THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT : CÁN ĐƯA TAY ĐẬP

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật
Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc
------------*** -----------------------o0o------------KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên: Đường Vónh Tấn
MSSV
: 06203041
Ngành : Cơ khí chế tạo máy
Niên Khoá
: 2006-2010
Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Cán Đưa Tay Đập.
I .Số liệu cho trước:
– Sản lượng: 20.000chiếc/năm
– Điều kiện thiết bò: Đầy đủ.
II.Nội dung thuyết minh và tính toán:
1. Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu…
2. Xác đònh dạng sản xuất.
3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi,tra lượng dư cho các bề mặt gia công
4. Lập tiến trình công nghệ:Ghi kích thước,độ bóng
Thiết kế nguyên công.
• Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu đònh vò, kẹp chặt,dụng cụ cắt ỡ vò trí cuối
cùng,chỉ rõ phương chiều của chuyển động. Ghi kích thước, độ bóng,
dung sai của nguyên công đang thực hiện
• Chọn máy, kết cấu dao
• Trình bày các bước: chọn dao(loại dao và vật liệu làm dao),tra các chế
độ cắt:s,v,t;tra lượng dư cho các bước và tính thới gian gia công cơ
bản cho từng bước công nghệ.
• Tính lượng dư cho ngên công:phay mặt đầu L =30mm
• Tính toán ché độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá:khoan lỗ Þ8

6.Thiết kế đồ gá:
-Vẽ sơ đồ ngên lý,thiết kế cơ cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá
-Tính lực kẹp cần thiết,lực kẹp của cơ cấu kẹp
-Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên
đồ gá
-Tính sức bền cho các chi tiết chòu lực
III.Các bản vẽ:
– Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3).
– Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A3).
– Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản (A3).
– Bản vẽ thiết kế đồ gá: (vẽ băng bút chì) 1 bản (A1).
2. Ngày giao nhiệm vụ: tuần 6
3. Ngày hoàn thành nhiệm vụ: tuần 15
4. Giáo viên hướng dẫn: Lý Minh Sỹ
Chủ Nhiệm Bộ Môn
Ký tên

Giáo Viên Hướng Dẫn
Ký tên
1


NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN:
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................

................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN:
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................

2


MỤC LỤC
Trang
Lời nói đầu

3

Chương I : Phân tích chi tiết gia công:

5

Chương II: Xác đinh dạng sản xuất.

8

Chương III: Chọn phôi và xác đònh phương pháp chế tạo phôi.

12

Chương IV: Thiết kế nguyên công.

17

Chương V:Tính lượng dư trung gian.

32

Chương VI: Tính toán chế độ cắt.

35

Chương VII: Tính toán và thiết kế đồ gá.

38

Tài liệu tham khảo.

44

3

LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là kết quả sau cùng của nhiều
môn học như Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy , Công Nghệ Chế Tạo Máy ,
Công Nghệ Kim Loại , Sức Bền Vật Liệu , Dung Sai Kỹ Thuật Đo……giúp cho
sinh viên tổng hợp các môn học đó để lập quy trình Công Nghệ gia công cho
một sản phẩm chuẩn bò cho việc làm luận án tốt nghiệp sau này .
Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được
những công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm
bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém. Ngoài ra việc thiết lập quy trình công
nghệ gia công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng
suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc
thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra
một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu chất lượng,
giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.

Sinh viên thực hiện.
Đường Vónh tấn

4


Chương I:
PHÂN TÍCH
CHI TIẾT GIA
CÔNG.

- Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho trong
bản vẽ chi tiết có phù hợp hay không đối với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo.
1.1/ Phân tích chi tiết gia công:

- Chi tiết là một chi tiết dạng càng cụ thể là càng lắc, là bộ phận thường gặp trong các
hệ thống truyền động cơ khí.
- Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này
thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để
đẩy bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong các hộp tốc độ). Càng lắc khi lắc
5


hoặc quay sẽ truyền lực thông qua bánh răng hoặc cam để đảm bảo quy luật chuyển
động giữa các chi tiết lắp ghép với nhau.
1.2/ Phân tích điều kiện kỹ thuật
-Kích thước các lỗ được gia công với độï chính xác cấp 7,độ nhám bề mặt R a =0.63
µm.
-Độ không vuông góc giữa 2 lỗ trong khoảng 0,03-0,05mm/100mm chiều dài.
-Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu trong khoảng 0.05-0,1 mm/100mm
bán kính mặt đầu.
-Các mặt được nhiệt luyện đạt độ cứng 50-55 HRC.
-Vật liệu; Gang xám GX18-36.
• Thành phần hóa học:
C
2,8-3,5

Si
1,5-3

Mg
0,5-1

p
0,1-0,2

S
0,1-0,12

- Độ cứng HB: 163…229.

