Đồ án công nghệ CTM Đồ án công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp

Lời nói đầu
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính của sinh
viên ngành công nghệ chế tạo máy, nhằm cung cấp các kiến thức cơ bản để giải quyết
một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo. Sau khi thiết kế đồ án môn học công nghệ chế
tạo máy, sinh viên được làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và khả
năng kết hợp so sánh những kiến thức lý thuyết và thực tế sản xuất, độc lập trong sang
tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Xuất phát từ tầm quan trọng đó em được nhận đồ án môn học công nghệ chế tạo máy
với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp.
Trong phần thuyết minh gồm có: Tính toán chi tiết gia công, Xác định dạng sản xuất,
Xác định phương pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, tính
thời gian gia công, tính lượng dư, tính toán thiết kế đồ gá.
Những giáo trình tra cứu: Công nghệ chế tạo máy (tập 1 và 2), Máy cắt kim loại,
nguyên lý cắt kim loại, Đồ gá, atlas đồ gá, sổ tay công nghệ chế tạo máy (tâp 1,2,3), dung
sai lắp ghép, kỹ thuật đo nâng cao…
Được sự giúp đỡ tận tình của Thầy giáo: . Tuy còn nhiều thiếu sót trong quá trình
làm đồ án, em kính mong sự chỉ bảo tận tình của các thầy trong bộ môn để em có thể
cũng cố kiến thức và hoàn thành tốt nhiệm vụ của mình.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy ạ!

Lời nhận xét
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................


................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
........................................................................................................

................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
..............................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
..............................................................................................

PHẦN I:PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
I.PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT


Đây là dạng chi tiết thuộc chi tiết dạng đĩa.Đó là những chi tiết dạng ống tròn,thành
mỏng,đường kính chi tiết tương đối lớn,độ dày của chi tiết nhỏ.Trong quá trình làm việc
chi tiết luôn chịu:
-Mài mòn lớn.
-Ứng suất thay đổi theo chu kỳ.

-Lực va đập.
-Tải trọng động lớn.
Là một chi tiết dùng để chặn,lót các ổ, lỗ trên thân máy chịu lực tác dụng từ cổ trục,
tránh mòn cho ổ và cổ trục làm việc trong điều kiện ma sát. Nhờ có đĩa, cổ trục có vị trí
nhất định trong máy và quay tự do quanh 1 tâm đã định.
Cũng như các chi tiết khác,tính công nghệ trong quá trình gia công để đạt yêu cầu kỹ
thuật cần thiết.Trước hết cần chú ý đến đặc trưng quan trọng đối với các chi tiết dạng đĩa
là tỷ số d/D<0,9 và H/D<0,2 (đĩa mỏng) hoặc H/D>15 (ống mỏng dài).Trong đó H là
chiều cao của đĩa,d là đường kính lỗ đĩa,D là đường kính ngoài của đĩa.
Tiếp đến phải chú ý đến kích thước lỗ của đĩa bởi vì cùng một đường kính gia công lỗ
bao giờ cũng khó khăn hơn gia công trục.
Theo đề bài ta có:= và = như vậy thỏa mãn điều kiện.
1.Yêu cầu kỹ thuật cơ bản
Yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất là độ đồng tâm giữa mặt ngoài và lỗ,độ vuông góc
giữa mặt đầu và đường tâm.Trong trường hợp cụ thể này là:
-Độ vuông góc của mặt A với đường tâm B là 0,04 mm.
-Độ trụ của bề mặt lỗ trong so với đường tâm B là 0,01 mm.
-Độ đảo hướng kính của bề mặt trụ ngoài so với đường tâm B là 0,01 mm.
-Đường kính lỗ:Ø (mm)
- Đường kính ngoài:Ø (mm)
-Chiều cao (mm)
2.Yêu cầu độ nhám các bề mặt của chi tiết gia công
-Bề mặt lỗ Ra=2,5 (Bề măt này tham gia lắp ghép với trục,bac lót,vòng phớt vậy nên
đòi hỏi độ chính xác cao,độ bóng bề mặt trung bình)


-Bề mặt trụ ngoài Rz=20 (Bề mặt này ít tham gia lắp ghép nhưng lại đòi hỏi về mặt
thẩm mĩ của các máy được sản xuất ra,vậy nên đỏi hỏi về độ bóng tương đối)
-Các bề mặt lỗ phụ Rz=20(Bề mặt này dùng để lắp ghép với các bulông để cố định chi
tiết với thân máy nên độ bóng và độ chính xác tương đối thấp)

