quy trình chế tạo chi tiết trục vít T3

Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

3.Các bớc công nghệ
- Bớc 1:Tiện thô35
0.080

Đờng kính cần đạt đợc là 36.6 0.180
+Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng ,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-5 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,m=4.5;r=0.5
+Chế độ cắt:

Khi gia công thô 35 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao S=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

1


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.44,64
= 406,2(v / ph)
3,14.35

Theo máy ta chọn đợc n=400(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,143.35.400
= 44(m / ph)
1000
Vtt=

Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
- Bớc 2:Tiện thô 40
0.080

Đờng kính cần đạt đợc là 41.6 0.180
+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 35
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 40 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

nt =

1000.44,64
= 355.4(v / ph)
3,14.40

Theo máy ta chọn đợc nm=350(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt=

3,143.40.350
= 44(m / ph)
1000

Theo máy ta chọn Sm=0.36mm
- Bớc 3:Vát 4x45

2


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

Nh đã trình bày ở phần trên
Thời gian nguyên công T=0,16+0,12+0,03=0,3(phút)

Nguyên công 7:Tiện tinh nửa trục
1-Sơ đồ gá đặt
Chi tiết đợc định vị bằng cách chống tâm hai đầu ,một đầu đợc chống xoay bằng cách

lắp thêm một cái tốc tiện

2-Chọn máy
Các thông số của máy tiện T620 :
Đờng kính gia công lớn nhất

: Dmax=400mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm

:1400mm

Số cấp tốc độ trục chính

: 23

Giới hạn vòng quay trục chính

:25ữ 2000

Công suất động cơ

: 10 kw

3.Các bớc công nghệ
- Bớc 1:Gia công tinh phần trục có đờng kính 35.
Đờng kính cần đạt đợc là 35.6 0.039
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;=60,m=4;r=1
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 35.5 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

3


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.72
= 655.1(v / ph)
3,14.35

Theo máy ta chọn đợc nm=650(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt=

3,143.35.650

= 71.51(m / ph)
1000

Theo máy ta chọn Sm=0.12mm
- Bớc 2:Gia công tinh phần trục có đờng kính 40.
Đờng kính cần đạt đợc là 40.6 0.039
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,m=4;r=1
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 40.6 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.72
= 573.2(v / ph)
3,14.40

4


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

Theo máy ta chọn đợc nm=550(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt=

3,143.40.550
= 69.15(m / ph)
1000

Theo máy ta chọn Sm=0.12mm
- Bớc 3:Gia công tinh phần trục có đờng kính 52.
Đờng kính cần đạt đợc là 52
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=1
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 53 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.72
= 440.9(v / ph)
3,14.52

Theo máy ta chọn đợc nm=450(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt=

3,143.52.450
= 73.5(m / ph)
1000

Theo máy ta chọn Sm=0.12mm
- Bớc 4:Gia công tinh phần trục có đờng kính 35.
Nh phần trên

5


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

- Bớc 4:Gia công tinh phần trục có đờng kính 40
Nh phần trên
Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thớc 36.6
T01=

L + L1
S .n

L1=0,5/tg+2=0,5/tg60+2=2,3mm
L=20mm
S=0.12(mm/vòng)
n=650(vòng/phút)
T01=

20 + 2,3
=0.27(phút)
0,12.650

Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thớc 41.6
T02=

L + L1
S .n

L1=0,5/tg+2=0,5/tg60+2=2,3mm
L=20mm
S=0.12(mm/vòng)
n=550(vòng/phút)
T02=

20 + 2,3
=0.34
0,12.550

Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thớc 52
T03=

L + L1
S .n

L1=0,5/tg+2=0,5/tg60+2=2,3mm
L=65mm
S=0.12(mm/vòng)
n=450(vòng/phút)
T03=

65 + 2,3
=1,24(phút)
0,12.450

Thời gian cơ bản của nguyên công tiện tinh nửa trục là

6


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

T0= 2.T01 + 2.T02+T03 =2.0,27+2.0,34+1,24=2.46(phút)