( )
)
= 320 ( N
mm .

- Giới hạn kéo: σ k = 150 N mm 2 .
- Giới hạn uốn: σ u

2

- Khối lượng của chi tiết: m = 0.22 ( kg ) .
(Trang 237 Sách kim loại học và nhiệt luyện-Nghiêm Hùng).
-Tính chất:
• Có cơ tính trung bình.
• Nhiệt độ nóng chảy thấp,không biến dạng dẻo ở trạng thái nóng.
Gang xám có độ bền nén cao, chòu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm
giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy.
- Trong quá trình làm việc tay biên chủ yếu là chòu nén nên chi tiết được làm bằng
gang xám là phù hợp.
1.3Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
-Hính dáng gọn nhẹ, kết cấu đơn giản, chiều dày mỏng.
-Cán đưa tay đập có dạng đối xứng theo một phương đường tâm hai lỗ cơ bản vuông
góc với nhau khác với các dạng càng thông thường khác.
-Đường tâm các lỗ phải vuông góc với nhau, là diều kiện quang trọng nhất của chi

tiết này
6


-Về đònh vò:dễ dàng chọn chuẩn thô và chuẩn tinh để gia công chi tiết.

7


Chöông II:
XAÙC ÑÒNH DAÏNG
SAÛN XUAÁT.

8


- Mục đích của chương này là xác đònh hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc,
hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công
nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bò hợp lý để
gia công chi tiết.
1-tính dạng sản xuất của chi tiết thông qua Q,N
Cách 1:
-Ta có:Q = V. γ
• Q trọng lượng chi tiết(KG).
• γ Trọng lượng riêng của vật liệu( KG/dm 3 ).
• V thể tích của chi tiết (dm 3 ).
-Ta tính thể tích của chi tiết:Chia chi tiết thành nhữngV i nhỏ.

Vchi tiết =Vđặc –Vrỗng
V 1 thể tích trụ ngoài Þ52, chiều dài 76mm.

V 2 thể tích lỗ Þ38 chiều dài 76mm.
V

3

thể tích khối 24 x 65 chiều cao 7mm- V 2 lỗ M10

V 4 thể tích trụ ngoài Þ46 chiều cao 36mm.
V 5 thể tích trụ ngoài Þ34 chiều cao 54mm .
9


V 6 thể tích lo Þ22 chiều cao 90mm .
V 7 thể tích tru Þ 15 chiều cao 17+ khối 7 cao 8 + khối 15cao 8

.

V 8 thể tích khối 46 x h22 – trụ Þ46 x h22
-Tính toán:
V1 =

π × D 2 × h 3,14 × 52 2 × 76
=
= 161402.5mm 3 .
4
4

V2 =

π × D 2 × h 3,14 × 38 2 × 76

=
= 86192,7 mm 3 .
4
4

V 3 = (2π
V 4 =π

12 2
+ 24 × 41) × 7 − 2π × 5 2 × 14 = 9254,6mm 3 .
2
2

46
× 36 = 59828,5mm 3 .
4

34 2
× 54 = 49027,7 mm 3 .
V5= π
4
 π × 22 2 
3
V6=
 × 90 = 34211.9mm .
 4 

V 7 =π

15 2

× 12 + 7 × 31.5 × 8 + 15 × 38 × 8 = 8444,6mm 3 .
4

V8= 46 × 78 × 22 − π

46 2
× 22 = 42374,2mm 3 .
4

V= (V1 + V3 + V4 + V5 + V7 + V8 ) − (V2 + V6 .
=(161402.5+9354.7+59828.5+49027.7+8444.6+42374.2)-(86192.7+34211.9)
=210027.6mm 3

.

−6
Q=210027 × 10 × 7,4 = 1.47 KG .

- Ta cần xác đònh sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo
công thức sau :
 α+β
N = N 1 × m × 1 +

100 


chiếc/nam.

với:
+N 1 : số chi tiết sản xuất trong một năm theo kế hoạch 20.000 chi tiết/năm .

