Thiết kế quy trình chế tạo chi tiết gối đỡ

Đàm Văn Thuỳ  Đồ án công nghệ chế tạo máy
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết
định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của
công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực
của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy
đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời
với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát
triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng
đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến
thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó
để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình
đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết
bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao
thông vận tải, điện lực ...vv
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn
học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào
tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được
của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo
Nguyễn Viết Tiếp, đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế
tạo máy .Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót
do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của
các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến
của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện
hơn .
Em xin chân thành cảm ơn.
Ngày 9 tháng 11 năm 2005

SV Đàm Văn Thuỳ
1
Lớp CTM6 – K46 Khoa Cơ khí
1
Đàm Văn Thuỳ  Đồ án công nghệ chế tạo máy
Trường Đại họcBách Khoa Hà nội Cộng hoà xã hội chủ nghĩa Việt Nam
Khoa Cơ khí Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy
NHIỆM VỤ
THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên sinh viên : Đàm Văn Thùy
Lớp : CTM6. Khoá : 46. Chuyên ngành : Công nghệ chế tạo máy.
I. Đầu đề thiết kế
:
Thiết kế quy trình chế tạo chi tiết gối đỡ
II. Các số liệu ban đầu:
Sản lượng hàng năm : 5000 chiếc.
Điều kiện sản xuất : Tự chọn.
III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
1.
Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
2.
Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
3.
Xác định dạng sản xuất.
4.
Chọn phương pháp chế tạo phôi.
5.
Lập thứ tự các nguyên công (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp
chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của dao, của

chi tiết).
6.
Tính lượng dư cho một bề mặt (mặt tròn ngoài, mặt tròn trong hoặc
mặt phẳng) và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.
7.
Tính chế độ cắt cho một nguyên công (tính cho nguyên công cần
thiết kế đồ gá) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.
8.
Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công.
9.
Tính và thiết kế một đồ gá (lập sơ đồ gá đặt, tính lực kẹp, thiết kế các
cơ cấu của đồ gá, tính sai số chuẩn, sai số kẹp chặt, sai số mòn, sai số
điều chỉnh, sai số chế tạo cho phép của đồ gá, đặt yêu cầu kỹ thuật
của đồ gá, lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá).
IV. Phần bản vẽ:
1. Chi tiết lồng phôi: 1 bản (khổ giấy A0 , hoặc A1).
2
Lớp CTM6 – K46 Khoa Cơ khí
2
Đàm Văn Thuỳ  Đồ án công nghệ chế tạo máy
2. Sơ đồ nguyên công: 1 bản (khổ giấy A0).
3. Đồ gá: 1 bản (khổ giấy A0 , hoặc A1).

Hà nội ngày 16 tháng 10 năm 2005
Cán bộ hướng dẫn: Nguyễn Viết Tiếp
THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp
Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gối

đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong
không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Gối đỡ còn làm
nhiệm vụ của ổ trượt.
Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và
cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu của gối
đỡ là lỗ trụ
Φ
40 nên ta cần phải gia công chính xác lỗ này. Cần gia công mặt
phẳng C và các lỗ
Φ
16 chính xác để làm chuẩn tinh thống nhất gia công các
bề mặt khác của gối đỡ.
Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ
Φ
40 đến mặt phẳng C là: 100+ 0,05
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi nên vật liệu sử
dụng thường dùng là gang xám.
Ta chọn mác vật liệu sử dụng là: GX 15-32, có các thành phần hoá học
sau:
C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00
S < 0,12 P =0,05 – 1,00
[
δ
]bk = 150 MPa.
[
δ
]bu = 320 Mpa.
II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
3

Lớp CTM6 – K46 Khoa Cơ khí
3
Đàm Văn Thuỳ  Đồ án công nghệ chế tạo máy
- Gối đỡ có kết cấu đủ độ cứng vững cần thiết để khi gia công không bị
biến dạng nên có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện
nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện
quá trình gá đặt nhanh. Gối đỡ có các lỗ lắp ghép vuông góc với mặt đáy
của chi tiết nên đây là chi tiết dạng hộp điển hình ta có thể lấy hai lỗ
vuông góc với mặt đáy và mặt đáy đó làm chuẩn tinh thống nhất trong
quá trình gia công chi tiết, vì thế việc gia công mặt đáy và hai lỗ được ta
chọn làm chuẩn tinh cần được gia công chính xác.
- Kết cấu của gối đỡ tuy tương đối đơn giản, song cũng gặp khó khăn
khi khoả 4 bề mặt bích do không gian gá dao hẹp. Điều này ta có thể khắc
phục bằng cách chọn loại dao có các thông số hình học hợp lý.
Các bề mặt cần gia công là :
1.
Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho
nguyên công sau.
2.
Gia công 4 lỗ
Φ
16 một lần trên máy khoan nhiều trục, trong đó 2 lỗ
chéo nhau cần phải gia công tinh để lầm chuẩn tinh thống nhất cho
quá trình gia công cho nguyên công sau.
3.
Gia công các mặt bích đảm bảo việc gá lắp chặt khi làm việc.
4.
Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ
Φ