-Bề mặt đầu,các bề mặt của vai Ra=2,5(Các bề mặt này trực tiếp tham gia lắp ghép
với thân máy,và các ổ đỡ nên đòi hỏi độ chính xác cao,độ bóng bề mặt trung bình)
-Bề mặt đầu Ra=2,5(Bề mặt này không tham gia lắp ghép lại đòi hỏi về mặt thẩm mĩ
của các máy được sản xuất ra,vậy nên đỏi hỏi về độ bóng tương đối độ chính xác gia
công cao)
3.Vật liệu chế tao
Vật liêu dùng để chế tạo các chi tiết dạng đĩa, là thép,gang,đồng,chất dẻo,gốm sứ và
các loại hợp kim khác.Với bạc có kích thước lỗ nhỏ có thể dùng các loại phôi thanh,với
đĩa có đường kính lỗ lớn thường dùng các loại phôi ống hoặc phôi đúc có lỗ sẵn để tiết
kiệm vậy liệu.Những đĩa có thành mỏng có thể dùng các tấm kim loại mỏng cuốn lại.đĩa
bằng chất dẻo được ép trong khuôn.
Qua phân tích trên ta chọn vật liệu chế tạo nắp chặn là Gx 15-32 có những tính chất
sau:
-Tính đúc tốt,dòn.
-Dễ gia công bằng phương pháp cắt gọt.
-Sức bền chảy =17 Kg/
-Sức bền uốn =32 Kg/
-Sức bền kéo =15 Kg/
-Độ cứng HB:163229
-Thành phần hóa học của Gx 15-32 là:
C
(3,2-3,5)

Si
(2-2,4)

Mn
(0,7-1,1)

D

<0,4

S
<0,15

II.PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.
Cũng như các chi tiết khác,tính công nghệ trong quá trình gia công để đạt yêu cầu kỹ
thuật cần thiết.Trước hết cần chú ý đến đặc trưng quan trọng đối với các chi tiết dạng đĩa
là tỷ số d/D<0,9 và H/D<0,2 (đĩa mỏng) hoặc H/D>15 (ống mỏng dài).Trong đó H là
chiều cao của đĩa,d là đường kính lỗ đĩa,D là đường kính ngoài của đĩa.


Tiếp đến phải chú ý đến kích thước lỗ của đĩa bởi vì cùng một đường kính gia công lỗ
bao giờ cũng khó khăn hơn gia công trục.
Theo đề bài ta có:= và = như vậy thỏa mãn điều kiện.
PHẦN II:XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Ta có: N= (CT. tr10 GT CNCTM)
Trong đó:
-:số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm: (ct/năm)
-m: số chi tiết trong một sản phẩm:m=1
- số chi tiết phế phẩm() chọn
- số chi tiết được chế tạo dự trũ () chọn
Suy ra: N=3000.1.(1+)=3300 (ct/ năm)
Ta lại có:
=[.14+(.6 - .6)]- .14 – (.8 - .8) =0,30434921

.6 - .8 -.14 =304349,21

=(6,8 (Kg/
Trọng lượng của chi tiết là:

Q=V.=0,30434921. (6,8 (2,069 (Kg)
Từ bảng 1.1 tr10 GT CNCTM ta xác định được:Dạng sản xuất là:Hàng loạt vừa.
PHẦN III:XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Căn cứ vào hình dạng,kích thước,vật liệu của chi tiết,căn cứ vào dạng sản xuất là hàng
loạt lớn ta có thể dùng các phương pháp chế tạo phôi sau:
1. Xác định dạng phôi.
-Phôi cán(phôi thanh)
Với loại phôi này,khi gia công tạo phôi cho chi tiết tương đối nhanh.Đảm bảo tổ chức
đồng đều trong tinh thể kim loại đảm bảo năng suất do phôi được chế tạo từ sản phẩm
cán,phôi cán không đòi hỏi nhiều về thiết bị và công nghệ,đường kính và chiều dài chi
tiết không lớn lắm phù hợp với sản xuất hang loạt.
Sản phẩm cán:-Loại hình:gồm thanh,thỏi tiết diện tròn,vuông,hình chữ nhật,lục giác
bán nguyệt…và hình dạng phức tạp có tiết diện chữ V,U,I,T,Z…