+N :Số chi tiết sản xuất trong 1 năm.
+ m : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
m =1

+ α : Số phế phẩm chi tiết trong phân xưởng đúc (3-4%)
Chọn α = 3%
10


+ β : Số chi tiết tạo thêm để dự trữ (5-7%)Chọn β = 5%
- Vậy:

(

 3+5
N = 20000 × 1 × 1 +
 = 21600 chiếc năm
100 


)

-Tra bảng 2-Sách thiét kế đồ án CNCTM-GS.Trần Văn Đòch ta có:
Q=1.47<4KG.
N thuộc 5000 - 50000 chi tiết/năm.
Là dạng sản xuất hàng loạt lớn.

11

Chửụng III:
CHOẽN PHOI VAỉ
XAC ẹềNH
PHệễNG PHAP
TAẽO PHOI.

12


3.1/ Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu
điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo
phôi thích hợp.
3.1.1/ Phôi rèn dập:
- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất
dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.
- Chi tiết đã cho làm bằng gang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này là
không hợp lý vì gang xám có tính dòn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ làm cho chi tiết
bò hiện tượng nứt nẻ.
3.1.2/ Phôi cán:
- Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính gần giống như phôi rèn dập.
3.1.3/ Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho
những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bò lại khá đơn giản. Đồng thời chi tiết
rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều.
+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm.
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công)

nên làm giảm năng suất và hiệu quả.
* Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết
đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật
liệu chi tiết là gang xám
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc.
13


3.2/ Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
3.2.1/ Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bò đơn giản, thích
hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 ÷ IT 17 .
- Độ nhám bề mặt: Rz = 160µm .
3.2.2/ Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn
so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt
vừa và lớn.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT15 ÷ IT16 .
- Độ nhám bề mặt: Rz = 80 µm .
3.2.3/ Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bò dầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống
với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt
lớn và hàng khối.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT14 ÷ IT 17 .
- Độ nhám bề mặt: Rz = 40 µm .
3.2.4/ Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến.

3.2.5/ Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn. Phương pháp này chỉ thích hợp
với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bò đắt tiền nên giá
thành sản phẩm cao.
3.2.6/ Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt
lớn và hàng khối.

14


* Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn
ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát , mẫu kim loại , làm
khuôn bằng máy”.
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II
+ Cấp chính xác kích thước: IT 14 ÷ IT 117
+ Độ nhám bề mặt: R z = 80 µm ( tra bảng 3-13 tài liệu 4)
3.3/ Tạo phôi – Thông số về phôi:
- Chi tiết càng lác được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát mẫu kim
loạiã, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn A – A.
-Các kích thước có lượng dư gia công:mặt đầu Þ16, Þ 22,Þ18
+ Lượng dư phía trên: 4,5mm.
+ Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3,5mm
(tra bảng 3-95 trang 252 stcnctmtap1)
-Góc nghiêng bề mặt ngoài của mẫu,mặt trong lõi
+Đối với trụ Þ52 chiều cao 76 mm ∈ (50 ÷ 80) góc nghiêng 1 0 30
(tra bảng 3-95 trang252 tài liệu 4).
-Dung sai và độ nhám bề mặt:
+T=1.6mm( ± 0,8mm)cho các kích thước lớn hơn 50mm (bảng3-98 trang 253

stcnctmt1)
+T= 1.0( ± 0.5mm) cho các kích thước nhỏ hơn 50mm
+R z = 80 µ m (tra bảng 3-13 trang 185 tài liệu 4)
-Ta có: Kích thước phôi đúc =Kích thước chi tiết + Kích thước lượng dư
Vậy ta có kích thước phôi đúc ở các bề mặt trụ và các mặt đầu : như hình vẽ theo sau
đây:

15


Baûn veõ khuoân ñuùc :

16


1. Hòm khuôn dùi .

7. Phôi chi tiết.

2. buloong .

8. xiên hơi.

3. Hòm khuôn trên.

9. Hỗn hợp làm khuôn .

4. Hệ thống rót.

10. chốt đònh vò.

5. Lõi.
6. Đâu ngót- đậu hơi.
17


CHÖÔNG IV :
THIEÁT KEÁ
NGUYEÂN COÂNG.

