Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Trục máy nghiền ( kèm bản vẽ)

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
--------*-------

Cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
--------*-------NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: Lớp: Khoá:
1. Tên đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết “Trục máy
nghiền”
2. Các số liệu ban đầu:
-Bản vẽ chi tiết số
: 027
-Trang thiết bị công nghệ : Tự chọn
-Dạng sản xuất
: Loạt vừa
3. Nội dung bản thuyết minh :
Lời nói đầu
Phần I : Phân tích sản phẩm và chọn phôi
Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật.
1.2. Phân tích tính công nghệ của sản phẩm.
1.3. Phân tích vật liệu và chọn phôi .
Phần II : Thiết kế quá trình công nghệ
2.1. Xác định đường lối công nghệ.
2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ.
2.3. Thiết kế nguyên công.
2.4. Xác địnhlượng dư gia công cho các bề mặt.
2.5. Xác định chế độ cắt cho các bề mặt.
Phần III : Tính toán, thiết kế đồ gá

3.1. Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan.
3.2. Nguyên lý làm việc của đồ gá.
Kết luận
Tài liệu tham khảo
4. Bản vẽ :
-01 Bản vẽ chi tiết đã điều chỉnh (khổ A3).
-01 bản vẽ chi tiết lồng phôi (khổ A3).
-01 bản vẽ nguyên công (khổ A0).
-01 bản vẽ lắp đồ gá (khổ A2).
5. Tài liệu khác :
-01 Tập phiếu công nghệ.
Ngày nộp đồ án:13/07/2005
Ngày 01 tháng 07 năm 2005
Giáo viên hướng dẫn

Lại Anh Tuấn


LỜI NÓI ĐẦU
Chế tạo máy là một ngành quan trọng của nền kinh tế quốc dân. Phạm vi
sử dụng sản phẩm của ngành chế tạo máy rất rộng rãi, đặc biệt là trong lĩnh vực
chế tạo máy công cụ. Môn học chế tạo máy là một môn học chính trong chương
trình đào tạo kỹ sư chế tạo máy cung cấp cho người học những kiến thức cơ
bản về năng suất, chất lượng và giá thành sản phẩm, về phương pháp thiết kế
qui trình công nghệ, về phương pháp xác định chế độ cắt tối ưu và về những
phương pháp gia công mới.
Việc thiết kế đồ án môn học là một hoạt động cụ thể hoá những kiến thức
lý thuyết, vận dụng chúng vào trong thực tế sản xuất. Để thực hiện tốt đồ án
yêu cầu học viên (Sinh viên) phải nắm được tổng thể các kiến thức về môn học
Công nghệ chế tạo máy và các kiến thức cơ sở khác như: nguyên lý cắt kim

loại, Thiết kế dụng cụ cắt, Sức bền vật liệu . Ngoài ra còn cần biết sử dụng các
phần mềm trợ giúp thiết kế như AutoCAD, Mechanical Desktop, Với mục tiêu
là thiết kế qui trình công nghệ chế tạo được chi tiết mà đồ án yêu cầu.
Sau một thời gian được sự tận tình giúp đỡ của thầy Lại Anh Tuấn và các
thầy trong bộ môn Chế tạo máy – Khoa Cơ khí em đã thiết kế được qui trình
công nghệ chế tạo chi tiết “Trục máy nghiền”, nội dung thiết kế chính được
ghi trong bản thuyết minh và các bản vẽ. Tuy nhiên do kiến thức thực tế, kinh
nghiệm thiết kế còn hạn chế do vậy đồ án không thể tránh được các thiếu sót.
Em rất mong nhận được các ý kiến phê bình của các thầy giáo và các bạn để đồ
án đạt được tính thực tế cao nhất.
Em xin chân thành cảm ơn !
Ngày 30 tháng 06 năm 2005
Học viên hực hiện

Trần Văn Hợp


PHẦN-I
PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHÔI
1.1.Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật:
-Trục là loại chi tiết cơ sở quan trọng trong đó chi tiết trục máy nghiền cũng
không là ngoại lệ, có dạng bề mặt cơ bản cần gia công là dạng tròn xoay.
- Chi tiết dạng trục có bậc;
- Chiều dài toàn bộ 375 mm, đường kính phần lớn nhất Φ86, lỗ ren M16và lỗ
ren M12 nằm về hai phía của chi tiết và có đường tâm vuông góc với nhau;
-Chi tiết có dạng bậc chia thành nhiều bậc nhỏ có bậc Φ86 ; bậc Φ76; bậc Φ70;
bậc Φ56 với các kích thước chiều dài như hình vẽ;
-Trên phần trụ có Φ56 gia công một lỗ ren M12 và trên phần trụ bị phay mặt
phẳng trên đó thì cũng tạo một lỗ ren M16 có đường tâm vuông goc với mặt
phẳng đó;