40.
5.
Khoả mặt bích và khoan lỗ
Φ
6 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt ngõng
trục.
6.
Khoét, doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết, vì bề
mặt này là là bề mặt làm việc chính của gối đỡ.
III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm
của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức
sau:
N = N1.m (1+
100
βα
+
)
Trong đó
N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
α
- Phế phẩm trong xưởng đúc
α
=(3-:-6) %
β
- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ
β
=(5-:-7)%

4
Lớp CTM6 – K46 Khoa Cơ khí
4
Đàm Văn Thuỳ  Đồ án công nghệ chế tạo máy
Vậy N = 5000.1(1 +
100
46 +
) =5500 chi tiết /năm
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức
Q1 = V.
γ
(kg)
Trong đó
Q1- Trọng lượng chi tiết
γ
- Trọng lượng riêng của vật liệu
γ
gang xám= 6,8-:-7,4 Kg/dm3
V - Thể tích của chi tiết
V = VĐ+ VTR+2.VG
VĐ- Thể tích phần đế
VTR-Thể tích thân trụ rỗng
VG- Thể tích gân
V - Thể tích của chi tiết
Vđ = 160.120.30 = 576000 mm3
VTR = ( 402 - 202 ).120.3,14 = 452160 mm3
VG = 120.20.70 - 3,14.30.402 = 67520 mm3
V = 576000 + 452160 + 67520 = 1095680 mm3 =1,096 dm3
Vậy Q1 = V.
γ

= 1,096.7,2 = 7,9 (kg)
Dựa vào N & Q1 bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng
sản xuất hàng khối.
IV. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI
TIẾT LỒNG PHÔI
1-
Xác định phương pháp chế tạo phôi
Kết cấu của gối đỡ có một số thành vách, một số bề mặt không cần gia
công, mặt khác chi tiết được chế tạo từ GX15-32 nên phương pháp chế
tạo phôi thích hợp nhất được chọn lựa là được chế tạo bằng phương pháp
đúc.
Với các bề mặt không làm việc không cần độ chính xác quá cao, mặt
khác ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong
khuôn cát, làm khuôn bằng máy. Sau khi đúc cần có nguyên công làm
sạch và cắt ba via để chuẩn bị cho việc gia công cơ sau này.
Kết cấu gối đỡ có dạng đối xứng, việc tạo lỗ chính để quá trình gia
công cắt gọt sau này nên mặt phân khuôn ta chọn hợp lý được thể hiện
như hình vẽ với lõi được đặt nằm ngang.
5
Lớp CTM6 – K46 Khoa Cơ khí
5
Đàm Văn Thuỳ  Đồ án công nghệ chế tạo máy
Với mặt phân khuôn như trên ta dễ dàng tạo lòng khuôn, sửa lại lòng
khuôn dễ dàng, dễ dàng lấy chi tiết. Việc bố trí cốc rót, đậu hơi đậu ngót như
hình biểu diễn cùng với mặt phân khuôn ta đã chọn đồng thời đảm bảo việc
điền đầy dễ dàng vật liệu vào lòng khuôn mà vẫn đảm bảo vị trí của lõi trong
lòng khuôn, dễ dàng cắt đậu hơi đâụ ngót trong nguyên công chuẩn bị gia
công.
Bản vẽ lồng phôi
6