Nguyên công 8:Tiện tinh nửa trục còn lại
1-Sơ đồ gá đặt
Chi tiết đợc định vị bằng cách chống tâm hai đầu ,một đầu đợc chống xoay bằng cách
lắp thêm một cái tốc

2-Chọn máy

Các thông số của máy tiện T620 :
Đờng kính gia công lớn nhất

: Dmax=400mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm

:1400mm

Số cấp tốc độ trục chính

: 23

Giới hạn vòng quay trục chính

:25ữ 2000

Công suất động cơ

: 10 kw

3-Các bớc công nghệ
- Bớc 1:Gia công tinh phần trục có đờng kính 25.
Đờng kính cần đạt đợc là 25 0.033
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=1
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 26 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

7


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.72
= 917.2(v / ph)
3,14.25

Theo máy ta chọn đợc nm=900(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt=

3,143.25.900
= 70.7(m / ph)
1000

Theo máy ta chọn Sm=0.12mm
- Bớc 2:Gia công tinh phần trục có đờng kính 28
Đờng kính cần đạt đợc là 28 0.033
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=1
+Chế độ cắt:
Khi gia công tinh 28 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.72
= 818.9(v / ph)
3,14.28

8


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

Theo máy ta chọn đợc nm=800(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt=

3,143.28.800
= 70.4(m / ph)
1000

Theo máy ta chọn Sm=0.12mm
Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thớc 25
T04=

L + L1
S .n

L1=2mm
L=35mm
S=0.12(mm/vòng)
n=900(vòng/phút)
T04=

35 + 2
=0.34(phút)
0,12.900

Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thớc 28
T04=

L + L1
S .n

L1=2mm
L=65mm
S=0.12(mm/vòng)
n=800(vòng/phút)
T04=

65 + 2
=0.70(phút)
0,12.800

Thời gian nguyên công T=0.70+0.34=1.04(phút)

Nguyên công 9:Tiện răng trục vít
1-Sơ đồ gá đặt
Chi tiết đợc định vị bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu (định vị 2 bậc tự do
còn đầu kia đợc định vị và kẹp chặt bằng cách chống tâm

9


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

2-Chọn máy
Các thông số của máy tiện T620 :
Đờng kính gia công lớn nhất

: Dmax=400mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm

:1400mm

Số cấp tốc độ trục chính

: 23

Giới hạn vòng quay trục chính

:25ữ 2000

Công suất động cơ

: 10 KW

3. Các bớc công nghệ :
Tiện răng
+Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện gắn hợp kim cứng ,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-13 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=32;B=20;L=170;n=5;l=10
+Chế độ cắt:

Khi gia công thô ren ta chọn chiều sâu cắt t=8mm
Bảng 5-71 ,ta chọn bớc tiến dao S=0.06mm/vòng;
Bảng 5-71 ta chọn tốc độ cắt Vb =22(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x22 =15,84(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.15,84
= 97(v / ph)
3,14.52

10


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

Theo máy ta chọn đợc n=100(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt=

3,143.52.100
= 16,3( m / ph)
1000

Theo máy ta chọn Sm=0.2mm
Thời gian khi tiện răng
T01=

L + L1

S .n

L1=t/tg+2=2/tg60+2=3mm
L=65mm
S=0,2(mm/vòng)
n=100(vòng/phút)
T0 =

65 + 3
=3,4(phút)
0,2.100

Nguyên công 10:Phay rãnh then
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công đợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để
chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ
năm.
Để tăng độ cứng vững ta dùng một chốt tỳ phụ chống vào đầu của trục,chốt tỳ này
không tham gia vào việc khống chế số bậc tự do mà nó chỉ có tác dụng làm tăng độ
cứng vững của hệ thống

2. Chọn maý
Ta chọn máy gia công là máy phay kí hiệu 6H10 , có các thông số:
Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu
dao tới bàn máy(mm)

50-350(mm)

11

Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

Kích thớc bàn máy

200x800(mm)

Số cấp chạy dao

12

Giới hạn chạy dao(mm/phút)
- Chạy dao dọc

25-1120

- Chạy dao ngang

18-800

- Chạy dao đứng

9-400

Số cấp tốc độ

12

Giới hạn vòng quay (vòng/phút)