- Chi tiết thuộc loại trung bình;
- Độ nhám bề mặt có Φ76 đạt Ra=0,63, độ nhám phần Φ56:Ra=1,25; độ đồng
tâm 0,02; độ trụ 0,04;
-Độ không vuông góc của đường tâm 2 lỗ ren M16 và M12 ≤ 0,03;
- Các bề mặt còn lại Rz20;
- Yêu cầu độ cứng 48...52 HRC. Để đạt độ cứng này ta tiến hành nhiệt luyện
(tôi + ram cao);
-Tất cả các góc nếu không vát thì lấy R=3 mm.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm:
- Chi tiết chiều dài lớn nhất là 375mm và đường kính nhỏ nhất là 56 mm do đó
chi tiết có độ cứng vững khá cao.
- Chi tiết có dạng trục bậc (Bậc lớn ở giữa, 2 bậc nhỏ 2 bên) nhằm đảm bảo
điều kiện lắp ghép đồng thời phù hợp với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục
để giảm tối đa đường kính trục nhưng vẫn đảm bảo điều kiện bền và làm việc
tin cậy.Tuy nhiên do kết cấu trục là trục bậc sẽ gây tập trung ứng suất làm giảm
độ bền của chi tiết. Để làm giảm tập trung ứng suất ta làm các rãnh thoát dao và
các góc lượn chuyển tiếp.
- Các rãnh thoát dao của chi tiết để bảo vệ đá mài không bị mẻ khi gia công mài
trục .
- Các mặt đầu và mặt bên có ba via, cạnh sắc không làm các rãnh tròn mà thay
bằng mặt vát ( 3x45 0) bởi vì khi đó gia công thuận tiện hơn, kinh tế hơn so với
làm rãnh tròn ( Vì phải có dao định hình ). Đồng thời hình dáng, kích thước các
mặt vát hoàn toàn giống nhau để thuận tiện trong quá trình gia công, giảm số
lượng dao, tăng hiệu quả kinh tế.
-Vật liệu chế tạo trục là thép 40Cr ; nhiệt luyện đạt HRC 48...52.
- Trong khi nhiệt luyện cần chú ý đến sự biến dạng của trục. Khi nhiệt luyện
cần bảo đảm trục luôn luôn ở tư thế thẳng đứng.


- Khi gia công ta tiến hành dùng chống tâm hai đầu có lỗ tâm làm chuẩn tinh

thống nhất trong quá trình gia công.
1.3.1. Phân tích vật liệu:
- Chọn vật liệu chế tạo phôi người ta thường căn cứ vào :
• Dạng sản xuất .
• Điều kiện làm việc của chi tiết .
• Tính công nghệ của chi tiết .
• Tính chất cơ lý của chi tiết .
• Giá thành của sản phẩm .
Nhằm mục đích chi tiết đảm bảo chất lượng và giá thành rẻ nhất .
- Yêu cầu vật liệu phải có :
• Cơ tính tổng hợp (Giới hạn bền, giới hạn mỏi, độ dẻo, độ dai, tính mài
mòn )
• Tính công nghệ tốt (Tính cắt gọt, tính gia công áp lực, tính hàn )
- Do đặc điểm làm việc của chi tiết trong điều kiện chịu tải trọng tĩnh và tải
trọng va đập trung bình nên chi tiết phải đảm bảo độ bền và độ dai. Do đó có
thể sử dụng loại thép hoá tốt (Thuộc thép kết cấu \ thép hợp kim ). Để lựa chọn
vật liệu ta xem xét đặc điểm một vài nhóm thép hoá tốt có thể dùng làm vật
liệu chế tạo chi tiết :
 Nhóm thép các bon ( Thuộc thép hoá tốt ) :
• Rẻ.
• Tính công nghệ tốt .
• Độ thấm tôi thấp do đó độ cứng không đồng đều.
• Cơ tính không cao.
• Ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng không lớn: trục truyền, trục
khuỷu động cơ
• Điển hình : C45.
 Nhóm thép Crôm :
• Cơ tính tổng hợp cao.
• Tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất dư bên trong .
• Độ bền, giá thành, độ thấm tôi cao hơn một chút so vối nhóm thép các

bon .
• Tính công nghệ kém hơn nhóm thép các bon .
• Ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng và chịu tải trọng trung
bình: trục, bánh răng, hộp giảm tốc ...
• Điển hình : 40Cr ( Tốt nhất trong nhóm này ).
 Nhóm thép Crôm -Măng gan và Crôm -Măng gan -Silic :
• Tương đối rẻ (Đắt hơn nhóm thép Crôm một chút ) .
• Cơ tính khá cao .
• Tính công nghệ tốt .
• Ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng tương đối cao: các trục, các kết
cấu chịu lực ...
• Điển hình : 30CrMnSi .


Mác thép
40 Cr
C 45
30CrMnSi

C (%)
Si (%)
Mn (%)
Cr (%)
0.37 - 0.44 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80 0.80 -1.10
0.42 - 0.49 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80
≤ 0.25
0.28 - 0.35 0.90 - 1.20 0.80 - 1.10 0.80 - 1.10

Ni (%)
≤ 0.25

≤ 0.25
≤ 0.25

S(%)
≤ 0.004
≤ 0.004
≤ 0.035

Thành phần hoá học một số mác thép hoá tốt
- Kết luận :
+ Do chi tiết làm việc trong điều kiện chịu tải khá lớn cho nên để đảm bảo cơ
tính và tính kinh tế ta sẽ dùng thép 40Cr .
1.3.2. Chọn phôi:
- Để chế tạo chi tiết “ Trục máy nghiền” có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu
sau :
• Phôi thanh .
• Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại ) .
• Phôi cán ống (Phôi cán hình) .
• Phôi rèn tự do .
• Phôi dập .
Sau đây ta xem xét đặc điểm từng loại phôi .
1.3.2.1. Phôi thanh:
- Ưu điểm :
• Không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi .
• Phù hợp chi tiết dạng trục trơn .
• Chế tạo chi tiết nhanh .
- Nhược điểm :
• Hệ số sử dụng kim loại thấp .
• Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài do đó tổn hao (Máy, dao,
nguyên công) làm tăng chi phí sản xuất .

• Chất lượng sản phẩm thấp .
- Áp dụng :
Thường chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít .
Dạng sản xuất thường dùng : đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ .
1.3.2.2. Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại ):
a) Phôi đúc trong khuôn cát :
- Ưu điểm :
• Có thể chế tạo phôi có hình dạng gần giống chi tiết .
• Quá trình công nghệ đơn giản .
• Trang thiết bị đơn giản, vốn đầu tư ít .
- Nhược điểm :
• Tốn kim loại bởi hệ thống rót, đậu ngót đậu hơi .
• Sản phẩm có nhiều khuyết tật, chất lượng bề mặt, cơ tính thấp, lượng dư
gia công lớn .
• Độ chính xác của phôi thấp .


