Đồ án công nghệ chế tạo máy ĐẾ ĐỠ

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

LỜI NÓI ĐẦU
Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp cần đạt yêu cầu về các mặt bên,
độ song song của các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình
công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác đònh thời gian gia
công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật
cao nhất. Những yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH
CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG HỘP.
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và
kinh nghiệm của thầy hướng dẫn .
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy
trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất
đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, về mặt kinh nghiệm thực tế chưa hoàn thiện nên không thể tránh khỏi
những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất mong thầy cô
bạn bè đóng góp ý kiến, để tập thuyết minh được hoàn thiện hơn .

Vónh long, ngày 15 tháng 12 năm 2006
Sinh viên thực hiện

NGUYỄN HỮU TRÍ

GVHD: Phùng Rân

-1-

SVTH: Nguyễn Hữu Trí

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Phần 1:

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I. Phân tích chi tiết gia công:
1- Công dụng:
Đế đỡ là chi tiết dạng hộp được sử dụng rộng rãi trong nghành cơ khí, nó có
nhiệm vụ làm Giá đỡ các trục, các tay biên chủ động và bò động nhằm dẫn động
giữa các chi tiết, hoặc cố đònh trong cơ cấu máy.
Chi tiết là Đế đỡ, gồm có 2 phần:
-Phần làm việc là một hình trụ với đường kính là Φ40 chiều dài là 20mm.
-Phần đế là một khối hình hộp chữ nhật có chiều dài là 126mm, rộng 76mm.
2.Yêu cầu kỹ thuật:
-Độ không đồng tâm giữa hai lỗ Þ16 không quá 0,02mm.
-Độ không đồng tâm giữa hai lỗ Þ8 không quá 0,02mm.
-Với độ nhám các bề mặt RZ 25, CCX của lỗ đạt cấp 8, độ nhám bề mặt 1,8
3.Vật liệu chế tạo:
Vật liệu gang xám GX18-36
II. Xác đònh dạng sản xuất:
- Trong chế tạo máy, người ta phân biệt thành 3 dạng sản xuất:
 Sản xuất đơn chiếc
 Sản xuất hàng loạt ( lớn, vừa, nhỏ )
 Sản xuất hàng khối
- Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố
khác nhau. Để xác đònh được dạng sản xuất, ta cần phải tính:
a. Sản lượng hàng năm của chi tiết: đây là số chi tiết đựơc sản xuất trong
α+β
một năm,

N = N .m.(1 +
)
0
100
được tính bởi công thức:
Trong đó:
N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
N0 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm
m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm
α : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn (α =
3% - 6%)
β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: (β = 5% - 7%)
Từ phiếu nhiệm vụ, ta có các số liệu:
Số sản phẩm được sản xuất trong một năm là N0 =19100 chiếc/năm
Số lượng chi tiết trong một sản phẩm m = 1
Ta chọn:
Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng là α = 3%
Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ làβ = 5%
GVHD: Phùng Rân

-2-

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Vậy :

N = 19100 x 1 (1 +

5 + 10

100

) = 21965 chiếc/năm

b. Trọng lượng của chi tiết: được xác đònh theo công thức:
Q1 = V.γ (kg )
Trong đó:
Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )
V: thể tích của chi tiết
( dm3 )
γ : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết
Với chi tiết đếù đỡ kẹp là chi tiết dạng hộp, vật liệu là gang xám, nên :
- Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm3 )
Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của chi tiết:
Ta có:
Trọng lượng của chi tiết là:
Q1 = V x γ = 1,4 ( kg )
* Cách xác đònh dạng sản xuất:
Q1 – Trọng lượng của chi tiết
> 200 kg
4 – 200 kg
< 4kg
Dạng sản xuất
Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc )
Đơn chiếc
<5
< 10

< 100
Hàng loạt nhỏ
10 – 55
10 – 200
100 – 500
Hàng loạt vừa
100 – 300
200 – 500
500 – 5000
Hàng loạt lớn
300 – 1000
500 – 1000
5000 – 50.000
Hàng khối
> 1000
> 5000
> 50.000
( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13 )
Từ những kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác
đònh dạng sản xuất, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng loạt
lớn.

