình 8.5 : Dây chuyền chế tạo khối dầm.
12


I, II, …, VII : công nghệ;
K1,K2, K3, … : Các khối dầm.

13


8.3

Tính toán chi phí nhiệt và hơi nước :

8.3.1 Nhiệt tiêu tốn không kể tổn thất :

8.3.1.1

Chi phí nhiệt để đốt nóng lượng bêtông khô :

Trong đó :





• 8.3.1.2

tK = 750C : Nhiệt độ đẳng nhiệt ;

t0 = 250C : Nhiệt độ sản phẩm trước khi đưa vào dưỡng hộ ;
C = 0,88 KJ/kg.0C : nhiệt dung riêng của hỗn hợp bêtông ;
Mk = 59.631,87 (kg) : khối lượng hỗn hợp bêtông khô.s

Chi phí nhiệt để đốt nóng nước trong bêtông :

Trong đó :



• 8.3.1.3

C = 4,19 KJ/kg.0C : nhiệt dung riêng của nước ;
Mk = (kg) : khối lượng nước trong hỗn hợp bêtông.

Chi phí nhiệt để đốt nóng thép trong bêtông :

Trong đó :






C = 0,48 KJ/kg.0C : nhiệt dung riêng của nước ;
MT = MCT + MT (kg) : khối lượng thép đồng thời bị đốt nóng ;
MCT = 918,72 (kg) : khối lượng cốt thép trong bêtông ;
MVK = 2593,3 (kg) : khối lượng ván khuôn thép.
MCT = 918,72 + 2593,3 = 3512,03 (kg)

14


• 8.3.1.4

Chi phí nhiệt để đốt nóng nền bêtông :

Q4 = q.Fn
Trong đó :



Nền bêtông dày 20 cm : q = 14900 (KJ/m2 ) ;
Chọn diện tích nền khu vực dưỡng hộ Fn = 52 m2.
Q4 = 14900.52 = 774800 (KJ)

• 8.3.1.5

Nhiệt tỏa ra của ximăng trong quá trình rắn chắc :

QX = qX.MX
Trong đó :



MX = 12139,76 (kg) : khối lượng ximăng cho 1 dầm hộp ;
qX : nhiệt tỏa ra của 1kg ximăng trong quá trình thuỷ hoá ;

o q28 = 372 (KJ) : lượng nhiệt tỏa ra của ximăng sau 28 ngày rắn chắc (tuỳ
thuộc vào mác ximăng ) ;

t1 =
(0C ): nhiệt độ trung bình của bêtông trong quá trình
rắn chắc ;
o t0 = 13 (giờ) : thời gian dưỡng hộ nhiệt ;
o

o
(KJ/kg)
QX = 40,657.12139,76 = 493565,2 (KJ)
Tổng chi phí nhiệt chưa tính đến tổn thất :
Q0 = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + QX
= 469878,8 + 281515,6 + 84288,37 +774800 + 493565,2
= 2104047,9 (KJ)

15


8.3.2 Nhiệt tổn thất :
• 8.3.2.1

Nhiệt tổn thất qua thể tích trống của phòng dưỡng hộ :

Trong đó :



Vp = 60 (m3) : thể tích trống của phòng dưỡng hộ ;
i : Entanpi của hơi nước bão hòa, ở p = 1 atm nhận i = 2675 KJ/kg ;



= 0,0083 (kg/m3) : dung trọng của hơi nước bão hòa ;

• 8.3.2.2
hộ :

Nhiệt tổn thất do hơi rò rỉ qua bên ngoài phòng dưỡng

Qt2 = 0,1.Q0 = 0,1.2104047,9 =210404,8 (KJ)

• 8.3.2.3
1giờ:

Nhiệt tổn thất vào môi trường qua lớp bạc phủ trong

Qt3 = 3,6.