• Hệ số sử dụng kim loại trung bình .
- Áp dụng :
Thường áp dụng trong sản xuất đơn chiếc .
b)Phôi đúc trong khuôn kim loại :
- Ưu điểm :
• Sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia công ít .
• Độ chính xác cao .
• Hệ số sử dụng kim loại cao .
• Năng suất cao .
- Nhược điểm :
• Chế tạo khuôn phức tạp .
• Giá thành cao .
- Áp dụng :

Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối .
1.3.2.3. Phôi cán ống (Phôi cán hình ) :
- Ưu điểm :
• Phôi có hình dạng gần giống chi tiết .
• Hệ số sử dụng kim loại cao .
• Sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia công ít .
• Năng suất cao .
• Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá .
- Nhược điểm :
• Đòi hỏi đầu tư máy móc làm kinh phí đầu tư lớn .
-Áp dụng :
Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt .
1.3.2.4. Phôi rèn tự do :
- Ưu điểm :
• Phương pháp đơn giản .
• Sản phẩm có cơ tính tốt (Tốt hơn đúc ) .
• Hệ số sử dụng kim loại trung bình .
- Nhược điểm :
• Lao động nặng nhọc .
• Chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ công nhân .
• Độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt thấp .
• Năng suất thấp .
- Áp dụng :
Thường áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và trong sửa chữa .
1.3.2.5. Phôi dâp:
- Ưu điểm :
• Năng suất cao .
• Phôi có hình dạng gần giống chi tiết .
• Sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia công ít .
• Hệ số sử dụng kim loại cao .

• Thao tác đơn giản quy trình công nghệ ít .
• Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá .
- Nhược điểm :
Chi phí đầu tư khuôn và máy lớn .
- Áp dụng :
Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối .
- Chọn phôi người ta thường căn cứ vào:
• Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi .
• Kích thước, hình dáng, kết kấu của chi tiết .
• Dạng sản xuất và sản lượng của chi tiết .
• Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của các phương pháp chế
tạo phôi
• Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy .
- Yêu cầu khi chọn phôi:
• Lượng dư gia công nhỏ nhất .
• Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm các nguyên công gia công trên
máy
• Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ .
• Rẻ tiền .
Nhằm mục đích: đạt chất lượng tốt và giá thành rẻ nhất .
- Nhận xét :
+ Điều kiện làm việc chịu tải trọng va đập tải trọng động khá lớn do đó chi tiết
phải có cơ tính đảm bảo nên không sử dụng phôi đúc trong khuôn cát.
+ Kết cấu của chi tiết dạng bậc nhỏ,độ chênh giữa các bậc không lớn, đồng
thời chi tiết dạng nhỏ kết kấu đơn giản nên không sử dụng phôi thanh .
+ Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi đúc trong
khuôn cát.
+ Đặc điểm chi tiết dạng trụ bậc nên ta sử dụng phôi rèn khuôn.

- Vì chi tiết đòi hỏi phải gia công cắt gọt do đó sau khi rèn phải tiến hành nhiệt
luyện sơ bộ để cải thiện tính cắt gọt của phôi.
- Sau khi rèn phôi thường được mang đi ủ (thường ủ hoàn toàn), thường hoá
hoặc ram cao.
- Quy trình công nghệ chế tạo phôi thường là:
• Tính toán kích thước, trọng lượng, chuẩn bị phôi.
• Tiến hành rèn khuôn.
• Cắt ba via và lớp chưa thấu.
• Làm sạch, tinh chỉnh, nhiệt luyện sơ bộ.
• Kiểm tra, đóng gói.
- Chế độ nhiệt luyện sơ bộ và nhiệt luyện kết thúc phôi tuỳ thuộc vào
thành phần thép, đối với thép hoá tốt thường theo bảng dưới đây:
Bảng 1.2: Công nghệ nhiệt luyện phôi thép hoá tốt (nhiệt luyện sơ bộ)


Mác
thép
40Cr

Điểm tới
hạn
Ac1, Ac3,
Ms
743 - 782

Ủ (hoặc ram cao)

Thường hoá

Nhiệt độ

°C

Làm
nguội

Độ cứng
HB

Nhiệt độ
°C

Độ cứng
HB

820 -840

Lò

≤ 207

830 - 880

≤ 250

Bảng 1.3: Công nghệ nhiệt luyện thép hoá tốt (nhiệt luyện kết thúc)
Tôi
Mác thép

40Cr

Ram

Nhiệt độ
°C

Nguội

Nhiệt độ
°C

Nguội

830-860
850

Nước
Dầu

400-600
500

Nước
hoặc dầu

Cơ tính
σb
Mpa

σch
Mpa

δ
%

Ψ
%

ak
%

≥ 980

≥ 784

≥9

≥ 45

≥ 59


PHẦN-II
THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1. Xác định đường lối công nghệ:
Số lượng các nguyên công của một quá trình công nghệ phụ thuộc vào
phương pháp thiết kế các nguyên công.
Trong thực tế người ta thường áp dụng hai phương pháp thiết kế các nguyên
công tuỳ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là
phương pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công.
Trên cơ sở thực trạng trình độ công nghệ hiện nay ở nước ta, sử dụng

phương pháp tập trung nguyên công kết hợp phân tán nguyên công (Bố trí
nhiều bước công nghệ trong một nguyên công kết hợp bố trí ít bước công nghệ
trong một nguyên công). Bởi vì áp dụng phương pháp này tạo điều kiện tăng
năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí điều hành và lập kế
hoạch sản xuất.
Tuy nhiên áp dung phương pháp này cần chú ý tính toán phân chia số máy,
số người, cũng như khả năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một
cách hợp lý.
2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ:
- Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho
chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí
gia công, đảm bảo hiệu quả nhất .Trong đó mỗi nguyên công được thưc hiện
theo một nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu
của chi tiết. Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt thường căn
cứ vào các đặc điểm sau :
• Khả năng tạo hình của các phương pháp gia công .
• Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt .
• Kích thước bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công và
phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phương pháp gia công .
• Độ chính xác có thể đạt được của phương pháp gia công .
• Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị .
Phương pháp gia công chi tiết “Trục máy nghiền” đạt được yêu cầu đề ra ta
tiến hành theo tiến trình công nghệ sau:
 Nguyên công I : Khoả mặt đầu -Khoan lỗ tâm