GVHD: Phùng Rân

-3-

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Phần 2:

VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I. Vật liệu:
Với chi tiết đếù đỡ kẹp nầy, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 1836, grafit dạng tấm thô. Với vật liệu gang xám GX 18-36 có thành phần hoá học
như sau:
Độ bền
Mác gang
GX 18-36

Kéo

Uốn

Độ
HB

18

36

170

cứng

Thành phần hoá học ( % )
C

Si

Mn

3,4

1,7

0,5

P
S
Không quá

( Thiết kế đúc – trang 48 )
II. Phương pháp chế tạo phôi:
Do vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám, cùng với việc chi tiết được sản
xuất hàng loạt lớn nên chi tiết đựơc đúc cấp chính xác 2, cấp chính xác kích
thước IT16, thuộc nhóm phức tạp II. Chi tiết đựơc đúc trong khuôn bằng cát và
có lõi là gỗ, với mặt phân khuôn nằm ngang. Đúc dưới áp lực thấp.
Sai lệch cho phép về kích thước chi tiết đúc: ± 0,6 (mm) (bảng 3-3 trang 174 –
ST1)
Sai lệch cho phép về kích thứơc mẫu: ± 0,5 (mm)
(trang 207 – Thiết kế
đúc)
Sai lệch cho phép về khối lựơng: 5% (bảng 14 – trang 80 – Thiết kế đúc)
Lượng dư lớn nhất để gia công cơ khí vật đúc: 3 (mm)
(B19-T83-TK Đúc)
Lượng co theo chiều dài của vật đúc: 1%
(B23-T90-TK Đúc)

Lượng dư gia công của chi tiết:
Các bề mặt gia công
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
GVHD: Phùng Rân

Lượng dư cho phép ( mm )
3
3
3
3
3
3
3
3
3
16
8
-4-

SVTH: Nguyễn Hữu Trí

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Độ nhám bề mặt của chi tiết đúc: Rz = 25 (µm)
Tuổi thọ khuôn đúc: 1000 ÷ 5000 (lần đúc)

1. Bản vẽ khuôn đúc:

Lượng dư gia công các bề mặt trên là 3mm, bên 3mm, dưới 3mm
2. Các lưu ý khi đúc chi tiết:
Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng
rãi để đúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc
sau:
- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận
trọng
- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm
đồng đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc
- Tránh bò biến trắng cục bộ. Khi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa
ruột vì có thể tạo rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh
GVHD: Phùng Rân

-5-

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

I. Qui trình công nghệ:
Ta có hình vẽ chi tiết lồng phôi và các bề mặt cần gia công:

Qua hình vẽ trên, ta nhận thấy rằng có những qui trình công nghệ như sau:
1. Qui trình công nghệ 1:
STT TÊN NGUYÊN CÔNG
1
Phay mặt đáy
2
Phay các mặt bên
3
Phay các mặt bên
4
Phay các mặt bên
5
Khoan, khoét, doa Φ16
6
Khoan Φ8
2. Qui trình công nghệ 2:

BỀ MẶT
1
2, 3, 4, 5
6, 7
8, 9
10
11

ĐỊNH VỊ
5

5
5
5
6
6

STT TÊN NGUYÊN CÔNG
BỀ MẶT
1
Phay các mặt bên
2, 3, 4, 5
2
Phay các mặt bên
6, 7
3
Phay các mặt bên
8, 9
4
Phay mặt đáy
1
5
Khoan Φ8
11
6
Khoan, khoét, doa Φ16
10
II. Phân tích các quy trình công nghệ – Chọn quy trình:

ĐỊNH VỊ
5

5
5
5
6
6

GVHD: Phùng Rân

-6-

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Qua các quy trình đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng ở từng quy trình đều
có những ưu và nhược điểm. Riêng với quy trình công nghệ 1, ta thấy rằng đây
là qui trình gia công hợp lý hơn so với các quy trình kia, với các ưu điểm sau:
- Trình tự gia công hợp lý
- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được
chọn trong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn
- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với các quy
trình công nghệ còn lại
- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công được xem là thấp nhất so
với các quy trình công nghệ kia
Tuy nhiên ở quy trình này có nhiều nguyên công hơn hẳn đây cũng là
nhược điểm cùa quy trình, nhưng đây chính là yếu tố làm giảm thời gian thời
gian thay dao và điều chỉnh máy, tăng năng suất và độ chính xác trên từng chi
tiết, và nó phù hợp với dạng sản sản xuất hàng loạt lớn. Nên ta chọn quy trình
công nghệ 1 để áp dụng vào quá trình sản xuất chi tiết.