50-2240

Công suất động cơ(KW)

3

Kích thớc máy(mm)

1720x1750

3. Các bớc công nghệ
Phay rãnh then
Kích thớc cần đạt đợc 8x28x4(mm)
+Chọn dụng cụ cắt:
Ta chọn dao phay ngón đuôi trụ có kích thớc nh sau:
D=8(mm),L=63(mm),l=19(mm),z=5(răng)
+Chế độ cắt:
Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=4mm
Bảng 5-153 ,ta chọn bớc tiến dao Sz=0.02(mm/răng)
Lợng chạy dao vòng S0=0,02.5=0.1(mm/vòng)
Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =40(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x40 =28,8(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.28,8
= 1146.5(v / ph)
3,14.8

Theo máy ta chọn đợc nm=1200(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

12


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

Vtt=

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

3,143.8.1200
= 30.2(m / ph)
1000

Lợng chạy dao Sp=0,1.1200=120(mm/phút)
Theo máy ta chọn Sp=120(mm/phút)
Thời gian cơ bản khi gia công rãnh then
T0=

h + 1 L D 4 + 1 28 8
+
+
=

=45,2(phút)
Sp
Sn
0,1
120

h=4mm

L=28mm
D=8mm
Nguyên công 11:Khoan lỗ 5
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công đợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để
chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ
năm.Ngoài ra ta phải dùng thêm một chốt tỳ để tỳ vao mặt rãnh then để định vị bậc tự
do thứ sáu
Để tăng độ cứng vững ta dùng một chốt tỳ phụ chống vào đầu của trục,chốt tỳ này
không tham gia vào việc khống chế số bậc tự do mà nó chỉ có tác dụng làm tăng độ
cứng vững của hệ thống

2. Chọn maý
Ta chọn máy gia công là máy khoan đứng kí hiệu 2M112 , có các thông số:
Đờng kính gia công lớn nhất

12(mm)

Khoảng cách từ trục tới bàn máy

350-1075(mm)

Số cấp tốc độ

9

Giới hạn chạy dao(mm/vòng)

0,1-2,24

Số cấp chạy dao
Giới hạn vòng quay trục chính(vòng/phút)

8
68-1100

13


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

Công suất động cơ(KW)
Kích thớc máy(mm)

4
1270x1700

3. Các bớc công nghệ
Khoan lỗ 5
Kích thớc cần đạt đợc 5(mm)

+Chọn dụng cụ cắt:
+Chế độ cắt:
Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=2.5mm
Bảng 5-153 ,ta chọn bớc tiến dao Sz=0.02(mm/răng)
Lợng chạy dao vòng S0=0,02.5=0.1(mm/vòng)
Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =40(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x40 =28,8(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.28,8
= 1834.4(v / ph)
3,14.5

Theo máy ta chọn đợc nm=1800(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt=

3,143.5.1800
= 28.3(m / ph)
1000

Lợng chạy dao Sp=0,1.1200=120(mm/vòng)
Theo máy ta chọn Sp=120(mm/vòng)
Thời gian nguyên công khoan
T=

4+2
L + L1
=
=0,05(phút)
0,1.1200
S .n

L1=2mm:L1=4mm

Nguyên công 13:Mài
1. Sơ đồ gá đặt

14


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

Chi tiết gia công đợc định vị trên hai mũi tâm khống chế 5 bậc tự do,ngoài ta để chống
xoay ta thêm vào hệ thống một cái tốc mài

2. Chọn maý
Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài kí hiệu 3A110 , có các thông số:
Đờng kính gia công lớn nhất

140(mm)

Chiều dài gia công lớn nhất

180(mm)

Côn móc ụ trớc

No3

Đờng kính đá mài

250(mm)

Tốc độ của bàn máy

0,03-4(mm/phút)

Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài

125

Chạy dao ngang sau hành trình kép của
bàn máy

0,001-0,038(mm)

Số cấp tốc độ của đầu mài

Vô cấp

Giới hạn số vòng quay

78-780(vòng/phút)