+ b1 : Khoả mặt đầu
+ b2 : Khoan lỗ tâm
 Nguyên công II: Tiện thô mặt trụ ngoài
+ b1: Tiện thô bề mặt trụ Φ86

+ b2: Tiện thô bề mặt trụ Φ56
+ b3: Tiện thô bề mặt trụ Φ76
+ b4: Tiện thô bề mặt trụ Φ70
+ b5: Tiện thô bề mặt trụ Φ56
 Nguyên công III: Tiện tinh mặt trụ và vát mép
+ b1: Tiện tinh bề mặt trụ Φ86
+ b2: Tiện tinh bề mặt trụ Φ56
+ b3: Tiện tinh bề mặt trụ Φ70
+ b4: Tiện tinh bề mặt trụ Φ76
+ b5: Tiện tinh bề mặt trụ Φ56
+ b6: Vát các mép vát bậc trục
 Nguyên công IV: Phay mặt phẳng
+ b1: Phay thô mặt phẳng
+ b2: Phay tinh mặt phẳng
 Nguyên công V: Gia công ren M16
+ b1: Khoan lỗ Φ14
+ b2: Tarô ren M16
 Nguyên công VI: Gia công ren M12
+ b1: Khoan lỗ Φ10
+ b2: Tarô ren M12
 Nguyên công VII: Nhiệt luyện
 Nguyên công VIII: Nắn thẳng
 Nguyên công IX: Sửa lỗ tâm
 Nguyên công X: Mài tròn ngoài thô
+ Mài thô các mặt trụ Φ86
+ Mài thô mặt trụ Φ56
+ Mài thô mặt trụ Φ70
+ Mài thô mặt trụ Φ76
+ Mài thô mặt trụ Φ56
 Nguyên công XI: Mài tròn ngoài tinh

+ Mài tinh lại mặt trụ Φ76
 Nguyên công XII: Mài tinh mặt phẳng
2.3. Thiết kế các nguyên công:
2.3.1. Nguyên công I: Khoả mặt đầu –Khoan lỗ tâm


- Chọn chuẩn thô : Bề mặt trụ
- Gá : Dùng hai khối V ngắn
- Chọn máy : Tra bảng 25-[11], ta chọn máy phay và khoan tâm bán tự động kí
hiệu MP-76M có các thông số chính sau:
+ Đường kính chi tiết gia công: 25 ...80 mm
+ Chiều dài chi tiết gia công : 500...1000 mm
+ Giới hạn vòng quay của dao : 1225 vòng/phút
+ Công suất của động cơ phay- khoan: 5,5 kW
- Chọn dụng cụ :
+ Dao phay: Theo bảng 4-92-[11]-T1,chọn dao phay mặt đầu bằng thép
gió có các thông số: D=63 mm; d=27 mm; L=40 mm; z=14 răng .
+ Dụng cụ khoan lỗ tâm : Tra bảng IX-52 trang 234 chọn mũi khoan tâm
kiểu V các thông số cơ bản như sau : D0=3,35 mm; d=1,6 mm; L=60 mm;
l=3 mm.
-Số lần gá : 1
- Trình tự các bước nguyên công:
+ b1 : Phay mặt đầu
+ b2 : Khoan lỗ tâm
2.3.2. Nguyên công II: Tiện thô mặt trụ ngoài


-Chọn chuẩn : Mặt côn hai lỗ tâm
-Định vị bởi : Hai mặt côn hai lỗ tâm định vị 5 bậc tư do
-Chọn máy : Tra bảng 4 trang 110 phần phụ lục tài liệu(Thiết kế đồ án CNCTM

Trần văn Địch, NXBKH&KT 1999)ta chọn máy tiện ren vít vạn năng ký hiệu
1K62 có các thông số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất: 400[mm].
+ Số cấp tốc độ: 23.
+ Giới hạn vòng quay của trục chính: 12,5÷2000 [v/p].
-Chọn dao: Theo bảng 4-6 trang 263 tài liệu [Sổ tay CNCTM tập 1-Nhà xuất
bản khoa học và kĩ thuật 2000] :chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng
chính là 90°(phải và trái) gắn hợp kim cứng T15K6 có kích thước cơ bản là: h x
b x L = 16 x 10 x 100 [mm].
-Các bước trong nguyên công:
Lần gá 1:
+Tiện thô bề mặt trụ Φ56
+Tiện thô bề mặt trụ Φ86
+Tiện thô bề mặt trụ Φ70
+Tiện thô bề mặt trụ Φ76
Lần gá 2:
+Tiện thô bề mặt trụ Φ56
2.3.3. Nguyên công III: Tiện tinh mặt trụ và vát mép