GVHD: Phùng Rân

-7-

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Phần 4: THIẾT KẾ NGUYÊN
I. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng (bề mặt 1)

CÔNG

1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Đònh vò: hạn chế 5 bậc tự do
3. Chọn máy: máy phay 6H12
Đặc tính kỹ thuật
Kích thước bàn máy
Hiệu suất máy (η)

Thông số
320x1250
0,75
30-37, 5-4, 75-60-75-95-118-150Số
vòng
quay
trục
chính

190-235-300-375-475-600-753(vòng/phút)
950-1180-1500
Công suất động cơ (kW)
7
30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150Bước tiến của bàn máy (mm/phút ) 190-235-300-375-475-600-750960-1500
Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu
1500
tiến của máy kg
(Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221)
4. Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK6
(DxBxdxZ = 125x55x40x8) (bảng 4-95 - trang 340 – ST1
5. Lượng dư gia công: 3 (mm)
GVHD: Phùng Rân

-8-

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

6. Chế độ cắt:
7. Bước 1: Phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm)
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,19 (mm/răng)
(bảng 5-125 trang 113 –
ST2)
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,19x8 = 1,52 (mm/vòng)
D

125

-Tốc độ cắt: v = 141 (m/ph), với Z = 8
(bảng 5-127 trang 115 – ST2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n tt =

1000v 1000x141
=
= 359 (vòng/phu ùt)
πD
3,14x125

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 600 (v/ph) (Chế độ cắt GCCK trang
221)
- Tốc độ cắt thực tế là:
v tt =

π.D.n
3,14x125x6 00
=
= 235 (v/ph)
1000
1000

- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0,19x8x600 = 912 (mm/phút)
- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 375 (mm/phút)
- Công suất cắt: N = 4.6 (kW)
(Bảng 5-130-trang 118 – ST 2)
8. Thời gian thực hiện nguyên công:

Thời gian thực hiện nguyên công là:
TTC = T0 + TP + TPV + TTN
Với : TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng,
kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi
tiết… Giá
trò gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0 )
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )
Với: thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
T0 =

L + L1 + L 2
S.n

( phút )

Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L1: chiều dài ăn dao ( mm )
L2 : chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
GVHD: Phùng Rân

-9-

SVTH: Nguyễn Hữu Trí

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

* Thời gian thực hiện bứơc 1:
Do cắt một lần với lượng dư là 2,5 (mm), nên thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
T01 =

L + L1 + L 2
S.n

( phút )

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 126 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L1 = t(D − t) + ( 0,5 ÷ 3 ) mm
( TKĐACNCTM – trang 63 )
 L1 = 2,5(125 − 2,5) + 3 = 20,5 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ÷ 5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,52 (mm/vòng)
Số vòng quay: n = 600 (v/ph)
Thời gian gia công cơ bản là:
T01 =

L + L1 + L 2
S.n

=

126 + 20,5 + 5
= 0,16 (phút)
1,52x600

Vậy:

Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,19 (phút)
9. Bước 2: Phay tinh đạt kích thước 24±0,165
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm)
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,19 (mm/răng)
(bảng 5-125 trang 113 –
ST2)
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,19x8 = 1,52 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 158 ( m/ph ), với

D 125
=
Z
8

(bảng 5-127 trang 115 –

ST2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n tt =

1000v 1000x158
=
= 402 ( vòng / phút )
πD
3,14x125

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 475 ( v/ph ) (Chế độ cắt GCCK
trang 221)
- Tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n
3,14x125x4 75
v tt =
=
= 186 ( v/ph )
1000
1000
- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0,19 x8x475 = 722 (mm / phút)
- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 750 (mm/phút )
- Công suất cắt: N = 4.6 (kW)
( Bảng 5-130-trang 118 – ST 2 )
GVHD: Phùng Rân

- 10 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

10. Thời gian thực hiện bứơc 2:

Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
TB2 = T02 + TP + TPV + TTN
Với : thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
T02 =

L + L1 + L 2
S.n

( phút )

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 212 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L1 = t(D − t) + ( 0,5 ÷ 3 ) mm
( Chế độ cắt GCCK – trang 208 )
 L1 = 0,5(125 − 0,5) + 3 = 10,8 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ÷ 5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,52 (mm / vòng)
Số vòng quay: n = 475 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
T02 =

L + L1 + L 2
S.n

=

126 + 10,8 + 5
= 0,19 ( phút )

1,52x475

Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,23 ( phút )
Vậy:
Thời gian thực hiện nguyên công nầy là:
TTC = TB1 + TB2 = 0,42 ( phút )
II. Nguyên công 2: Phay mặt phẳng (bề mặt 2, 3, 4, 5)

GVHD: Phùng Rân

- 11 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Đònh vò: hạn chế 5 bậc tự do
3. ,Chọn máy: máy phay 6H12
Đặc tính kỹ thuật
Kích thước bàn máy
Hiệu suất máy (η)