(KJ/h)

Trong đó :




Fb = 137 m2 ;
ttb = 500C : nhiệt độ trung bình giữa lớp bạc phủ và môi trường ;
α = hệ số toả nhiệt từ bề mặt lớp bạc phủ ra môi trường xung quanh.

Qt3 = 3,6.

8.3.3 Chi phí nhiệt và hơi trong thời gian nâng nhiệt :

• 8.3.3.1

Chi phí nhiệt cho 1 giờ nâng nhiệt :

16


Trong đó :






• 8.3.3.2

Q0 : tổng chi phí nhiệt chưa kể đến tổn thất ;
Qt1 : nhiệt tổn thất qua thể tích trống của phòng dưỡng hộ ;
Qt2 : Nhiệt tổn thất do hơi rò rỉ qua bên ngoài phòng dưỡng hộ;
Qt3 : Nhiệt tổn thất vào môi trường qua lớp bạc phủ trong 1giờ ;
tn = 3 (giờ) : thời gian nâng nhiệt ;

Chi phí hơi nước cho 1 giờ nâng nhiệt :

Trong đó :


r : nhiệt tạo ra hơi nước ở áp suất khí quyển = 2307 (KJ/kg);

8.3.4 Chi phí nhiệt và hơi nước trong thời gian đẳng nhiệt :

• Chi phí nhiệt cho 1 giờ đẳng nhiệt :

1332,15 + 210404,8 = 211736,9 (KJ/h)

• Chi phí hơi nước cho 1 giờ đẳng nhiệt :

17


• Chi phí hơi nước cho 1m3 bêtông trong toàn bộ chu kỳ dưỡng hộ :

Trong đó :



tn, td : thời gian nâng nhiệt và đẳng nhiệt ;
dn, dd : chi phí hơi nước trong quá trình nâng nhiệt và đẳng nhiệt ;

• 8.3.4.4
Chi phí hơi nước cho 1 dầm hộp trong toàn bộ chu kỳ
dưỡng hộ :
d1d = d.V = 77,416.27,706 = 2144,862 (kg)

• 8.3.4.5

Chi phí hơi nước cho 1 năm sản xuất :

d1n = 2144,862.546 = 1171094,473 (kg) = 1,171 (tấn)

8.4

Tính toán thiết bị trong xưởng tạo hình :

18


8.4.1 Khuôn tạo hình :



Thời gian sản xuất 1 dầm : Tck = 35 giờ ;
Số khuôn cần thiết :

Trong đó :


Q : số sản phẩm dầm sản xuất trong 1 năm ;
o Qloại 1 = 273 ( dầm ) ;
o Qloại 2 = 271 (dầm) ;

n = 300 ( ngày ) : số ngày làm việc trong năm ;

n0 : hệ số xoay vòng khuôn :



Khuôn dầm hộp loại 1 :

19


(khuôn)


Khuôn dầm hộp loại 2 :

(khuôn)
Vậy ta dùng 3 khuôn loại 1 và 3 khuôn loại 2.

8.4.2 Thiết bị đầm bêtông :

• 8.4.2.1

Đầm dùi :

Đầm dùi được dùng để đầm các vị trí góc cạnh dầm.
Ta sử dụng máy đầm dùi do Nhật sản xuất với các thông số kỹ thuật sau :






 Đầu dùi :
Loại : PHV – 25 ;
Đường kính x chiều dài dầu dùi : 24,5x349 mm ;

Biên độ rung : 1,7mm ;
Độ rung : 13000 – 14000 (lần/phút) ;
Trọng lượng : 1kg.
 Dây dùi :

Loại : PSV-6 ;

Đường kính ruột dây dùi : 7,7 mm ;

Đường kính vỏ dây dùi : 19mm ;

Chiều dài dây dùi : 6m ;

Trọng lượng :5,7 kg.
 Thông số mô tơ nguồn :

Loại : PMA-1500 ;

Công suất động cơ : 1,5 KVA, 1pha ;

Trọng lượng : 5,5 kg.
 Năng suất máy đầm dùi :

Trong đó :




R = 0,25 (m) : bán kính tác dụng của quả đầm;
h = 0,349 (m) : chiều sâut tác dụng của quả đầm ;

t1 = 30 (giây) : thời gian đầm tại 1 chỗ ;
20





t2 = 30 (giây) : thời gian di động đầm ;
Ktg = 0,8 :hệ số sử dụng thời gian.