- Chọn chuẩn : Mặt côn hai lỗ tâm
- Định vị bởi : Hai mặt côn hai lỗ tâm định vị 5 bậc tư do
- Chọn máy : Tra bảng 9-4 T3,Chọn máy 1U611 ∏ ;các thông số kĩ thuật tra
trong bảng:
+ Khoảng cách hai đầu tâm :500 mm
+ Số cấp tốc độ của trục chính : 21 cấp
+ Phạm vi tốc độ trục chính khi quay thuận : 20...2000 vòng/phút
+ Đường kính lớn nhất chi tiết gia công được trên máy : 250 mm
- Chọn dao : Tra bảng 4-3 T1, Chọn loại dao T15K6 theo bảng 4-6 trang 263
tài liệu [Sổ tay CNCT Máy T1] chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng

chính là 90°(phải và trái) gắn hợp kim cứng T15K6 có kích thước cơ bản là:
h x b x L = 16 x 10 x 100 [mm].
-Các bước trong nguyên công:
Lần gá 1:
+Tiện tinh bề mặt trụ Φ56
+Tiện tinh bề mặt trụ Φ86
+Tiện tinh bề mặt trụ Φ70
+Tiện tinh bề mặt trụ Φ76
+ Vát mép đầu trục
Lần gá 2:
+Tiện tinh bề mặt trụ Φ56
+ Vát mép đầu trục
2.3.4. Nguyên công IV: Phay mặt phẳng


- Chọn chuẩn : Mặt côn hai lỗ tâm
- Định vị bởi : Hai mặt côn hai lỗ tâm định vị 5 bậc tư do
- Chọn máy : Tra bảng 9-38 T3, Chọn máy phay vạn năng 6H81 các thông số
kĩ thuật :
+ Khoảng cách từ đường trục chính tới bàn máy: 30...340 mm
+ Khoảng cách sống trượt tới tâm bàn máy: 170...370 mm
-Chọn dao: Tra bảng IX-65 trang 256(Sổ tay CNCT Máy II,III,IV) dao phay trụ
răng răng lớn các thông số:
D=100 mm; d=40 mm; L=125 mm; số răng z=12 răng
-Các bước thứ tự nguyên công:
+ Phay thô mặt phẳng
+ Phay tinh mặt phẳng
-Số lần gá : 1 lần
2.3.5. Nguyên công V: Gia công ren M16

-Chọn chuẩn: Mặt phẳng
-Định vị : Dùng 2 khối V ngắn định vị 4 bậc tự do và 1 chốt tỳ đầu trụ hạn chế
1 bậc tự do
-Chọn máy: Tra bảng 9-21 T3, Chọn máy 2H125 với các thông số kỹ thuật sau:
+ Đường kính lớn nhất khoan được: 25 mm
+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 400x450 mm
+ Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới trụ: 250 mm
-Chọn dao:
+ Dao khoan lỗ :Tra bảng 4-40 T1,dùng dao thép gió đường kính d=14 mm;
L=120 mm; l=60 mm.


+ Dao Ta-rô: Tra bảng IX-79 trang 271 với các thông số kích thước : d=16
mm; bước ren s=2mm; L=100 mm; l=32 mm; đối với lỗ thông bộ tinh l1=4mm;
d1=12 mm; a=10mm; h=13mm; P=20 mm; d2=10 mm; r=5mm
-Số lần gá:1
- Thứ tự các bước nguyên công:
+ Khoan lỗ Φ14
+ Tarô ren M16
2.3.6. Nguyên công VI: Gia công ren M12

-Chọn chuẩn: Mặt phẳng kích thước 18 mm
-Định vị : 6 bậc tự do 2 khối V ngắn và 2 chốt tỳ
-Chọn máy: Tra bảng 9-21 T3, Chọn máy 2H125 với các thông số kỹ thuật sau:
+ Đường kính lớn nhất khoan được: 25 mm
+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 400x450 mm
+ Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới trụ: 250 mm
-Chọn dao:
+ Mũi khoan : Tra bảng 4-40 T1,dùng dao thép gió đường kính d=10 mm;
L=120 mm; l=70 mm.

+ Dao Ta-rô : Tra bảng IX-79 trang 271 với các thông số kích thước :
d=12mm; bước ren s=1,75mm; L=90 mm; l=28 mm; đối với lỗ thông bộ tinh
l1=3,6mm; d1=11 mm; a=9mm; h=12mm; P=17 mm; d2=8 mm; r=5mm
-Số lần gá : 1 lần
-Thứ tự các bước nguyên công:
+ Khoan lỗ Φ10
+ Tarô ren M12 .
2.3.7. Nguyên công VII: Nhiệt luyện.
2.3.8. Nguyên công VIII: Nắn thẳng.
2.3.9. Nguyên công IX: Sửa lỗ tâm.
2.3.10. Nguyên công X: Mài tròn ngoài thô


-Đồ gá: Mâm cặp 3 chấu và đầu chống tâm di động
-Máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [Thiết kế ĐACNCT Máy] ta
chọn máy mài tròn ngoài kí hiệu 3B12 có các thông số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm].
+ Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm].
+Côn móc ụ trước: N0 4.
+ Số vòng quay của trục chính: 1080; 1240; Số vòng quay của phôi gia
công: 75; 150; 300;
+Tốc độ của bàn máy: 0,1÷0,6 [mm/p].
+Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 200 [mm].
+Công suất của động cơ: 7,5 [kW].
+Kích thước máy: 2100x3100 [mm].
Chọn đá mài: tra bảng IX- 93 trang 304 tài liệu [9] ta chọn đá mài phẳng kí
hiệu éé có các thông số cơ bản như sau:
+Đường kính đá mài: 80 [mm].
+Chiều dầy của đá mài: 63 [mm].
-Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt là

50.
-Chất kết dính : Karemic.
-Thứ tự các bước trong nguyên công:
Lần gá 1;
+ Mài thô đoạn trục đạt φ56 dài 100 [mm].
+ Mài thô đoạn trục đạt φ86 dài 50 [mm].
+ Mài thô đầu trục đạt φ70 dài 60 [mm].
+ Mài thô đoạn truc φ86 dài 10 mm
Lần gá 2;
+Mài thô đoạn trục đạt φ76 dài 55 [mm].
2.3.11. Nguyên công XI: Mài tròn ngoài tinh