Thông số
320 x1250
0,75
30-37, 5-4, 75-60-75-95-118-150Số
vòng

quay
trục
chính
190-235-300-375-475-600-753(vòng/phút)
950-1180-1500
Công suất động cơ (kW)
7
30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150Bước tiến của bàn máy (mm/phút ) 190-235-300-375-475-600-750960-1500
Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu
1500
tiến của máy kg
(Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221)
4. Dụng cụ cắt: Dao phay đóa thép gió
( DxBxdxZ = 50x6x16x14 ) (bảng 4-80 - trang 332 – ST1)
5. Lượng dư gia công: 3 ( mm )mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp
6. Chế độ cắt:
7. Bước 1: Phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 2,5 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,12 ( mm/răng ) (bảng 5-163 trang 146–
ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,12x14 = 1,6 (mm/vòng)
-Tốc độ cắt: v = 34 ( m/ph ), với D =

50
14

( bảng 5-164 trang 147 – ST2 )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.v

ntt= 3.14 x50 = 216 v/p
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 235 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
vtt =

π.D.n 3,14x50x23 5
=
= 36 ( v/ph )
1000
1000

- Lượng chạy dao máy: S M = SZ x Z x n = 0,12 x14 x235 = 394 (mm /
phút)
- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 475 (mm/phút )

GVHD: Phùng Rân

- 12 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

- Công suất cắt: N = 1.9 ( kW )
( Bảng 5-168-trang 151 –
ST 2 )
8. Thời gian thực hiện bứơc 1:
Do cắt một lần với lượng dư là 2,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước

1 là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
T01 =

L + L1 + L 2
S.n

( phút )

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 20 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L1 = t(D − t) + ( 0,5 ÷ 3 ) mm
( TKĐACNCTM – trang 63 )
 L1 = 2,5(50 − 2,5) + 3 = 13.8 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ÷ 5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1.6 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 235 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
T01 =

L + L1 + L2
S.n

Vậy:
9.

=

20 + 13.8 + 5
= 0.1 ( phút )
1.6x235

Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0.12( phút )
Bước 2: Phay tinh đạt kích thước 10±0,1
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,12 ( mm/răng ) (bảng 5-163 trang 146–
ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,12x14 = 1,6 (mm/vòng)
D

50

-Tốc độ cắt: v = 34 ( m/ph ), với Z =
( bảng 5-164 trang 147 – ST2 )
14
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n tt =

1000v 1000x34
=
= 216 ( vòng / phút )
πD
3,14x50

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 235 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:

vtt =

π.D.n 3,14x50x23 5
=
= 36 ( v/ph )
1000
1000

- Lượng chạy dao máy: S M = SZ x Z x n = 0,12 x14 x235 = 394 (mm /
phút)
- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 475 (mm/phút )
GVHD: Phùng Rân

- 13 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

- Công suất cắt: N = 1.9( kW )
( Bảng 5-168-trang 151 – ST
2)
10.Thời gian thực hiện bứơc 2:
Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước
1 là:
TB2 = T02 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
T02 =

L + L1 + L 2
S.n

( phút )

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 20 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L1 = t(D − t) + ( 0,5 ÷ 3 ) mm
( TKĐACNCTM – trang 63 )
 L1 = 0,5(50 − 0,5) + 3 = 7.9 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ÷ 5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,6 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 235 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
T02 =

L + L1 + L2
S.n

=

20 + 7.9 + 5
= 0.1 ( phút )
1,6x235

Vậy:

Thời gian thực hiện bước 1 là:

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0.11 ( phút )
Thời gian thực hiện nguyên công nầy là:
TTC = TB1 + TB2 = 0,23 ( phút )
III. Nguyên công 3: Phay mặt phẳng phần đế ( bề mặt 6 7 )

GVHD: Phùng Rân

- 14 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Đònh vò: hạn chế 5 bậc tự do
3. Chọn máy: máy phay 6H12
Đặc tính kỹ thuật
Kích thước bàn máy
Hiệu suất máy (η)

Thông số
320 x1250
0,75
30-37, 5-4, 75-60-75-95-118-150Số
vòng
quay
trục
chính
190-235-300-375-475-600-753(vòng/phút)

950-1180-1500
Công suất động cơ (kW)
7
30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150Bước tiến của bàn máy (mm/phút ) 190-235-300-375-475-600-750960-1500
Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu
1500
tiến của máy kg
(Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221)
4. Dụng cụ cắt: Dao phay đóa thép gió
( DxBxdxZ = 60x16x22x16 ) ( trang 332 – ST1 )
5. Lượng dư gia công: 3 ( mm )
a. Bước 1: Phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 2.5 ( mm )
- Lượng chạy dao răng:SZ = 0,12( mm/răng )( bảng 5-163 trang 146 – ST2
)
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,12x16 = 1.9 (mm/vòng)
D