(m3/h)
 Thể tích bêtông cần đầm trong 1 giờ : 6,25 m3

 Số lượng đầm dùi cần thiết : n =

(cái)

Vậy ta sử dụng 2 đầm dùi để đầm bêtông.

• 8.4.2.2

Máy đầm cạnh :

Do kích thước dầm hộp khá lớn, phạm vi lèn chặt của đầm cạnh vẫn chưa đáp ứng đủ
nên ta sử dụng thêm đầm cạnh, đầm áp vào thành khuôn của dầm hộp.
Ta sử dụng đầm cạnh của hãng Misaka – Nhật, với các thông số sau :









Mã hiệu : MVC – 300 ;
Tần số rung : 3000 lần/phút ;
Công suất môtơ : 1,5 KW
Trọng lượng máy :
Sử dụng máy xăng loại 2HP
Kích thước mặt đầm : 260x350 mm ;
Kích thước toàn bộ :
o Dài : 360mm ;
o Rộng : 300mm ;
o Cao :240mm.

Số lượng máy cần thiết : 2 máy cho mỗi loại dầm hộp.

21


• 8.4.2.3

Máy đầm bàn :

Máy đầm bàn được sử dụng để đầm các bề mặt đáy hộp, cánh và bản mặt cầu của dầm
hộp.


Thể tích bêtông cần đầm trong 1 dầm hộp :
V = 11,7.0,25.3+5,3.0,5.3 = 16,73 (m3)



Khối lượng bêtông cần đầm trong 1 ngày :
V = 2.16,73 = 33,45 (m3)

Ta sử dụng loại đầm bàn ZW-7 do Nhật sản xuất, với các thông số kỹ thuật sau :







Kích thước mặt đầm : 650x325mm ;
Công suất môtơ : 1,1 KW ;
Môtơ điện : 3pha/380V/50Hz ;
Vòng tua môtơ : 2840 vòng/phút ;
Trọng lượng : 27kg ;
Năng suất của máy đầm mặt :



F : diện tích mặt bàn đầm ;

Trong đó :

F = 0,65x0,325 = 0,211 (m2)






h = 0,2 (m) : chiều sâu tác dụng của đầm ;
t1 = 60 (giây): thời gian đầm tại 1 chỗ ;
t2 =30 (giây) : thời gian di động đầm ;
ktg = 0,8 : hệ số sử dụng thời gian.



Số lượng đầm bàn cần thiết : n =

(cái)

Vậy ta chọn 3 máy đầm bàn.



Thời gian sử dụng trong 1 ngày :

(giờ)
22


23


8.4.3 Cần trục cổng :
Để vận chuyển khung thép, khuôn từ xe goòng lên vị trí tạo hình, vận chuyển dầm vào
phòng dưỡng hộ, từ phòng dưỡng hộ đến bãi thành phẩm, ta sử dụng cần trục cổng. Ta chọn

loại cần trục K-100-31B, với các thông số kỹ thuật sau :









Sức nâng : 100T ;
Công suất động cơ : 350KW
Chiều dài đoạn di chuyển của xe trục : R = 28m ;
Khoảng các giữa hai đường ray cổng trục : L = 32m ;
Chiều cao móc cẩu : H = 20,2m ;
Vận tốc nâng vật : Vn = 4m/phút ;
Vận tốc di chuyển : V = 18,6 m/phút ;
Vận tốc xe trục : Vxe = 25,7 m/phút ;

Phần trình bày trong chương 8 được thể hiện trên bản vẽ 10.

24