Góc quay của bàn máy

10o

Công suất động cơ(KW)

1.5

Kích thớc máy(mm)

1560x1750

3. Các bớc công nghệ
- Bớc 1:Mài cổ trục 35
+0.017

Kích thớc cần đạt đợc 35 + 0.003
Độ bóng cần đạt đợc Ra=0.8
+Chọn đá mài:
Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kichs thớc nh sau:
D=250mm;H=50mm;d=50mm;
Chất kết dính K;Độ hạt 20-M5;Độ cứng CM2-CT2
+Chế độ cắt:

15


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm
Bảng 5-204 ,ta chọn lợng chạy dao ngang Sct=1,7(mm/phút )
Số vòng quay của chi tiết nct=250(vòng/phút)
Theo máy ta chọn đợc Sm=1,75(mm/phút)
- Bớc 2:Mài cổ trục 40
Kích thớc cần đạt đợc 40 (mm)
Độ bóng cần đạt đợc Ra=0.8
+Chọn đá mài:
Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kích thớc nh sau:
D=250mm;H=50mm;d=50mm;
Chất kết dính K;Độ hạt 20-M5;Độ cứng CM2-CT2
+Chế độ cắt:
Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm
Bảng 5-204 ,ta chọn lợng chạy dao ngang Sct=1,64(mm/phút )
Số vòng quay của chi tiết nct=250(vòng/phút)
Theo máy ta chọn đợc Sm=1,64(mm/phút)
- Bớc 3:Mài răng
Kích thớc cần đạt đợc 6,28-0,1 (mm)
Độ bóng cần đạt đợc Ra=0.63
+Chọn đá mài:
Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1, đá mài răng có các kích thớc nh
sau:
D=250mm;H=50mm;d=50mm;
Chất kết dính K;Độ hạt 20-M5;Độ cứng CM2-CT2
+Chế độ cắt:
Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,2mm
Bảng 5-204 ,ta chọn lợng chạy dao ngang Sct=1,45(mm/phút )

Số vòng quay của chi tiết nct=250(vòng/phút)
Theo máy ta chọn đợc Sm=1,25(mm/phút)
- Bớc 4:Mài cổ trục 40:nh ở phần trên

16


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

- Bớc 5:Mài cổ trục 35:nh ở phần trên
Thời gian mài:
+Thời gian mài 35
T01=1,25 ì

h
50
= 1,25 ì
=0.83(phút)
t.nc
0,3.250

+Thời gian mài 40
T02=1,25 ì

h
50
= 1,25 ì
=0.83(phút)

t.nc
0,3.250

+Thời gian mài răng
T03=1,25 ì

h
50
= 1,25 ì
=1,25(phút)
t.nc
0,2.250

Thời gian nguyên công mài
T=2.T01+2.T02+T03=2.0,83+2.0,83+1,25=4,57(phút)

Chơng IV : Tính toán Thiết kế đồ gá
1. Xác định kích thớc bàn máy,khoảng cách từ bàn máy tới trục chính
Máy gia công là máy khoan đứng 2M112,ta xác định đợc :
Kích thớc bàn máy 355x730(mm x mm)
Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính 20-400(mm)

2 . Phơng pháp định vị
+ Chi tiết đợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do :
-

Quay quanh x,y

-

Di chuyển theo các trục x,y

+ Để khống chế bậc tự do di chuyển dọc theo trục Z ,chi tiết đợc định vị bằng một
chốt tỳ
+Để khống chế bậc tự do xoay quanh trục z ,chi tiết đợc định vị bằng một chốt tỳ nằm
theo phơng vuông góc với chốt tỳ kia
+ Ngoài ra ,để đảm bảo độ cứng vững của chi tiết khi khoan đầu của chi tiết đợc
chống bằng một chốt tỳ phụ (Không có tác dụng khống chế bậc tự do)
3.Xác định phơng ,chiều,điểm đặt của lực cắt,lực kẹp
Các lực gồm có :