18


1.Lập sơ đồ gá đặt :
Thiết kế nguyên công
Phương án 1:

19


Phương án 2:
20


21


Phân tích chon phương án
- Phương án 1 : C àng có hai lỗ cơ bản sự khác nhau gữa hai
phương án chỉ là chọn lỗ cơ bản nào để gia công trước hay làm

chuan tinh chính trong quá trình gia công. Ở phương án này chọ
lổ cơ bản nhỏ gia công trước và dùng làm chuan để gia công lỗ
kia. Theo nguyên lý đònh vò thì rất tốt, tuy nhiên diện tíc dònh vò
lại nhỏ, gia công không đảm bảo độ cứng vững, thường phải
thêm cơ cấu phụ. Do diện tíc đònh vò nhỏ, cũng gay khó khăn
cho việc chọn và xác đònh vò trí đồ đònh vò, va kẹp chặt
- Phương án 2: ở phương án này a gia công lỗ cơ bản lớn trước,
như đã phân tích trên, diên tích đònh vò ở phương án này lớn
hơn, vì vây mà dònh vò dễ dàng hơn. Yêu câu kỹ thuật đề ra vì
vậy mà được đảm bảo. Đồng thời việc gia công các mặt phẳng
củng thuận lợi hơn.
Kết luận : Như vậy ta chọn phương án 2 để gia công chi tiết
Càng Lăc 4 để đạt được các yêu cầu kỹ thuật đưa ra.
zzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzz
zzzzzzzzzzzzz
4.2 Lập quy trình công nghệ.
A/CHỌN MÁY:
 Phay 2 mặt đầu chọn máy phay đứng 6H12 . công
suất 7KW.
 Khoan, doa các lỗ chọn máy 2A125 công suất máy
N=2,8KW
 Phay rãnh kích thước 8mm, máy phay ngang
678M, công suất máy N=1,7KW
B/CHỌN DAO:
• Phay 2 mặt đầu: chọn 2 dao phay mặt đầu
răng chấp mảnh hợp kim cứng BK6 (vi gang
có độ cứng < 190 HB).D=100mm, z =10
răng.
• Dao khoan thép gió P18
• Dao doa BK6M

• Phay rãnh: chọn dao phay đóa ba mặt răng
chắp thép gió
(tra bảng 4-3 trang 293,294 tài liệu 4)
C/LƯNG DƯ:
Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu 1: Lượng dư tổng cộng 3.5mm
Phay thô: 3.3 mm
Phay tinh: 0,2mm.
Nguyên công 2: Phay 2 mặt đầu còn lại đạt kích thước 30 mm
Phay thô: 2,3mm
22


Phay tinh: 0,2mm
Khoan lỗ Þ 12: Lượng dư: Z = 6mm.
Khoan 5,5mm
Doa thô: 0,52mm
Doa tinh: 0,1mm
Vát mép: 1mm
(tra bảng 3-131 trang 274 tài liệu 4)
Nguyên công 3 : phay 2 mặt đầu kích thước 20mm
Phay thô: 3,3mm và 2,3mm
Phay tinh : 0,2mm
Nguyên công 4 , 6: Khoan doa lỗ Þ 8: Lượng dư Z = 4mm
Khoan : 7,8mm
Doa tinh: 0,1mm
Vát mép: 1mm
(tra bảng 3-131 trang 274 tài liệu 4)
Nguyên công 8: Phay rãnh kích thước 8mm: Lượng dư Z = 8
Phay bán tinh:8mm

D/XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG
NGHỆ GIA CÔNG:

1.Nguyên công 1: Phay thô và tinh mặt phẳng 1 với Zb = 3.5mm
Chọn máy: phay đứng 6H12 công suất máy 7KW.
Dụng cụ cắt gọt: hai dao phay trụ gắn hợp kim cứng BK6 (vì gia
công gang HB< 190).
Đònh vò:Chi tiết được đònh vi ở mặt đáy 3 bậc tự do bằng phiến tỳ
Mặt bên Khối V cố đònh khống chế 2 bậc tự do
Mặt bên khối V di động khống chế 1 bậc tự do
Chốt tỳ phụ tăng đôï cứng vững
Kẹp chặt:Khối V di động vừa kẹp chặt vừa đònh vò
Phay thô t=3,3mm.
chọn Sz ( theo bảng 6-5) = (0,24 – 0,29 )
mm/răng
ta chọn S= 0.24 mm/răng.
S= Sz .Z . n = 0,24.10 = 2,4 mm /vòng
V = 281 mm/phút ( theo bảng 40 -50 tài liệu 3).
1000 × 181

n = 3,14 × 100 = 576,4 (vòng/phút).
Theo thuyết minh máy chọn n = 475 vòng / phút nên
vận tốc thực tế là
Vtt =

475 × 3,14 × 100
= 149 m/phút.
1000

Phay tinh : t = 0.2mm.