-Loại tấm:được phân theo chiều dày của tấm thành,mỏng,dày cuộn.
-Loại ống:gồm ống hàn và ống không hàn.
-Loại hình đặc biệt:các loại hình dáng đặc biệt theo yêu cầu riêng như
vỏ ô tô và các loại có tiết diện theo chu kỳ.
-Phôi đúc
Nếu sử dụng phôi đúc,khi chế tạo ra có chất lượng bề mặt xù xì,nứt,đậu hơi,đậu
ngót…Do đó dùng phôi đúc sẻ làm tăng thời gian sản xuất làm cho các dụng cụ cắt nhanh
hỏng ,dẩn đến làm tang giá thành sản phẩm .Trong sản xuất loạt lớn điều này sẽ rất đáng
kể.gồm các phương pháp sau:
+Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích
hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 16 ÷ IT 17 .
- Độ nhám bề mặt: Rz = 160 µ m .
+Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.

- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn
so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa
và lớn.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 15 ÷ IT 16 .
- Độ nhám bề mặt: Rz = 80 µm .
+Đúc trong khuôn kim loại.
- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống
với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và
hàng khối.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 14 ÷ IT 15 .
- Độ nhám bề mặt: Rz = 40µm .
+Đúc ly tâm.
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến.
+Đúc áp lực.
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn. Phương pháp này chỉ thích hợp
với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành
sản phẩm cao.


+Đúc trong vỏ mỏng.
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng
loạt lớn và hàng khối.
-Phôi rèn tự do
+Độ chính xác,độ bóng bề mặt chi tiết không cao.năng xuất thấp.
+Chất lượng và tính chất kim loại từng phần của chi tiết khó đảm bảo giông nhau nên
chỉ gia công các chi tiết đơn giản hay các bề mặt không định hình.
+Chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào tay nghề của công nhân.
+Chủ yếu dùng cho sửa chữa và thay thế.
+ Phôi có dạng tròn xoay nên việc rèn tự do là khó khăn .
Do vậy với sản xuất hàng loạt lớn ta không sử dụng loại phôi này

-Phôi dập
Phương pháp này tạo phôi nhanh ,độ chính xác hình dạng đảm bảo ,chất lượng phôi
tốt .Tuy nhiên nó có nhược điểm là việc chế tạo khuôn dập khá phức tạp ,chi phí cho việc
trang bị về máy móc nền xưởng khá tốn kém .
-Phôi hàn
+Chế tạo được các loại phôi lớn.
+Phụ thuộc vào tay nghề người thợ.
+Chỉ áp dụng trong sản xuất đơn chiếc.
+Chất lượng về mặt kết cấu không đồng đều.
phôi này có cấp chính xác: IT 16 ÷ IT 17 .
- Độ nhám bề mặt: Rz = 160 µ m .
Kết luận:
Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn
ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát” do chi tiết gia công có
chiều dài tương đối ngắn ,trong khi đường kính lỗ là ,chiều sâu lỗ là 14mm ,nếu dung các
loại phôi khác thì lượng dư gia công sẽ rất tốn kém nguyên liệu làm tăng giá thành sản
phẩm .Với chi tiết gia công chỉ nên dung phương pháp đúc trong khuôn cát để chế tạo
phôi vì nó có ưu nhược điểm sau :
+Ưu điểm


-Đối với sản xuất nhỏ (<100) chi phí đầu tư nhỏ nhất
-Đúc cả được hơp kim đen và hợp kim màu
-Có thể đúc được những chi tiết cực lớn
-Chi phí cho dụng cụ cắt là nhỏ nhất
+Nhựơc điểm
-Độ chính xác của phương pháp đúc trong khuôn cát thấp hơn một số phương pháp
đúc đặc biệt khác do vậy yêu cầu dung sai kích thước lớn
-Trọng lượng đúc vượt hơn nhiều so với trọng lượng vật cần đúc
-Bề mặt ngoài của sản phẩm đúc thường xấu.

Bản vẽ lồng khuôn:

Bản vẽ chi tiết:

Bản vẽ lồng phôi:


PHẦN IV:THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
1.Xác định đường lối công nghệ.
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết,dạng sản xuất là hang loạt lớn và trong điều kiện
sản xuất ở nước ta hiện nay,ta chọn phương án phân tán nguyên công,sử dụng nhiều đồ
gá chuyên dùng để gia công trên các máy thông dụng.Phương pháp gia công chi tiết”nắp
chặn” đạt được yêu cầu đề ra,có thể tiến hành theo tiến trình công nghệ sau:
-Có 2 phương án:
⇒ Phương án 1:
NC1:Tiện mặt đầu A,tiện lỗ 100,tiên rãnh 110
NC2:Tiện mặt trụ ngoài 200
NC3:Tiện mặt đầu 200 và mặt bên của vai,tiện mặt đầu của vai.
NC4:Khoan,khoét 8 lỗ 10