17


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

+ Lực cắt P0 ,lực vòng Mk
+Lực kẹp W
4. Xác định lực kẹp cần thiết
Ta có Mx=10.Cm.Dq.Sy.kp
Po=Cp.Dq.tx.Sy.kp
Theo bảng 5-32,ta chọn đợc
Cm=0.035,q=2,y=0.8
Cp=62,q=1,y=0.7
Bảng 5-9,ta chọn đợc kmp=kp=(B/750)n=(1000/750)0.75=1,24
Chiều sâu cắt t=5/2=2.5mm
Lợng chạy dao S=0.1mm/vòng
Lực cắt Po=62.5.0.10.7.1,24=76.7(KG)

Mc=10.0.035.52.0.10.8.0.85=1.2(N.m)
Hệ số an toàn
K=K0.K1. K2 . K3. K4. K5. K6
K0-Hệ số an toàn cho tất cả các trờng hợp K0=1.5
K1- Hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi K1=1
K2-Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn K2=1
K3-Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K3=1
K4-Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt K4=1
K5-Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt K5=1
K6-Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết K6=1,5
K=1,5.1.1.1.1,2.1,3.1,5=3,51
Ta có lực kẹp chặt khi khoan:
f-Hệ số ma sát của bề mặt tiếp xúc giữa khối V với chi tiết ,theo bảng 34 ta chọn
f=0.15
f1-Hệ số ma sát giữa chi tiết và mỏ kẹp f1=0.3

18


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

Khi khoan nh hình trên lực ma sát ở bề mặt tiếp xúc giữa khối V với chi tiết và giữa
chi tiết với mỏ kẹp chống xoay do lực cắt P0 sinh ra
Ta có công thức tính lực kẹp:

90
2,925.76,7.12,5. sin
2

2
W=
=
=437,5(KG)

90
( f + f 1 . sin ) R (0,15 + 0,3. sin )12,5
2
2
K .P0 .R. sin

5. Chọn cơ cấu kẹp chặt
Theo công thức,ta tính đợc đờng kính của bu lông kẹp chặt
D=1,4

W
437,5
=1,4
=10,3mm
[ ]
8

Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M10
Theo bảng 8-20 STCNCTM2 ta chọn thanh kẹp có kích thớc nh sau

L=63,B=28,H=12,b=12mm,b1=18mm,b2=18mm,b3=2,5mm,h=1,6mm,h1=4mm,

19

Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

l=28mm,A=28mm,d=12mm,d1=20mm,d2=8mm,l=6mm,l2=8mm,c=8mm,c1=3mm,
r=10mm,r1=10mm
Ta chọn đợc khối V cố định có kích thớc nh sau:

H=32mm,L=25mm,B=70mm;d=9mm;d1=14mm;B1=32mm;;b=12mm;d2=6mm;
l=10mm;h=8.5mm;h1=14mm;c=1mm;r=1,6mm;A=50mm;A1=12mm;A2=16mm;
Ta cũng chọn đợc kích thớc của bạc dẫn hớng nh sau:

d1=8mm;d2=M5;D=9mm;D1=18mm;D2=13mm;D3=8,6mm;H=25mm;H1=16mm;
h=8mm;c=1mm;t=6mm;b=10mm;n=5mm;k=1,5mm;m=13mm;r=1mm;r1=15mm;
r2=6,5mm
6.Tính sai số cho phép của đồ gá
Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do ,kích thớc lỗ 5 là do ta chọn mũi khoan.Số chi tiết đợc gia công trên đồ gá là N= 1500

20


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

Sai số của đồ gá ảnh hởng đến sai số của kích thớc gia công nhng phần lớn nó ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
Sai số của đồ gá tiên ngoài ,tiện trong,mài ngoài ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan
bề mặt gia công và bề mặt chuẩn của chi tiết gia công nhng không ảnh hởng đến sai số
hình dáng của bề mặt gia công .