Lớp CTM6 – K46 Khoa Cơ khí
6
Đàm Văn Thuỳ  Đồ án công nghệ chế tạo máy
V.THỨ TỰ CÁC NG UYÊN CÔNG
1-
Xác định đường lối công nghệ
Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí,
gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .
2-
Chọn phương pháp gia công
- Gia công lỗ
φ
40+0,039 vật liệu là GX15-32. Ta thấy dung sai +0,039 ứng
với
φ
40 là cấp chính xác 8 (tra bảng dung sai), với độ nhám Rz=1,25. Ta
chọn phương pháp gia công lần cuối là doa tinh. Các bước gia công trung
gian là: khoét, doa thô.
- Gia công mặt đáy đạt Rz = 20, và 2 mặt đầu trụ
φ
40. Theo bảng 4 và 5
(TKĐA CNCTM), được độ bóng cấp 5, phương pháp gia công lần cuối là
phay tinh, các bước gia công trước là phay thô.
- Gia công 4 lỗ
φ
16 mặt đáy đạt Ra = 2,5 theo bảng 4 và 5 (TKĐACNCTM)
có cấp độ bóng là 6, ta có phương pháp gia công lần cuối là doa thô, các
7
Lớp CTM6 – K46 Khoa Cơ khí
7

Đàm Văn Thuỳ  Đồ án công nghệ chế tạo máy
bước gia công trước là khoan, khoét. Trong 4 lỗ này có 2 lỗ chéo nhau chọn
làm chuẩn định vị nên cần phải qua bước gia công tinh.
- Lỗ
φ
6 là lỗ dẫn dầu bôi trơn cho trục lắp ghép nến không yêu cầu độ nhẵn
bóng cao nên ta chỉ cần khoan lỗ này là đảm bảo yêu cầu.
VI. TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ
MẶT CÒN LẠI
1-Tính lượng dư khi gia công lỗ
φ
40
Với phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy,
khối lượng phôi 8kg ta có được độ chính xác phôi cấp 2, vật liệu GX15-32.
Do phôi có lỗ được tạo sẵn nên ta chọn quy trình công nghệ gồm 3 bước:
khoét, doa thô, doa tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ
φ
16 đã
được ta gia công ở các nguyên công trước.
Theo bảng 10, TKĐA CNCTM ta có Rza và Ta của phôi là 250 và 350
µ
m.
Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức trong bảng 14
(TKĐA CNCTM):
ρ
=
ρ
cv
Trong đó
ρ

cv =
∆
k. L - sai lệch cong vênh
L- Chiều dài chi tiết

∆
k = 10
µ
m/mm (Bảng 3-67 SổTayCNCTM I) .

⇒

ρ
=10 .120 =1200 (
µ
m ).

ε
b =
ε
c +
ε
kc +
ε
đg
Sai số kẹp chặt
ε
k = 0 (lực kẹp vuông góc mặt định vị)
Sai số chuẩn
ε

c = 0 (kích thước đạt được chỉ phụ thuộc vào dụng cụ cắt)
Bỏ qua sai số đồ gá
ε
gđ = 0

⇒

ε
b = 0

)(22
22
min baazab
TRZ
ερ
+++=

⇒
2Zbmin = 2( 250 + 350 + 1200 ) = 36000 (
µ
m ).
Bước1: Khoét lỗ.
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
Rza = 50 (
µ
m ).
Ta = 50 (
µ
m ).
Sai lệch không gian tổng cộng được tính theo công thức :

ρ
= k .
ρ
phôi
k là hệ số giảm sai (Hệ số chính xác hoá )
k = 0,05 theo bảng 24 TKĐA CNCTM

ρ
=0,05 . 1200 =60 (
µ
m ).
8
Lớp CTM6 – K46 Khoa Cơ khí
8
Đàm Văn Thuỳ  Đồ án công nghệ chế tạo máy
)(22
22
min baazab
TRZ
ερ
+++=

2Zbmin = 2 ( 50 + 50 + 60) = 320 (
µ
m ).
Bước 2: Doa thô
Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi khoét nhân
với hệ số giảm sai ks= 0,04 (Bảng 24 TKĐA CNCTM )

ρ

a = 60. 0,04 = 2,4 (
µ
m )
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
Rza =10 (
µ
m ).
Ta = 20 (
µ
m ).
)(
min
22
22
baazab
TRZ
ερ
+++=

⇒
2Zbmin = 2( 10 + 20 + 2,4 ) = 65 (
µ
m ).
Bước 3:Doa tinh.
Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi doa nhân với
hệ số giảm sai ks= 0,02 (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM )

ρ
a = 2,4. 0,02= 0,05 (
µ

m )
Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
Rza =6,3 (
µ
m ).
Ta = 10 (
µ
m ).
)(
min
22
22
baazab
TRZ
ερ
+++=

⇒
2Zbmin = 2( 6,3+ 10+ 0,05 ) = 32,7 (
µ
m ).
Sau khi tính toán lượng dư gia công lỗ
φ
40 ta lập được bảng tính lượng dư
sau:
Rz Ta
ρ
2
Zbmin
Dt