-Chọn chuẩn, gá giống nguyên công X.
-Chọn máy giống nguyên công X
-Chọn máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy mài
tròn ngoài kí hiệu 3B12 có các thông số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm].
+ Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm].
+Côn móc ụ trước: N0 4.
+ Số vòng quay của trục chính: 1080; 1240; Số vòng quay của phôi gia
công: 75; 150; 300;
+Tốc độ của bàn máy: 0,1÷0,6 [mm/p].
+Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 200 [mm].
+Công suất của động cơ: 7,5 [kW].
+Kích thước máy: 2100x3100 [mm].
-Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài phẳng kí
hiệu éé, đá mài có độ hạt là 50.
-Chất kết dính : Karemic.
- Số lần gá 1 lần

-Thứ tự các bước
+ Mài tinh mặt trụ φ76 mm
2.3.12. Nguyên công XII: Mài tinh mặt phẳng

-Chọn máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy mài
tròn ngoài kí hiệu 3B12 có các thông số cơ bản như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm].
+ Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm].


+Côn móc ụ trước: N0 4.
+ Số vòng quay của trục chính: 1080; 1240; Số vòng quay của phôi gia
công: 75; 150; 300;
+Tốc độ của bàn máy: 0,1÷0,6 [mm/p].
+Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 200 [mm].
+Công suất của động cơ: 7,5 [kW].
+Kích thước máy: 2100x3100 [mm].
-Chọn đá: tra bảng IX- 93 trang 304 tài liệu [9] ta chọn đá mài phẳng kí hiệu
éé.Kích thước của đá như sau:
+ Đường kính đá: 80 [mm].
+Chiều dầy đá:32 [mm].
-Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt là
50.
-Chất kết dính : Karemic.
-Thứ tự các bước trong nguyên công:
+ Mài tinh mặt phẳng.
2.4. Tính và tra lượng dư cho các nguyên công:
+0.012
2.4.1 Tính lượng dư cho bề mặt trụ ngoài φ76 −0.017
Bề mặt trụ ngoài có các yêu cầu kĩ thuật:

Độ nhám bề mặt: Ra= 0,63.
Vật liệu thép 40Cr, nhiệt luyện đạt độ cứng 48…52 HRC.
Quá trình gia công bề mặt trụ phải qua các nguyên công:
1. Tiện thô từ phôi rèn.
2. Tiện tinh.
3. Nhiệt luyện.
4. Mài.
Theo sổ tay công nghệ, công thức tính lượng dư cho bề mặt đối xứng ngoài:
2.Z b min = 2.( R z + h + ∆2Σ + ε b2 ).

Trong đó:
• Zbmin- lượng dư gia công nhỏ nhất.
• Rz- độ nhấp nhô bề mặt do bước sát trước để lại.
• h - chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
• ∆Σ- sai lệch về vị trí không gian do bước cong nghệ sát trước để lại.
• εb- sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
Với εb=εc+εk;
εc- sai số chuẩn.
εk- sai số kẹp chặt.
+ Sau đây ta sẽ lần lượt tính lượng dư cho từng nguyên công.
Theo bảng 3-84 [Sổ tay CNCT máy T1] phôi rèn khuôn có các giá trị sau đây:
RZ + h = 1500 [µm].
Vì gia công có chống tâm 2 đầu nên sai số gá đặt trong trường hợp này εb = 0.
Như vậy:
2. Z min = 2.( R z + h + ∆ Σ ).


Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:
2
2

∆Σ = ∆ Σ + ∆ lt .
Κ

Trong đó:
∆ Σ _ độ cong tổng cộng , do được gá trên mũi tâm nên ∆ Σ = ∆ Κ .L
Với ∆ Κ độ cong giới hạn của phôi trên 1mm chiều dài ∆ Κ =3 ỡm/mm
( bảng 3- 75- [Sổ tay CNCT máy T1]).
L chiều dài toàn bộ chi tiết, L = 375 mm.
∆ Κ = 3.375 = 1125 ỡm
∆ lt _độ lệch tâm do khoan mũi tâm, ∆ lt = 0,25. Τ 2 + 1
T_dung sai đường đính phôi, bảng 3 -91-[Sổ tay CNCT máy T1] ;T = 1,2
mm>1
Nên ∆ lt = 0,25T = 0,25.1,2 = 0,30mm.
∆Σ = 1,125 2 + 0,3 2 = 1,164 mm.
Sai lệch không gian còn lại được tính theo công thức: ∆’Σ = Kchx .∆Σ
Trong đó: Kchxhệ số chính xác; đối với tiện thô: K chx= 0,06;đối với tiện tinh:
Kchx = 0,04 ; đối với mài thô: Kchx= 0,02;
Như vậy sai lệch không gian còn lại được tính theo công thức:
Sau tiện thô:∆thô= 0,06.1164 = 69,84 [µm].
Sau tiện tinh: ∆tinh= 0,04.1164 = 46,56 [µm].
Vậy ta có:
Nguyên công tiện thô:
2Z min = 2(1500 + 1164) = 5328 [µm].
Nguyên công tiện tinh:
Tra bảng 3- 84 [st] sau tiện thô có: RZ=50 [µm]; h=50 [µm]
⇒2Z min = 2(50 + 50 + 69,84) = 339,68 [µm].
Vẫn theo bảng 3 -84 [st] sau tiện tinh có: RZ= 20 [µm]; h = 30 [µm].
Nguyên công nhiệt luỵện:
Sau nguyên công nhiệt luyện độ chính xác giảm đi 1 cấp, độ nhám bề mặt tăng
lên từ 1÷2 cấp, các giá trị tương ứng sau nhiệt luyện: R Z = 60 [µm];h = 60