60

-Tốc độ cắt: v = 31 ( m/ph ), với Z = 16 ( bảng 5-127 trang 115 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n tt =

1000v 1000x31
=
= 164 ( vòng / phút )
πD
3,14x60

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 190 ( v/ph ) ( chế độ cắt GCCK
trang 221)
- Tốc độ cắt thực tế là:
vtt =

π.D.n 3,14x60x19 0
=
= 35 ( v/ph )
1000
1000

- Lượng chạy dao máy: S M = SZ x Z x n = 0,12 x 16 x 35 = 67 (mm /
phút)
- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 75 (mm/phút )
GVHD: Phùng Rân

- 15 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

- Công suất cắt: N = 1.1 ( kW )
( Bảng 5-167-trang 150 –
ST 2 )
b. Thời gian thực hiện bứơc 1:
Do cắt với lượng dư là 2.5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:

T01 =

L + L1 + L 2
S.n

( phút )

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 126 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L1 = t(D − t) + ( 0,5 ÷ 3 ) mm
( TKĐACNCTM – trang 63 )
 L1 = 2.5(60 − 2,5) + 3 = 14.9 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ÷ 5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S =1.9 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 190 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
T01 =

Vậy:

L + L1 + L2
S.n

=

126 + 14.9 + 5
= 0.4 ( phút )
1.9x190

Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,5 ( phút )

c. Bước 2: Phay tinh đạt kích thước 76±0.23
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,12 ( mm/răng ) ( bảng 5-163 trang 146 –
ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,12x16 = 1.9 (mm/vòng)
D

60

- Tốc độ cắt: v = 34 ( m/ph ), với Z = 16 ( bảng 5-127 trang 115 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n tt =

1000v 1000x34
=
= 180 ( vòng / phút )
πD
3,14x60

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 235 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
vtt =

π.D.n 3,14x60x23 5
=
= 44 ( v/ph )

1000
1000

- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0.12 x 16 x 235 = 451 (mm /
phút)
- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 475 (mm/phút )
- Công suất cắt: N = 1.6 ( kW )
( Bảng 5-167-trang 150 – ST 2 )
GVHD: Phùng Rân

- 16 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

d. Thời gian thực hiện bứơc 2:
Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
TB2 = T02 + TP + TPV + TTN
Với : thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
T02 =

L + L1 + L 2
S.n

( phút )

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:

L = 126 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L1 = t(D − t) + ( 0,5 ÷ 3 ) mm
( Chế độ cắt GCCK – trang 208 )
 L1 = 0,5(60 − 0,5) + 3 = 8.4 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ÷ 5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1.9 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 235 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
T02 =

L + L1 + L2
S.n

=

126 + 8.4 + 5
= 0.3 ( phút )
1.9x235

Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,37 ( phút )
Vậy:
Thời gian thực hiện nguyên công nầy là:
TTC = T01 + T02 = 0.87 ( phút )
IV. Nguyên công 4: Phay mặt phẳng phần đế (mặt 8 9)

1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
GVHD: Phùng Rân

- 17 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

2. Đònh vò: hạn chế 5 bậc tự do
3. Chọn máy: máy phay 6H12
Đặc tính kỹ thuật
Kích thước bàn máy
Hiệu suất máy (η)

Thông số
320 x1250
0,75
30-37, 5-4, 75-60-75-95-118-150Số
vòng
quay
trục
chính
190-235-300-375-475-600-753(vòng/phút)
950-1180-1500
Công suất động cơ (kW)
7
30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150Bước tiến của bàn máy (mm/phút ) 190-235-300-375-475-600-750960-1500
Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu
1500
tiến của máy kg
(Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221)

6. Dụng cụ cắt: Dao phay đóa thép gió
( DxBxdxZ = 60x16x22x16 ) ( trang 332 –ST1)
4. Lượng dư gia công: 3 (mm)
5. Bước 1: Phay thô
a. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 2.5 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,12 ( mm/răng ) ( bảng 5-163 trang 146 –
ST2 )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,12x16 = 1.9 (mm/vòng)
D

60

-Tốc độ cắt: v = 31 ( m/ph ), với Z = 16 ( bảng 5-127 trang 115 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n tt =