δ
Dmax Dmin 2Zg
h
2Zma
x
Phôi
Khoét
Doa thô
Doatinh
250
50
10
6,3
350
50
20
10
1200
60
2,4
0,05
3600
320
65
32,7
39,621
39,941
40,006
40,039
870

220
87
39
39,621
39,941
40,006
40,039
38,751
39,721
39,919
40,000
3600
320
65
33
970
198
81
2 Zomax =1249
2Zomin = 418
Kiểm tra lại kết quả tính toán:
+ Lượng dư tổng cộng 2Z0max- 2Z0min = 1249 - 418 = 831 (
µ
m)

δ
ph-
δ
ct =870 - 39 = 831 (
µ

m)
9
Lớp CTM6 – K46 Khoa Cơ khí
9
Đàm Văn Thuỳ  Đồ án công nghệ chế tạo máy
+ Kiểm tra bước trung gian: khoét
2Zmax- 2Zmin = 198 - 65 = 133 (
µ
m)

δ
1-
δ
2 = 220 - 87 = 133 (
µ
m)
2- Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại
Lượng dư gia công mặt đáy Zb= 3,5 mm (Bảng 3-95 SổTayCNCTM I )
Lượng dư gia công mặt bích Zb= 3,0 mm (Bảng 3-95 SổTayCNCTM I )
Lượng dư gia công 2 mặt đầu Zb = 3,5 mm (Bảng 3-95 SổTayCNCTM I )
Lượng dư gia công lỗ trụ 2Zb = 3,0 mm
VII. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT
CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI.
Lập thứ tự các nguyên công :
Nguyên công I: chế tạo phôi
Nguyên công II : Gia công chuẩn bị phôi
Nguyên công III : Phay mặt phẳng đáy
Nguyên công IV : Khoan ,khoét, doa lỗ
Φ
16

Nguyên công V : Phay hai mặt phẳng đầu lỗ
Φ
40
Nguyên công VI : Gia công mặt phẳng A
Nguyên công VII : Gia công lỗ
Φ
40
Nguyên công VIII : Gia công lỗ
Φ
6
Nguyên công IX : Kiểm tra.
1/ Nguyên công I: Chế tạo phôi
Bản vẽ chế tạo phôi và bản vẽ chi tiết lồng phôi
2/ Nguyên công II : Gia công chuẩn bị phôi
a/ Cắt bavia, đậu rót, đậu ngót:
Bavia vật đúc được làm sạch bằng đục hoặc máy mài cầm tay, đậu
ngót, đậu rót của vật đúc được cắt bằng búa tay.
b/ Làm sạch phôi
Làm sạch phôi là loại bỏ cát và cháy cát dính trên bề mặt phôi đúc.
Đối với sản xuất hàng loạt lớn đã chọn, chi tiết được làm sạch trong tang
10
Lớp CTM6 – K46 Khoa Cơ khí
10
Đàm Văn Thuỳ  Đồ án công nghệ chế tạo máy
quay có chứa các mảnh gang, thép nhọn và cứng, cát và cháy cát được
làm sạch do va đập.
c/ Ủ phôi
Do nguội nhanh và không đồng đều giữa phần kim loại bề mặt phôi
đúc và phần kim loại bên trong nên lớp kim loại bề mặt vật đúc thường
cứng và có ứng suất do đó cần phải ủ phôi để làm đồng đều cơ tính và

giảm ứng suất lớp bề mặt.
Chế độ ủ bao gồm: tốc độ nung, thời gian ủ, tốc độ nguội và phụ thuộc
vào thành phần hoá học, hình dạng, kích thước của phôi.
3/ Nguyên công III: Phay mặt đáy
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt trên của đế 3 bậc tự do
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống
phương của lực kẹp trùng với phương kích thước cần thực hiện .
Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW
Chọn dao : Dao phay hình trụ răng liền P18 Z=16 răng
Lượng dư gia công : phay 2 lần :
+ Bước 1 Zb=2,5 mm
+ Bước 2 Zb=1 mm
(
1 trang hinh ve
)
11
Lớp CTM6 – K46 Khoa Cơ khí
11
Đàm Văn Thuỳ  Đồ án công nghệ chế tạo máy
Chế độ cắt bước 1: (phay thô)
Chiều sâu cắt t = 2,5mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0,12 mm/răng (Bảng 5-126 Sổ tayCNCTM II ) .
⇒
Lượng chạy dao vòng S0= 0,12. 16 = 1,92 mm/vòng.
Tốc độ cắt Vb= 63 m/ph (Bảng 5-135 Sổ tayCNCTM II).
Hệ số điều chỉnh: Ws = 0,9138
⇒
Tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb. Ws = 63.0,9138= 57,57m/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

phvg
D
V
n
t
t
/,
.,
,.
.
.
18229
80143
57571000
1000
===
π

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=234 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
t
tt
/,
..,
..