[µm].
Tra bảng 3 -75 [st] có: ∆ Σ = ∆k.L = 1,5.65 = 97,5 [µm].
Nguyên công mài thô:
2Z min = 2.(60 + 60 + 97,5) = 2.217,5[µm] = 435 [µm].
Nguyên công mài tinh:
Sau mài thô có: RZ = 6,3 [µm];h = 20 [µm]; Ä’ = 0,06.435 = 26,1.
⇒2Z min = 2(6,3 + 20 + 26,1) = 2.52,4 [µm] = 104,8 [µm].
Từ kết quả tính toán ta lập ra bảng ghi kết quả theo qui tắc sau:
Cột kích thước tính toán:
Lấy kích thước chi tiết lần lượt cộng với lượng dư nhỏ nhất.
Mài thô: d4 = 75,983 + 0,105 = 76,088 [mm].
Tiện tinh: d3 = 76,088 + 0,435 = 76,623 [mm].
Κ

Κ

Κ


Tiện thô: d2 = 76,623 + 0,3397 = 76,962 [mm].
Phôi: d1 = dph = 76,962 + 5,328 = 82,29 [mm].
Cột dung sai;
Cột dung sai được ghi theo trị số dung sai của từng nguyên công.
Cột kích thước giới hạn:
Làm tròn kích thước tính toán đến giá trị có nghĩa của dung sai ta được kích
thước giới hạn nhỏ nhất. Sau đó lấy kích thước giới hạn nhỏ nhất cộng với
dung sai ta được kích thước giới hạn lớn nhất.
Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau:
2Zmax -là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.
2Zmin -là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.

Từ đó ta lập được bảng:
Thứ tự
nguyên
công

Các yếu tố tạo
thành lượng dư
[µm]
h
RΖ
∆Σ

Giá trị tính toán
2Z

Dung
sai [µm]

Kích thước giới
hạn[mm]
d min d max
d min
d max

d

T

5328
339,7

82,29
76,962
76,623

1500
400
120

82
77,36
76,74

83,5
77,76
76,86

4640
620

5740
1080

435
104,8

76,088
75,983

30

16

76,11
75,99

76,14
76,00

630
120

540
140

min

Phôi
Tiện thô
Tiện tinh
Nhiệtluyện
Mài thô
Mài tinh

50
20
60
6,3
0,63

50

30
60
20

1164
69,84
46,56
97,5
26,1

Trị số giới
hạn của lượng
dư
[µm]
Z
Z
max
min

2.4.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại:
Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phôi tra bảng VII45 trang 556 tài liệu [CNCTM T1] ta có bảng tra lượng dư cho các nguyên
công như sau:
Nguyên Bước
Nội dung bước
Lượng dư Ghi
công
(mm)
chú
1
Phay mặt đầu

4
I
2
Khoan lỗ tâm
1
2a=4,3
Tiện thô mặt trụ Φ86
2
2a=4,4
Tiện thô mặt trụ Φ56
II
3
2a=17,7
Tiện thô mặt trụ Φ70
4
2a=11,4
Tiện thô mặt trụ Φ76
5
2a=4,4
Tiện thô mặt trụ Φ56
1
2a=1,2
Tiện tinh mặt trụ Φ86
2
2a=1,2
Tiện tinh mặt trụ Φ70
III
3
2a=1,2
Tiện tinh mặt trụ Φ56

4
2a=1,2
Tiện tinh mặt trụ Φ76
5
2a=1,2
Tiện tinh mặt trụ Φ56
1
Phay kích thước 18mm
a=9.0
IV
2
Phay tinh mặt phẳng
a=1,0
1
Khoan lỗ Φ14
V
2
Ta rô ren M16


VI
VII
VIII
IX
X

XI
XII

1

2

1
2
3
4
5

Khoan lỗ Φ10
Ta rô ren M12
Nhiệt luyện
Nắn thẳng
Sửa lỗ tâm
Mài thô mặt trụ Φ86
Mài thô mặt trụ Φ56
Mài thô mặt trụ Φ70
Mài thô mặt trụ Φ76
Mài thô mặt trụ Φ56
Mài tinh mặt trụ Φ76
Mài tinh mặt phẳng

2a=0,5
2a=0,4
2a=0,4
2a=0,4
2a=0,4
2a=0,3
a=0,2

2.5.Tính toán và tra chế độ cắt cho các nguyên công:

Quá trình tra chế độ cắt được tiến hanh như sau:
+Đầu tiên ta tiến hành chọn chế độ cắt phù hợp với các yêu cầu về độ nhám bề
mặt,yêu cầu về năng suất…
+Tra lượng chạy dao
+Tra tốc độ cắt:Khi tra chế độ cất đã tính đến hệ số hiệu chỉnh ta tính số vòng
quay tính toán,sau đó chọn số vòng quay theo máy.
+Từ các yếu tố trên tra công suất cần thiết cho chế độ cắt đã cho.
+So sánh công suất cất cần thiết với công suất của máy nếu thấy nhỏ hơn thì
thoả mãn,còn không thì chọn lại.
+Tính thời gian máy.
Theo trình tự như vậy ta tra chế độ cắt cho từng nguyên công và được kết
quả tính toán theo bảng sau:
Đối với nguyên công I ta tra bảng 5-125; 5-126; 5-129; 5-107; 5-108; 5-110
sách [Sổ tay CNCTM-T2] ta có :
a.Tra chế độ cắt cho nguyên công I:

b.Tra chế độ cắt cho nguyên công II:

c.Tra chế độ cắt cho nguyên công III:


d.Tra chế độ cắt cho nguyên công IV:

đ.Tra chế độ cắt cho nguyên công V:

e.Tra chế độ cắt cho nguyên công VI:

f.Tra chế độ cắt cho nguyên công X:

g.Tra chế độ cắt cho nguyên công XI :

h.Tra chế độ cắt cho nguyên công XII:


PHẦN-III
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG PHAY MẶT PHẲNG
3.1.Xác định máy
Trong phần chương 2 ta đã chọn máy phay 6H81 có các thông số kỹ
thuật chính như sau:
- Số cấp tốc độ trục chính: 16
- Phạm vi tốc độ trục chính: 65 .. 1800 v/p
- Công suất động cơ chính: 4,5 kW
- Công suất động cơ chạy dao: 1,7 kW
- Kích thước làm việc bàn máy: 250 x 1000 mm
- Số cấp bước tiến bàn máy: 16
- Hiệu suất: 0,75
- Độ côn trục chính N02
- Đường kính trục gá dao: 22; 27; 32 mm
3.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:
a.Sơ đồ định vị:
Định vị chi tiết lên đồ gá nhờ 2 khối chữ V ngắn hạn chế 4 bậc tự do tại
hai vị trí có đường kính Φ28 mm, một chốt trụ ngắn ở phía trái tỳ vào gờ trục
định vị hạn chế 1 bậc tự do chuyển động dọc trục

Sơ đồ định vị
b.Kẹp chặt:

Sơ đồ kẹp chặt chi tiết
Kẹp chặt chi tiết bằng thanh kẹp tại vị trí đặt lực kẹp như hình vẽ trên

3.3.Tính lực kẹp cần thiết:
Ta phải xác định phản lực N1 tại bề mặt định vị của khối V
Sơ đồ phản lực tại gối tựa được thể hiện như sau:

Phương trình cân bằng lực tác dụng lên chi tiết khi phay như sau:
2N1 = (2N`1 + 2N`2).cos450 (1)
Sơ đồ tính lực cắt khi phay bằng dao phay trụ như sau:

Theo công thức lực cắt tiếp tuyến xác định theo công thức;
10 × C P × t x × S ZY × B n
PZ=
× Z × K MP [ N ] (sổ tay công nghệ CTM 2)
Dq × nw
Trong đó Z: số răng dao phay Z=8
n

σ 
KMP:hệ số phụ thuộc vào vật liệu KMP=  b  =1.0562 (bảng 5-9 sổ
 750 

tay CNCTM2),trong đó σ?b=900 MPa;
n: số vòng quay của dao chọn trên máy n=157 vg/ph
D:đường kính dao phay D=30 mm
t: chiều sâu cắt t=0.5 mm(bảng 5-37 sổ tay CNCTM2)
SZ:lượng chạy dao :SZ=0.09 mm(bảng 5-28 sổ tay CNCTM2)
B:chiều rộng dao B=30mm
CP, x,y,u,q,w tra bảng 5-41(T2) sổ tay CNCTM, dao phay thép gió.
CP=101; x=0.88; y=0.75; u=1; q=0.87; w=0
10 × 101 × 0.5 0.88 × 0.09 0.75 × 301

⇒
PZ =
× 8 × 1.0562 = 1185,6 (N)
0.87
0
30 × 157
Các thành phần lực khác được lấy như sau:


Ps = 0,85.Pz =1007,8 (N)
Py = 0,5. Pz =592,8 (N)
Pv = 0,8.Pz = 948,5 (N)
Thành phần lực tổng hợp
Pyz = Py2 + Pz2 = 1169,2 (N)
Mô men cắt Mc = 0,5.Pz.D = 17784 (Nmm)
Sơ đồ tính toán :

Từ sơ đồ tính toán ta có :
N1.L1 = W.L2
Ta có L1=287 mm; L2=205 mm
N1 .L1

⇒W= L = 1,4.N1
2
Để chi tiết được kẹp chặt chắc chắn trong quá trình gia công thì lực ma sát
tại các bề mặt tiếp xúc phải tạo ra mô men lớn hơn mô men lực cắt gây ra.
Ta coi rằng chỉ có lực Ps tạo mô men quay quanh trục chi tiết.
Do đó ta phải có:
2N1.f.43+2(N′1+ N′2).f.28 ≥ K.Ps.18
f- là hệ số ma sát f=0,15

K -là hệ số an toàn,tính theo công thức:
K=K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6
K0 -là hệ số an toàn bảo đảm, thường lấy K0=1,5
K1 -là hệ số về tính chất bề mặt gia công K1=1,2
K2 -là hệ số về việc tăng lực cắt do mòn dao K2=1,2-1,6; chọn K2=1,4
K3 -là hệ số về việc tăng lực cắt khi gia công bề mặt không liên tục K3=1,2
K4-là hệ số về lực kẹp ổn định,kẹp bằng tay K4=1,3
K5 -là hệ số xét ảnh hưởng của mômen làm quay chi tiết K5=1,0
K6 -là hệ số xét mômen làm phôi lật quanh điểm tựa K6=1,5
Thay các giá trị vào công thức tính K ta được :
K=1,5.1,2.1,4.1,2.1,3.1,0.1,5=5,897
Kết hợp với N′1= N′2 và phương trình (1) ta được :
K .Ps .18
5,897.1007,8.18
N1≥
=
= 4317 (N)
f 2 2 .28 + 2.43 0,15. 56 2 + 86
Vậy ta có N1≥ 4317 (N)
Do đó, W=1,4.N1 ≥ 1,4.4317 = 6044 (N)
3.4.Chọn các phần tử của cơ cấu kẹp chặt:
a) Chọn bu lông kẹp:
Theo công thức IV-1(Tang 124.Tập 3), xác định đường kính bu lông kẹp;

(

)

(

)