a.Sai số chuẩn
c do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thớc gây ra
Theo bảng 19-TKCNCTM ta có c = 0(àm)

b.Sai số kẹp chặt k
Do lực kẹp gây ra sai số kẹp chặt đợc xác định
k =0.04(mm)

c.Sai số mòn m
Do đồ gá bị gây ra sai số mòn đợc tính theo công thức sau:
m = . N (àm) chọn =0,5
m = 0,5. 1500 = 19(àm)

d.Sai số điều chỉnh dc
Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá.Sai số điều chỉnh phụ
thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ đợc dùng để điều chỉnh khi lắp ráp.Trong
thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy dc = 5ữ10 (àm) ,lấy dc = 8(àm)

e.Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ ct]
Sai số này cần xác định khi thiết kế đồ gá.Do đó số các sai số phân bố theo quy
luật chuẩn và phơng của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để tính.
Sai số gá đặt cho phép gđ
ct =
Với sai số gá đặt cho phép

[ ] [
2

gd

2
c

+ k2 + m2 + dc2

]

gd = (1/2 ữ1/5).,
lấy [gd] =1/3. = 1/3 .0,2 = 0.07 (mm)

[ct] =

(

)

0,07 2 0 + 0.04 2 + 0,019 2 + 0.008 2 = 0.054(mm)

21


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

CHƯƠNG I :

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

QUI TRìNH CÔNG NGHệ CHế TạO
Chi tiết trục vít

1-Phân tích chức năng làm việc của chi tiết .
Trục vít là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế tạo
máy.Trục vít là chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động,biến chuyển động quay
thành chuyển động tịnh tiến và ngợc lại.Trục vít có bề mặt cơ bản cần gia công là các
bề mặt trụ tròn xoay ngoài và bề mặt răng trục vít.Các bề mặt tròn xoay thờng dùng
làm mặt lắp ghép .Do vậy các bề mặt này thờng đợc gia công với các độ chính xác
khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phảI gia công
Với vật liệu làm bằng thép 40X có thành phần nh sau: HB=127;b=1000(N/mm2);
c=800(N/mm2);
C=0.360.44
Si=0,170.37

Mn=0,50.8
Cr=0.8-1.1%

B=0.002-0.005%

2-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết .
Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục
-

Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thờng

-

Đờng kính các cổ trục giảm dần về hai phía

-

Trong trờng hợp này then của trục của trục chúng ta phải giữ nguyên kết cấu

-

Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình

thuỷ lực
-

Ta có l/d=321/52<10 nên trục đủ đọ cứng vững

-

Trục là trục vít vì vậy bắt buộc phải gia công trớc khi mài khả năng bị biến

dạng khi nhiệt luyện là có nhng vẫn có thể chấp nhận đợc
-

Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn định vị

-

Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn đợc bởi vì đây là trục vít chúng ta

phải có những bậc để lắp ổ lăn hay lăp trục với các bộ phận khác của máy
3. Xác định dạng sản xuất:
Sản lợng hàng năm N=1000(ct/năm)
Ta có:

22

Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

Vchi tiết=(35..252/4)+(98..282/4)+ (20..352/4)+ (12..402/4)+ (48..332/4)+
(65..522/4)+ (60..332/4)+ (60..332/4)+ (12..402/4)+ (20..352/4)
=376391(mm3)
thép=7,852(kG/dm3)
Trọng lợng của chi tiết là
Q=V. =o.3764x7,852=2.95555(kG)
Từ bảng 2-13 TKDACNCTM----> Dạng sản xuất là hàng loạt vừa
4. Chọn phơng pháp chế tạo phôi:
Đối với các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon nh thép
35,40,45 ;thép hợp kim nh thép crôm,crôm-niken;40X;40;50
Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục vít là thép 40X
Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng ,kết cấu và sản lợng của loại
trục đó.Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh.Với trục bậc có đờng kính
chênh nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng
Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục đợc chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn tự
do trong khuôn đơn giản ,đôi khi có thể dùng phôi cán nóng .Phôi của loại trục lớn đợc chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục đợc chế tạo bằng dập nóng
trên máy dập hoặc ép trên máy ép,với trục bậc có thể rèn trên máy rèn ngang và cũng
có thể chế tạo bằng phơng pháp đúc
Đối với chi tiết trục vít ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc cho chất lợng
bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc thờng có cơ tính không cao.Chúng ta có thể chọn
phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận đợc nhng nhợc điểm lớn nhất của loại
phôi này là rất tốn vật liệu
Từ đó ta thấy rằng chọn phôi dập nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này đảm bảo đợc
những tiêu chuẩn nh:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lợng d hợp lí,có thể sản

xuất phôi hàng loạt,..
5.Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục
Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan
trọng.Để đảm bảo yêu cầu này,khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất.