7858
1000
23480143
1000
===
π
Công suất cắt No=3,8 KW (Bảng 5-140 Sổ tay CNCTM II).
12
Lớp CTM6 – K46 Khoa Cơ khí
12
Đàm Văn Thuỳ  Đồ án công nghệ chế tạo máy
No< Nm.
η
=7.0,8=5,6 KW
Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz =20)
Chiều sâu cắt t =1 mm , lượng chạy dao vòng S0=2,5 mm/vòng (Bảng 5-127
SổTayCNCTM.
Tốc độ cắt Vb=53 m/ph (Bảng 5-135 Sổ tay CNCTM II).
Các hệ số điều chỉnh:
+ Chi tiết đúc có W1 =0,85 (Bảng 5-239 Sổ tay CNCTM II).
+ Tình trạng máy còn tốt W1 = 1,1 (Bảng 5-239 SổTay CNCTM II).
Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb. W1 .W2 = 53.0,85.1,1 =49,55 m/ph
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

phvg
D
V
n
t
t

/,
.,
,.
.
.
25197
80143
55491000
1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=190 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
t
tt
/,
..,
..
7547
1000
19080143
1000
===
π
Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM II, ta có: Nyc = 1,9 Kw < Nm
4. Nguyên công IV: Khoan - Khoét - Doa 4 lỗ

φ
16 mm
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, mặt trụ 2 bậc tự do,
mặt đầu 1 bậc tự do.
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trụ trượt từ trên xuống tạo lực
kẹp cùng chiều với lực cắt khi gia công.
(Hinh ve
)
13
Lớp CTM6 – K46 Khoa Cơ khí
13
Đàm Văn Thuỳ  Đồ án công nghệ chế tạo máy
Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy Nm = 2,8KW
Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét, doa thép gió .
Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ (4 lỗ
φ
13mm).
Chiều sâu cắt t =6,5 mm
Lượng chạy dao So = 0,35 mm/vòng (Bảng 5-89 Sổ tayCNCTM ) .
Vận tốc cắt V= 33,5 m/ph (Bảng 5-90 Sổ tayCNCTM ) .
14
Lớp CTM6 – K46 Khoa Cơ khí
14
Đàm Văn Thuỳ  Đồ án công nghệ chế tạo máy
⇒

phvg
D
V
n

t
t
/68,820
16.14,3
5,33.1000
.
.1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 950 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/,
..,
..
7547
1000
19080143
1000
===
π

Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM II ,ta có : Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8
Chế độ cắt bước 2: Khoét 2 lỗ
φ
15,6 và 2 lỗ

φ
16
Ta tính chế độ cắt cho lỗ
φ
16
Chiều sâu cắt t = (16-13)/2 = 1,5mm ,
Lượng chạy dao S
o
= 0,75 mm/vòng
(Bảng 5-104 Sổ tayCNCTM).
Vận tốc cắt v = 25 m/ph (Bảng 5-105 Sổ tayCNCTM).
⇒

phvg
D
V
n
t
t
/
.,
.
.
.
520
16143
261000
1000
===
π

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 540 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/,
..,
..
1327
1000
54016143
1000
===
π

Theo bảng 5-139 Sổ tayCNCTM,ta có: Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8.
Chế độ cắt bước 3: doa 2 lỗ
φ
16.
Chiều sâu cắt t =(16-15,6)/2 = 0,2 mm
Lượng chạy dao S
o
= 2,4 mm/vòng
(Bảng 5-112 Sổ tay CNCTM).
Vận tốc cắt v = 6,8 m/ph (Bảng 5-114 Sổ tayCNCTM).
⇒

phvg

D
V
n
t
t
/,
.,
,.
.
.
35135
16143
861000
1000
===
π
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 135vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/,
..,
..
786
1000
13516143
1000

===
π
Chế độ cắt bước 4: Khoả 4 mặt bích
Chọn dao: Dao khoét thép gió . Số răng Z = 5 răng
Lượng dư gia công: Zb=3 mm
Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=3 mm ,
15
Lớp CTM6 – K46 Khoa Cơ khí
15