đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết tay quay

Đồ án công nghệ CTM

Bùi Văn Hùng CTM8/K52

Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học
Công Nghệ Chế Tạo Máy
I. Đầu đề thiết kế : Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết tay quay
II.Các số liệu ban đầu:
Sản lợng hàng năm : 9900 chi tiết/năm.
Điều kiện sản xuất: Máy truyền thống
III.Nội dung thuyết minh và tính toán.
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Chi tiết tay quay có chức năng truyền chuyển động quay và mômen từ tay
ngời đều khiển đến chi tiết trục vít trong máy. tay quay còn là chi tiết có
choc năng làm giảm mômen để tay ngời có thể thực hiện thao tác một cách
dễ dàng
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Chi tiết tay quay là chi tiết dạng càng:
Cũng nh các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có
ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hởng trực tiếp đến năng suất cũng nh độ chính
xác gia công. Vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu:
- Các bề mặt đầu cần gia công nên làm cao lên để phân biệt với các bề
mặt khác.
- Để giảm tập trung ứng suất các chỗ giao nhau và các đoạn cong nên làm
thành các cung lợn
Vật liệu chọn để gia công chi tiết là gang xám GX15-32.
3. Xác định dạng sản xuất:
Sản lợng hàng năm của chi tiết đợc xác định theo công thức sau đây:
N = N1m(1 + /100)
Trong đó:
N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm;

N1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm;
m : Số chi tiết trong một sản phẩm;
: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)
chọn = 6%
Ta xét thêm % phế phẩm = 3% ữ 6%, chọn = 4%, lúc đó :
+
N = N1.m(1 + 100 )

Thay số ta có:
1

1
Hà nội: 1/2013


Đồ án công nghệ CTM

Bùi Văn Hùng CTM8/K52

4+6
N = 9900.1(1 + 100 ) =10890 chi tiết/năm.

Sau khi xác định đợc sản lợng hàng năm ta phải xác định trọng lợng của chi
tiết. Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức:
Q = V.( kg)
Thể tích của chi tiết: V =15.6.15+26.6.15+17.6.15+3,14.13. 202 /4-8.8.13
=8470 mm3
Vậy trọng lợng chi tiết: Q = 0,00847.7,2 = 0,06kg.
Theo bảng 2 trang 1- Thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: Hàng
loạt lớn

4. Chọn phơng pháp chế tạo phôi:
Đối với chi tiết đã có, có thể áp dụng các phơng pháp chế tạo phôi sau đây:
a)

Phôi dập:
Phôi dập thờng dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục
răng thẳng, các loại bánh răng khác , các chi tiết dạng càng , trục chữ
thập, trục khuỷu. . .có các đặc điểm:
Sử dụng một bộ khuôn có kích thớc lòng khuôn gần giống vật gia công.
Độ chính xác của vật dập cao , đặc biệt là các kích thớc theo chiều cao và
sai lệch giữa hai nửa khuôn . Thông thờng độ bóng của dập thể tích đạt
đợc từ 2 ữ 4 ,độ chính xác đạt đợc 0,1ữ 0,05 .
Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có
tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có
thể gia công vật phức tạp.
Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
Hệ số sử dụng vật liệu cao.
Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động chính xác , chế tạo
khuôn đắt tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng
loạt và hàng khối.

b)

Rèn tự do.

Ưu điểm của rèn tự do:
Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu t ít.
Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ co.. .Biến tổ chức hạt
thành tổ chức thớ , tạo đợc các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ

tính sản phẩm.
2

2
Hà nội: 1/2013


Đồ án công nghệ CTM

Bùi Văn Hùng CTM8/K52

Lợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt .
Các nhợc điểm của rèn tự do:
Độ chính xác kích thớc , độ bóng bề mặt kém.
Chất lợng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các
loạt gia công chất lợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân
và trình độ tổ chức nơi làm việc.
Năng suất lao động thấp , lợng d , dung sai và thời gian gia công lớn , hiệu
quả kinh tế không cao.
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa,
chế tạo máy.
c)

Đúc trong khuôn kim loại:

Có thể tạo ra sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc chính xác, độ bóng bề
mặt cao, có khả năng cơ khí hoá , tự động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác .
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co , rỗ khí , nứt . . .
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót , đậu ngót. . .

Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng
điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây
ra nứt.
Tóm lại: T nhng phõn tớch v kt cu v cụng ngh nh trờn v

da vo dng sn xut ta chn phụi ch to chi tit l phụi
ỳc trong khuõn kim loi l phự hp nht
5. Lập thứ tự các nguyên công
5.1 Xác định đờng lối công nghệ
Vi dng sn xut l hng lot ln , iu kin l cỏc mỏy truyn thng
v Da vo kt cu yờu cu k thut ca chi tit ta xõy dng quy trỡnh
cụng ngh theo nguyờn tc phõn tỏn nguyờn cụng
5.2 Chọn phơng pháp gia công cuối cùng
- Hai mặt đầu ta chọn phơng pháp gia công cuối cùng là phay tinh
- Để gia công đợc lỗ vuông ta chọn phơng pháp gia công là chuốt
- Lỗ ren M6 ta chọn phơng pháp gia công là tarô
5.3 Thứ tự nguyên công
Dựa vào kết cấu, kích thớc của chi tiết gia công ta có các phơng án về
trình tự gia công của chi tiết chốt nh sau
3

3
Hà nội: 1/2013


Đồ án công nghệ CTM

23456-

Bùi Văn Hùng CTM8/K52

Phơng án 1:
1Nguyên công 1: Tạo phôi
Phay mặt đầu thứ nhất
Phay mặt đầu thứ hai
Khoan lỗ 5
Chuốt lỗ vuông
Khoan lỗ 4 và ta rô lỗ ren M6

7- Kiểm tra
Phơng án 2:
1- Chuốt lỗ vuông
2- Phay mặt đầu thứ nhất
3- Phay mặt đầu thứ hai
4- Khoan tarô lỗ ren M6
5- Kiểm tra
Nhận xét 2 phơng án:
Phơng án 2 không hợp lý bởi: nếu chuốt lỗ song mới phay mặt đầu thì
không đảm bảo độ vuông góc giữa lỗ với mặt đầu dẫn đến khi lắp tay
quay lên trục sễ bị vênh
Với lỗ vuông kích thớc 8x8 thì quá nhỏ để đúc lỗ có sẵn vì vậy làm lỗ
đặc và khoan nh phơng án 1 hợp lý hơn
Từ nhận xét trên ta chọn thứ tự nguyên công theo phơng án 1
Thiết kế các nguyên công cụ thể:
Nguyên công 1: Tạo phôi

4

4
Hà nội: 1/2013

Đồ án công nghệ CTM

Bùi Văn Hùng CTM8/K52

é?u ngút

é?u ngút

L? thoỏt khớ

é?u rút

L? thoỏt khớ

Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ nhất
Định vị: Chọn mặt đối diện làm chuẩn thô định vị 3 bậc tự do, dùng khối
V ngắn định vị 2 bậc tự do dịch chuyển tịnh tiến
Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu đòn
Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy
Nm = 10kW, hiệu suất máy = 0,75.
Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích
thớc sau( Tra theo bảng 5-127 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 75 mm, Z = 10 răng.
Lợng d gia công: Phay với lợng d Zb1 = 2mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 1,5 mm,
lợng chạy dao SZ = 0.08 ữ 0.15mm/răng, tốc độ cắt V= 250 m/phút. Các
hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong

bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2 k1 = 1
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và
chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 trong Sổ tay CNCTM2 k2 =
0,8
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-143
Sổ tay CNCTM2 k3 = 1.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 250.1.0,8.1 = 200 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
5

5
Hà nội: 1/2013


Đồ án công nghệ CTM

Bùi Văn Hùng CTM8/K52

1000.vt 1000.200
=
=

D
3
,
1475
nt =
849vòng/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 840 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt

thực tế sẽ là:
.D.n m 3,14.75.840
=
=
1000
Vtt = 1000
197,8 m/phút.