23


chọn Sz ( theo bảng 6-5) = (0,24 – 0,29 )
mm/răng
ta chọn S= 0.24 mm/răng.
S= Sz .Z . n = 0,24.10 = 2,4 mm /vòng
V = 281 mm/phút ( theo bảng 40 -50 tài liệu 3).
1000 × 181

n = 3,14 × 100 = 576,4 (vòng/phút).
Theo thuyết minh máy chọn n = 475 vòng / phút nên
vận tốc thực tế là
Vtt =

475 × 3,14 × 100
= 149 m/phút.
1000

2. Nguyên công 2: phay mặt đầu đạt kích thước 30mm.
Chọn máy: phay đứng 6H12 công suất máy 7KW.
Dụng cụ cắt gọt: hai dao phay trụ gắn hợp kim cứng BK6 (vì gia
công gang HB< 190).
Đònh vò:Chi tiết được đònh vi ở mặt đáy 3 bậc tự do bằng phiến tỳ
Mặt bên Khối V cố đònh khống chế 2 bậc tự do
Mặt bên khối V di động khống chế 1 bậc tự do
Chốt tỳ phụ tăng đôï cứng vững
Kẹp chặt:Khối V di động vừa kẹp chặt vừa đònh vò.
Phay mặt phẳng.
Chế độ cắt chọn như nguyên công 1.

Khoan,doa,vát mép lỗ Þ12
Chọn dao:
Dao
Dao khoan P18
Dao doa BK6M
Dao vát mép BK8

Đường kính(mm)
11
12
16
(Bảng 4-3 T85 Tài liệu 3)
Bước 1:Khoan lo ãÞ9,8:

Tuổi bền(phút)
60
45
45

D 11
= = 5,5mm
2 2
S =0,47 ÷ 0,57 mm/vòng (bảng 8-3 T88 tài liệu

t=
3)

Chọn S=0,47mm/vòng
v =25 m/phút (bảng 18-3 T95 tài liệu 3)
1000 × 25

n = 3,14 × 11 = 723,8 vòng/phút
Chọn n m =753 vòng/phút
v tt =

753 × 3,14 × 11
= 26m /phút
1000
24


Bước 2:Doa lỗÞ12:
Doa thô t =

D − d 11,8 − 11
=
= 0,4mm
2
2

S=0,8-1,2 mm/vòng(Bảng 5-116 t107)
Chọn S=0,8mm/vòng
v =16,7 m/phút(Bảng 51-3 tr 107)
chọn v =60m/phút
v t = 16,7 × 1 × 1 × 1 = 16,7 m/phút
16,7 × 1000

n= 3,14 × 11,8 = 450,7 m / phut
chọn n m =545 vòng/phút
v tt =

Doa tinh t =

545 × 3,14 × 11,8
= 20 m/phút
1000

D − d 12 − 11,8
=
= 0,1mm
2
2

S=0,8-1,2 mm/vòng(Bảng 5-116 t107)
Chọn S=0,8mm/vòng
v =16,7 m/phút(Bảng 51-3 tr 107)
chọn v =60m/phút
v t = 16,7 × 1 × 1 × 1 = 16,7 m/phút
16,7 × 1000

n= 3,14 × 11,8 = 450,7 m / phut
chọn n m =545 vòng/phút
v tt =

545 × 3,14 × 12
= 20 m/phút
1000

Bước 3:Vát mép Þ12:ta chọn chế độ cắt như khi doa
t =1mm
Chọn S=0,8mm/vòng

v =16,7 m/phút(Bảng 51-3 tr 107)
chọn v =60m/phút
v t = 16,7 × 1 × 1 × 1 = 16,7 m/phút
16,7 × 1000

n= 3,14 × 11,8 = 450,7 m / phut
chọn n m =545 vòng/phút
v tt =

545 × 3,14 × 12
= 20 m/phút
1000

3.Nguyên công 3 :phay hai mặt đầu đạt kích thước 20mm.
Chọn máy:Phay 678M cộng suất N m =1,7KW
Chọn dao:Dao phay đóa 3 mặt thép gió

25