23


Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn ở hai đầu của
trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu
hết các bề mặt trục
Nhng đối với chi tiết trục vít trong bài này chúng ta chọn chuẩn có khác đi so với
trên.Ta lấy chuẩn thô là mặt ngoài của trục và cả lỗ tâm của trục,biện pháp thực hiện
là chúng ta dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu kết hợp với chống tâm ở đầu
còn lại
Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn là hai lỗ tâm,thực hiện bằng cách chống tâm hai
đầu,để chống xoay chúng ta dùng thêm một cái tốc ở một đầu
Khi gia công các phần khác của trục nh then,lỗ chúng ta dùng chuẩn là mặt ngoài của
trục nhng đợc thực hiện bằng cách dùng khối V kết hợp với các chốt tỳ để khống chế
đủ số bậc tự do cần thiết
6. Lập bảng trình tự nguyên công và sơ đồ định vị.
Ta có trình tự nguyên công nh bản vẽ sơ đồ nguyên công,gồm những bớc sau:
1-

Làm phôi(phôi ở đây là phôi dập nóng trong khuôn kín)

2-

Làm sạch

3-

ủ

4-

Khoả mặt đầu và khoan tâm

5-

Tiện thô nửa trục

6-Tiện thô nửa trục còn lại
7.Tiện tinh nửa trục
8.Tiện tinh nửa trục còn lại
9.Tiện răng
10.Phay rnh then
11. Khoan lỗ
12. Nhiệt luyện
13. Mài
14. Kiểm tra
CHƯƠNG IV :lợng D gia công
I.Lợng d của phôi dập nóng

24

Đồ áN CÔ NG NGHệ chế tạo máy

ngô khánh hiếu cơ tin2-k43

Đối với kích thớc l=321mm và các kích thớc đờng kính ta chọn lợng d cho phôi nh
sau
Lợng d theo chiều dài là a=2mm
Lợng d hớng kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm
II.Lợng d cho từng nguyên công
1.

Lợng d cho nguyên công phay mặt đầu

Khi gia công mặt đầu ta lấy lợng d chính bằng lợng d của phôi a=2mm
2.

Đối với 25 ta chọn lợng d cho từng nguyên công nh sau

+ Khi tiện tinh ta chọn lợng d về một phía là a=0,5mm
+Khi tiện thô ta lấy lợng d bằng lợng d của phôi ,về một phía a=2,5mm
3.

Đối với 28 ta chọn lợng d cho nguyên công tiện thô về một phía là a=2,5mm

4.

Đối với 40 ta chọn lợng d cho từng nguyên công nh sau

+Khi mài ta chọn lợng d về một phía a=0,3mm

+Khi tiện thô ta lấy lợng d về một phía bằng lợng d của phôi a=2,5mm
5.

Đối với 35 ta chọn lợng d cho từng nguyên công nh sau

+Khi mài ta lấy lợng d về một phía a=0,3mm
+Khi tiện tinh ta lấy lợng d về một phía a=0,3+0,5=0,8mm
+Khi tiện tinh ta lấy lợng d a=2,5mm
6. Đối với 52 ta chọn lợng d cho từng nguyên công nh sau
+Khi mài ta lấy lợng d về một phía a=0,3mm
+Khi tiện tinh ta lấy lợng d về một phía a=0,3+0,5=0,8mm
+Khi tiện tinh ta lấy lợng d a=2,5mm
7.

Lợng d cho gia công răng

+Khi mài răng ta chọn lợng d a=0,25mm
chơng iii

: TíNH CHế Độ CắT

Nguyên công 4:Phay mặt đầu và khoan tâm
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công đợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để
chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ
năm

25