Lợng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,13.8.840 =873,6 mm/phút. Theo
máy ta có Sm = 750 mm/phút.

n

rz 20

S

a

a-a

a

Nguyên công 3 : Phay mặt đầu thứ hai
Định vị: Chọn mặt đối diện làm chuẩn tinh định vị 3 bậc tự do, dùng
khối V ngắn định vị 2 bậc tự do dịch chuyển tịnh tiến
Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu đòn
6

6

Hà nội: 1/2013


Đồ án công nghệ CTM

Bùi Văn Hùng CTM8/K52

Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy
Nm = 10kW, hiệu suất máy = 0,75.
Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích
thớc sau( Tra theo bảng 5-127 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 75 mm, Z = 10 răng.
Lợng d gia công: Phay với lợng d Zb1 = 2mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 1,5 mm,
lợng chạy dao SZ = 0.08 ữ 0.15mm/răng, tốc độ cắt V= 250 m/phút. Các
hệ số hiệu chỉnh:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong
bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2 k1 = 1
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và
chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 trong Sổ tay CNCTM2 k2 =
0,8
K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-143
Sổ tay CNCTM2 k3 = 1.
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 250.1.0,8.1 = 200 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
1000.vt 1000.200
=
=

D

3
,
1475
nt =
849vòng/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 840 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt
thực tế sẽ là:
.D.n m 3,14.75.840
=
=
1000
Vtt = 1000
197,8 m/phút.

Lợng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,13.8.840 =873,6 mm/phút. Theo
máy ta có Sm = 750 mm/phút.

7

7
Hà nội: 1/2013


Đồ án công nghệ CTM

Bùi Văn Hùng CTM8/K52

n

13 0,05

rz 20

S

a

a-a

a

Nguyên công 4: Khoan lỗ 5

Định vị: Chọn mặt đầu làm chuẩn tinh định vị 3 bậc tự do, dùng khối V
ngắn định vị 2 bậc tự do dịch chuyển tịnh tiến, chốt tỳ chống xoay
Sơ đồ kẹp chặt: dùng cơ cấu đòn kẹp
Chọn máy: máy khoan ng 2A125 công sut Nm=2,8 kw
Chọn dao:mi khoan có đờng kính d =5 mm,
Ch ct khi khoan: L khoan ; t= 2,5 mm; So=0,1 mm/vòng; nm=960
vòng/phút; Vtt=29,2 m/phút

8

8
Hà nội: 1/2013


Đồ án công nghệ CTM

Bùi Văn Hùng CTM8/K52

S1

62

n

S

70

150

Nguyên công 5: Xọc lỗ vuông
Định vị: Chọn mặt đầu chuẩn tinh định vị 3 bậc tự do, dùng khối V ngắn
định vị 2 bậc tự do dịch chuyển tịnh tiến, dùng chốt định vị một bậc tự
do chống xoay
Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu đòn
Chọn máy: máy xọc
Chọn dao: dao xọc thép gió

9

9
Hà nội: 1/2013


Bùi Văn Hùng CTM8/K52

s

Đồ án công nghệ CTM

S

a

a-a

a

Nguyên công 6: Khoan, tarô lỗ ren M6
Sơ đồ định vị: Dùng mặt đầu thứ nhất định vị 2 bậc tự do, mặt đầu lỗ ren
định vị một bậc tự do, để khống chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo phơng
ngang ta dùng khối V ngắn, và định vị một bậc tự do chống xoay bằng
chốt định vị
Sơ đồ kẹp chặt: dùng cơ cấu đòn kẹp kẹp vào phần thân không gia công
gần đầu lỗ vuông
Chọn máy: máy khoan ng 2A125 công sut Nm=2,8 kw
Chọn dao:mi khoan có đờng kính d = 4 mm, mi tarô d=6 mm
Ch ct khi khoan: L khoan ; t=4 mm; So=0,1 mm/vòng; nm=960
vòng/phút; Vtt=29,2 m/phút
Ch ct khi taro: Chạy dao bằng tay

10

10
Hà nội: 1/2013

Đồ án công nghệ CTM

Bùi Văn Hùng CTM8/K52

n

S1

50

M6

S

a-a

a

a

Nguyên công 7:Kiểm tra
Kiểm tra độ không vuông góc giữa đờng tâm lỗ và măt đầu.