1000v 1000x31
=
= 164 ( vòng / phút )
πD
3,14x60

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 190 ( v/ph ) ( chế độ cắt GCCK
trang 221)
- Tốc độ cắt thực tế là:
vtt =

π.D.n 3,14x60x19 0
=

= 35 ( v/ph )
1000
1000

- Lượng chạy dao máy: S M = SZ x Z x n = 0,12 x 16 x 35 = 67 (mm /
phút)
- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 75 (mm/phút )
- Công suất cắt: N = 1.1 ( kW )
( Bảng 5-167-trang 150 – ST 2 )
GVHD: Phùng Rân

- 18 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

e. Thời gian thực hiện bứơc 1:
Do cắt với lượng dư là 2.5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với: Thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
T01 =

L + L1 + L 2
S.n

( phút )

Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công:
L = 26 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L1 = t(D − t) + ( 0,5 ÷ 3 ) mm
( TKĐACNCTM – trang 63 )
 L1 = 2.5(60 − 2,5) + 3 = 14.9 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ÷ 5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S =1.9 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 190 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
T01 =

Vậy:

L + L1 + L2
S.n

=

26 + 14.9 + 5
= 0.1 ( phút )
1.9x190

Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0.12 ( phút )

f. Bước 2: Phay tinh đạt kích thước 26±0.1
- Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( mm )
- Lượng chạy dao răng:SZ = 0,12( mm/răng )( bảng 5-163 trang 146 – ST2
)

- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,12x16 = 1.9 (mm/vòng)
D

60

- Tốc độ cắt: v = 34 ( m/ph ), với Z = 16 ( bảng 5-127 trang 115 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n tt =

1000v 1000x34
=
= 180 ( vòng / phút )
πD
3,14x60

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 235 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
vtt =

π.D.n 3,14x60x23 5
=
= 44 ( v/ph )
1000
1000

- Lượng chạy dao máy: S M = SZ x Z x n = 0.12x16 x 235 = 451 (mm /
phút)
- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 475 (mm/phút )
- Công suất cắt: N = 1.6 ( kW )
( Bảng 5-167-trang 150 – ST 2 )

g. Thời gian thực hiện bứơc 2:
Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
GVHD: Phùng Rân

- 19 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

TB2 = T02 + TP + TPV + TTN
Với : thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
T02 =

L + L1 + L 2
S.n

( phút )

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 26 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L1 = t(D − t) + ( 0,5 ÷ 3 ) mm
( Chế độ cắt GCCK – trang 208 )
 L1 = 0,5(60 − 0,5) + 3 = 8.4 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ÷ 5, chọn L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1.9 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 235 ( v/ph )

Thời gian gia công cơ bản là:
T02 =

L + L1 + L2
S.n

=

26 + 8.4 + 5
= 0.09 ( phút )
1.9x235

Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,1 ( phút )
Vậy:
Thời gian thực hiện nguyên công nầy là:
TTC = T01 + T02 = 0.22 ( phút )

V- NGUYÊN CÔNG 6: Khoan lỗ Φ8
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
GVHD: Phùng Rân

- 20 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

2. Đònh vò: hạn chế 5 bậc tự do

3. Chọn máy: máy khoan đứng 2A 135
Đặc tính kỹ thuật
Thông số
Công suất động cơ (kW)
6
Hiệu suất máy η
0,8
68 -100 – 140 – 195- 275- 400- 530Số vòng quay trục chính (v/ph)
750 -1100
Bước tiến của 1 vòng quay trục 0,11-0,15 -0,20 -0,25 -0,32- 0,43 -0,57chính (mm/v)
0,72 -0,96 -1,22 -1,6
Lực hướng trục cho phép pmax
1600 kg
Đường kính lớn nhất khi khoan
35 mm
4. ( trang 220 – Chế độ cắt GCCK
5. Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió P 18 L x l =79x37 (bảng 4-41
trang 292 st 1)
6. lượng dư gia công: 8 mm
7. chế độ cắt:
D

- Chiều sâu cắt: t = 2 = 4 (mm)
- Lượng chạy dao vòng :S =0.3 (bảng 5-83 trang 86 ST 2)
- Tốc độ cắt V =31.5 (m/ph)
(bảng 5-90 trang 87 ST 2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :

1000v
= 1253

Ntt = πD
( v/ph)

GVHD: Phùng Rân

- 21 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Ta chọn số vòng quay theo máy : n = 1100 (v/ph )(CĐCGCK trang 220)
- Tốc độ cắt thực tế là :
πDn