Chơng 8:
Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên
công.
11

11

Hà nội: 1/2013


Đồ án công nghệ CTM

Bùi Văn Hùng CTM8/K52

Thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức:
Tct = To + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó:
Tct : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công ).
To : thời gian cơ bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng,
kích thớc, tính chất cơ lý của chi tiết).
Tp : thời gian phụ(thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi
tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy. . .), Tp = 0,1To.
Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật,
mài dao, điều chỉnh máy . . ., Tpv = 0,08To.
Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = 0,05To.
Tct = To + 0,1To + 0,08To + 0,05To = 1,23To.
Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức:
To = (L1 + L2 + L)/S.n.(phút)
Trong đó:
L: Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L1: Chiều dài ăn dao (mm).
L2: Chiều dài thoát dao (mm).
S: Lợng chạy dao vòng / hành trình kép.
n: Số vòng quay hay hành trình kép/phút.
Nguyên công 2: (Theo bảng 31[5]).
To = (L1 + L + L2).i/Sp
Trong đó:

i = 1.
L = 20 mm .
L1 = {t(D-t)}
L2 = 3 mm.
Bớc 1:

1/ 2

+ 3,5

L1 = {3,04(100-3,04)}

1/ 2

+ 3,5 = 17,0mm.

To = (17,0 + 20 + 3).1/744 = 0,1 phút.
Tct = 1,23.To = 0,123 phút.
Bớc 2:
L1 = {0,3(100-0,3)}

1/ 2

+ 3,5 = 9,0mm.

To = (9,0 + 20 + 3).1/900 = 0,08 phút.
Tct = 1,23.To = 0,1 phút.
12

12

Hà nội: 1/2013


Đồ án công nghệ CTM

Bùi Văn Hùng CTM8/K52

Nguyên công 3: (Theo bảng 31[5])
To = (L1 + L + L2).i/Sp
Trong đó:
i = 1.
L = 20 mm .
L1 = {t(D-t)}
L2 = 3 mm.
Bớc 1:

1/ 2

+ 3,5

L1 = {3,04(100-3,04)}

1/ 2

+ 3,5 = 17,0mm.

To = (17,0 + 20 + 3).1/744 = 0,1 phút.
Tct = 1,23.To = 0,123 phút.
Bớc 2:
L1 = {0,3(100-0,3)}

1/ 2

+ 3,5 = 9,0mm.

To = (9,0 + 20 + 3).1/900 = 0,08 phút.
Tct = 1,23.To = 0,1 phút.
Nguyờn cụng 4: Khoan
Khoan lỗ thông suốt.
Theo công thức bảng 28[5] ta có:
To = (L1 + L2 + L).i/Sp (phút)
Trong đó:
i = 2.
L1 = (d/2).cotg + (0,5 + 2) = (15,5/2)cotg30 + (0,5 + 2) = 7,0mm.
L2 = (1 ữ 3)mm.
L = 20mm.
To = (7,0 + 2 + 20).2/380,8 = 0,24 phút.
Tct = 1,23.To = 0,28 phút.
Nguyờn cụng 5: Xc
To = (L1 + L + L2).i/Sp
Trong đó:
i = 1.
L = 20 mm .
L1 = {t(D-t)}
L2 = 3 mm.

1/ 2

+ 3,5

13

13
Hà nội: 1/2013


Đồ án công nghệ CTM
L1 = {3,04(100-3,04)}

Bùi Văn Hùng CTM8/K52
1/ 2

+ 3,5 = 17,0mm.

To = (17,0 + 8 + 3).1/744 = 0,1 phút.
Tct = 1,23.To = 0,123 phút.
Nguyờn cụng 6: Khoan, Tarụ
Bớc 1: Khoan lỗ thông suốt.
Theo công thức bảng 28[5] ta có:
To = (L1 + L2 + L).i/Sp (phút)
Trong đó:
i = 2.
L1 = (d/2).cotg + (0,5 + 2) = (15,5/2)cotg30 + (0,5 + 2) = 7,0mm.
L2 = (1 ữ 3)mm.
L = 20mm.
To = (7,0 + 2 + 20).2/380,8 = 0,24 phút.
Tct = 1,23.To = 0,28 phút.
Ly thi gian ta rụ bng 0,25 phỳt

Chơng 9: Tính và thiết kế đồ gá.