- Vtt = 1000 = 34 (v/ph)
- Công suất cắt : N =1.0 (kw)
(bảng 5-29 trang 87 ST 2)
7.Thời gian thực hiện nguyên công:
-Với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
Do cắt một lần với lượng dư là 4 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
TTC = T0 + TP + TPV + TTN
Với : thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
T0 =

L + L1 + L2
S.n

( phút )

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 46 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L1 =

d
cotgϕ ( 0,5 ÷ 2 ) mm
2

( Chế độ cắt GCCK – trang 208 )

 L1= 4,2 (mm)
Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0,3 ( mm / vòng )
Số vòng quay n = 1000 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
T0 =

L + L1 + L2
S.n

=

46 + 4,2 + 3
= 0.2 ( phút )
0,3x1000

Thời gian thực hiện nguyên công này là:

TTC = T0 + 10%T0 + 8%T0 + 3%T0 +5%T0 = 0,3 ( phút )

Phần 5:
GVHD: Phùng Rân

TÍNH TOÁN VÀ TRA LƯNG DƯ
- 22 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Nguyên công 4: KHOAN-KHOÉT-DOA LỖ Φ16
I . Xác đònh lượng dư bằng phương pháp phân tích :
Phân tích tính chất làm việc cũng như yêu cầu từ đầu đề, ta nhận thấy rằng
L

56

lỗ trục Φ 16+0,018 vật liệu là gang xám, chiều dài lỗ D = 16 đạt CCX 8 ta cần phải
gia công qua các bước: Koan, khoét, doa thô, doa tinh.
Do đây là chi tiết dạng hộp, vật liệu là gang xám GX 18-36, nên ta có các
bước công nghệ đạt được độ nhám , cấp chính xác như sau:
 Phôi :
Rz0 = 250 µm; T0 = 350 µm  Rz0 + T0 = 600 µm
( TKĐACNCTM – trang 41 )
Do chi tiết là vật liệu gang xám nên các bước thứ nhất có thể loại trừ T i nên các
bước kế tiếp Ti =0.
 Khoan

Rz1 = 40 µm; T1 = 60 ( TKĐACNCTM – trang 40 )
 Khoét thô Rz2= 50 µm;
T2 = 50
 Khoét tinh Rz3= 30 µm;
T3 = 40
 Doa
Rz4= 5µm;
T4 = 10
Ta có :
- Sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại.

ρ 0 = ρ cv2 + ρlk2
Trong đó:
ρcv = ∆ k.L :sai số do cong vênh của bề mặt gia công ( µm )
( với ∆ k = 2 ( µm/mm) ( TKĐACNCTM – trang 43 )
ρlk : sai số lệch khuôn ( µm )
Ta có:
- Giá trò cong vênh của lỗ được tính theo cả 2 phương hướng kính và
hướng trục:

ρ cv = (Δ k .d) 2 + (Δ k .L)2 = (2x14) 2 + (2x20) 2 = 48,8 (µm)
- Sai số lệch khuôn:
2

δ  δ 
ρ lk =  b  +  c 
 2   2

2

2

2

 230   1600 
= 
 +
 = 915(µm)
 2   2 

- Vậy sai lệch không gian tổng cộng của phôi là:

ρ 0 = (48,8) 2 + (915) 2 = 916( µm)
- Các sai số không gian còn lại:
GVHD: Phùng Rân

- 23 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Sai số không gian còn lại sau bước khoan:
ρ1 = 0,06 x ρ0 = 0,06 x 916 = 54,9 ( µm )
 Sai số không gian còn lại sau bước khoét thô:
ρ2 = 0,05 x ρ0 = 0,05 x 916 = 45,8 ( µm )
 Sai số không gian còn lại sau bước khoét tinh:
ρ3 = 0,04 x ρ0 = 0,04 x 916 = 36,6 ( µm )
 Sai số không gian còn lại sau bước doa:

ρ4 = 0,02 x ρ0 = 0,02 x 916 = 18,3 ( µm )
 Sai số gá đặt: ε =

công

2
ε c2 + ε k2 + ε gd

 Sai số chuẩn: ε c = 0 vì chuẩn công nghệ trùng với chuẩn thiết kế
Sai số kẹp chặt: εk = 0 vì chuẩn kích thước vuông góc với chuẩn gia

 Sai số đồ gá: rất nhỏ nên bỏ qua , εđg = 0
 Vậy : Sai số gá đặt:
2
2
2
ε = ε c + ε k + ε gđ = 0 ( µm )

Ta có:
- Lượng dư nhỏ nhất một phía: Zimin = RZi-1 + Ti-1 + Pi-1 + εi
- Lượng dư nhỏ nhất hai phía: 2Zimin = 2(RZi-1 + Ti-1 + Pi−21 + ε i2 )
Trong đó :
Zimin: lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i
RZi-1: chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại ( µm )
Ti-1 : chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia công trước để lại ( µm )
Pi-1: sai số không gian của bề mặt gia công bước sát trước để lại ( µm )
- Vậy lượng dư nhỏ nhất cả hai phía tính cho từng bước nguyên công:
Ta có bảng số đạt được sau khi gia công lỗ:
Rz ( µm )
Ti ( µm )

Phương pháp gia công
Khoan
40
60
Khoét thô
50
50
Khoét tinh
30
40
Doa
5
10
( Bảng 13 – trang 40 – TKĐACNCTM )
 Lượng dư cho bước gia công khoan:
2Zmin1 = 2( Rz0 + T0 + ρ 02 + ε 02 ) = 2 ( 250 + 350 + 916 2 + 0 ) =
3032(µm)
 Lượng dư cho bước gia công khoét thô:
2Zmin2 = 2(Rz1 + T1 + ρ12 + ε 12 ) = 2 ( 50 + 60 + 512 + 0 ) = 322 (µm)
GVHD: Phùng Rân

- 24 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Lượng dư cho bước gia công khoét tinh:
2Zmin3 = 2(Rz2+ T2 + ρ 22 + ε 22 ) = 2 ( 30 + 40 + 40 2 + 0 ) = 220 (µm)

 Các k Lượng dư cho bước gia công doa:
2Zmin4 = 2(Rz3+ T3 + ρ 32 + ε 32 ) = 2 ( 5 + 10 + 20 2 + 0 ) = 70 (µm)
Kích thứơc trung gian của lỗ:
 Kích thước trung gian của lỗ lớn nhất của chi tiết:
Dmax4 = 16 + 0,018 = 16,018 ( mm )
 Kích thước trung gian của lỗ sau bước doa:
Dmax3 = Dmax4 - 2Zmin4 = 16,018 – 0,07 = 15.948 ( mm )
 Kích thước trung gian của lỗ sau bước khoét tinh :
Dmax2 = Dmax3 - 2Zmin3 = 15.948 – 0,22 = 15.728 ( mm )
 Kích thước trung gian của lỗ sau bước khoét thô:
Dmax1 = Dmax2 - 2Zmin2= 15.728 – 0.322 = 15.406 ( mm )
 Kích thước trung gian của lỗ sau bước doa:

Dmax0 = Dmax1 - 2Zmin1= 15.406 – 3.246 = 12.16 ( mm)
Ta có giá trò dung sai từng bước công nghệ: ( bảng 1 – trang 102 – DSLG )
 Dung sai khoan: δ1 = 0,18 (mm)
( CCX 12 )
 Dung sai khoét thô: δ2 = 0,11 (mm)
( CCX 11 )
 Dung sai khoét tinh: δ3 = 0,07 (mm) ( CCX 10 )
 Dung sai doa: δ4 = 0,018 (mm) ( CCX 7)
 Dung sai phôi: δ = 1,6 (mm) ( phôi đúc CCX 2 ) (B-11-trang 182-ST1 )
Ta có:
 Đường kính trung gian nhỏ nhất của phôi:
Dmin0 = Dmax0 – δ = 12.16 – 1,6 = 10.56 (mm)
 Đường kính trung gian sau khi gia công khoan:
Dmin1 = Dmax1 – δ1 = 15.406 – 0,18 = 15.226 (mm)
 Đường kính trung gian sau khi gia công khoét thô:
Dmin2 = Dmax2 – δ2 = 15.728 – 0,11 = 15.618 (mm)
 Dmax3 = Đường kính trung gian sau khi gia công khoét tinh:

Dmax3 – δ3 = 15.948 – 0,07 = 15.878 (mm)
 Dmax3 = Đường kính trung gian sau khi gia công khoét tinh:

Dmax4 – δ 4 = 16.018 – 0,18 = 16 (mm)
 - Tính lượng dư lớn nhất và bé nhất của lỗ:
 Bước khoan:
2Zmin1 = Dmin1 - Dmin0 = 15.226– 10.56 = 4,70 (mm)
2Zmax1 = Dmax1 - Dmax0 = 15.406 – 12.16 = 3.240 (mm)
 Bước khoét thô:
2Zmin2 = Dmin2 - Dmin1 = 15.618 – 15.226 = 0,4 (mm)
GVHD: Phùng Rân

- 25 -

SVTH: Nguyễn Hữu Trí