1.

Xác định kích thớc máy khoan đứng 2M112

-

Kích thớc bàn máy: 355ì750mm .

2

Khoảng cách lớn nhất từ trục chính đến bàn máy: 400 mm.
2. Phơng pháp định vị.
Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do.
Định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ
Định vị 2 bậc tự do bằng khối V ngắn
Định vị 1 bậc tự do bằng chốt chống xoay
Các cơ cấu định vị là cố định.
3. Xác định phơng chiều, điểm đặt lực cắt, lực kẹp.
Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết:
-

14

14
Hà nội: 1/2013


Đồ án công nghệ CTM

Bùi Văn Hùng CTM8/K52

W

M

P

N

N
Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm:
N: Phản lực phiến tỳ và phản lực chốt tăng cứng vững
F,M : Lực cắt và mômen khi khoan tạo ra
W: Lực kẹp chi tiết.
Q: Trọng lợng của chi tiết
Các phơng trình cân bằng lực:
Từ hình vẽ ta rút ra các phơng trình lực sau:
N = W+Q+P
Ta chủ yếu tính toán để chống chi tiết bị xoay do momen cắt
F. = W.
Trong đó:
= 87 mm: là khoảng cách từ đờng tâm chi tiết tới đờng tâm lỗ khoan
=50 mm : là khoảng cách từ đờng tâm chi tiết đến điểm đặt lực kẹp đối
diện của lỗ khoan
Công thức và các hệ số tính lực P tra ở trang 33-34 trong sách chế độ cắt
do bộ môn dao trờng đại học bách khoa biên soạn và tra lấy trong tài
liệu [5] trang 22
P= 10....
15

15
Hà nội: 1/2013


Đồ án công nghệ CTM

Bùi Văn Hùng CTM8/K52

=143
q=1
y = 0,7
=0,75
P = 10.143...0,75 =3,53 N
W=3,53.235/170 = 4,89 N
Lực kẹp cần thiết: W=k.W
k : là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình
gia công.
k=ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6
ko: hệ số an toàn cho tất cả các trờng hợp, ko=1,5.
k1: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn, k1=1,0.
k2: hệ số số tính đến trờng hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia
công thô k2=1,2.
k3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k3=1.
k4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng tay k4=1,3.
k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay,k5=1.
k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6=1,5.
k=1,5.1,2.1,0.1.1,3.1.1,5=3,5
W=4,89.3,5= 17 (N)

Kiểm tra độ bền cho các chi tiết của đồ gá.

Ta nhận thấy các lực kẹp chặt khá nhỏ 17 N vì vậy ta không cần
tính bền cho các chi tiết của cơ cấu kẹp chặt
5. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.
4.

Sai số chế tạo cho phép của đồ gá đợc tính bằng công thức:
2

2

2

2

2

2

[ct] =[gd] -([c] +k +m + dc )
Trong đó:
gd : sai số gá đặt , đợc lấy bằng /3, với là dung sai nguyên công , với
nguyên công khoan tarô lỗ ren ta lấy =1 mm.
gd = 1/3 = 0,3mm.=300 m
c : sai số chuẩn, do chuẩn định vị không trùng gốc kích thớc.
ở nguyên công này c = = 0,2 mm
16

16
Hà nội: 1/2013

Đồ án công nghệ CTM

Bùi Văn Hùng CTM8/K52

k : sai số kẹp chặt: Tra theo bảng 20[5] ta có công thức tính sai số kẹp
chặt
k = = = 0,01 mm
m : sai số do mòn đồ gá.
m = .N

1/ 2

: hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, = 0,3.
N : số lợng chi tiết đợc gia công trên đồ gá, N = 5000.
m = 0,3. 5000

1/ 2

= 21àm.

dc : sai số điều chỉnh, dc = 10 àm.
[ct] ={300 -(200 +10 +10 +21 )}
2

2

2

2

2

1/ 2

= 222àm.

Lấy [ct] = 200 àm
6.

Điều kiện kỹ thuật của đồ gá.
Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và mặt đáy đồ gá
0,005mm.

17

17
Hà nội: 1/2013