NC5:Khoét lỗ 26
NC6:Khoan,vát mép 2 lỗ 10,tạo ren bằng ta rô 2 lỗ 10
NC7:Kiểm tra
Phương án 2:
NC1:Tiện mặt đầu A
NC2: Tiện lỗ 100,tiên rãnh 110
NC3: Tiện mặt trụ ngoài 200
NC4: Tiện mặt đầu 200 và mặt bên của vai,tiện mặt đầu của vai.
NC5: Khoan,khoét 8 lỗ 10

NC6: Khoét lỗ 26
NC7:Khoan,vát mép 2 lỗ 10
NC8: tạo ren bằng ta rô 2 lỗ 10
NC9:Kiểm tra
⇒ Phân tích đánh giá từng phương án.
Phương án 1:
-Ưu điểm:đảm bảo được độ đồng trục,đảm bảo được độ vuông góc giữa các mặt
phẳng với đường tâm B,đảm bảo được cách chọn chuẩn tinh,ít nguyên công hơn phương
án 2.
Phương án 2:
-Ưu điểm:chi tiết được phân phối đều trên các nguyên công,phù hợp với sản hàng loạt.
-Nhược điểm:không đảm bảo được độ đồng tâm giữa nguyên công 1,2 và 3,mất thời
gian rà gá,không đảm bảo độ vuông góc,việc chọn chuẩn không đảm bảo,them 1 nguyên
công thì chi phí sẽ tăng thêm.
⇒ Kết luận:Với tất cả những ưu nhược điểm trên ta chọn phương án 1 để gia công chi
tiết.
2.Tính toán và lập quy trình công nghệ gia công chi tiết.
-Mục đích của chọn chuẩn là đảm bảo yêu cầu :
+Chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công


+Đảm bảo năng suất và giảm giá thành
Nên chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng 0
Chọn chuẩn thô
-Chuẩn thô dùng để gá đặt chi tiết gia công lần thứ nhất trong quá trình gia công ,có ý
nghĩa đối với quy trình công nghệ ,ảnh hưởng đến nguyên công sau và độ chính xác của
chi tiết gia công .Chọn chuẩn thô phải đảm bảo các nguyên tắc sau :
+Trong tất cả các bề mặt có 1 bề mặt nào không gia công thì lấy bề mặt đó làm chuẩn thô
+Khi chọn chuẩn thô thì phải phân phối đủ lượng cho các bề mặt gia công khác
+Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia công

+Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt gia công nào có yêu cầu về
độ chính xác ,về vi trí tương quan cao nhất đối với các bề mặt gia công làm chuẩn thô
+Nếu tất cả các bề mặt đều phải gia công thì nên chọn bề mặt nào có lượng dư nhỏ nhất
làm chuẩn thô
⇒

Vì vậy nên ta chọn chuẩn thô như sau :

-Chọn mặt trụ ngoài Ø200 khống chế hai bậc tự do ,măt đầu đối diện mặt A khống chế 3
bậc tự do làm chuẩn thô để tiện mặt đầu A và bề mặt trong của lỗ và sau đó lấy mặt A và
bề mặt trong của lỗ làm chuẩn tinh chính để gia công các mặt còn lại.
Trình tự gia công các bề mặt:
Nguyên công
thứ
I
II
III
IV
V
VI
VII

Nhiệm vụ
Tiện mặt đầu A,tiện lỗ 100,tiên rãnh 110
Tiện mặt trụ ngoài 200
Tiện mặt đầu 200 và mặt bên của vai,tiện mặt đầu của vai.
Khoan,khoét 8 lỗ 10
Khoét lỗ 26
Khoan,vát mép 2 lỗ 10,tạo ren bằng ta rô 2 lỗ 10
Kiểm tra

2.1.Nguyên công I: Tiện mặt đầu A,tiện lỗ 100,tiên rãnh 110.
- Yêu cầu kỹ thuật: Ra=2,5 cấp chính xác 4,độ bóng 6.
- Định vị và kẹp chặt chi tiết bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm,hạn chế 5 bậc tự do.


1.Sơ đồ gá đặt như hình vẽ

2. Chọn máy:
Các thông số của máy tiện T616 (bảng 9-3 tr16 st CNCTM3)
Đường kính gia công lớn nhất:=320 mm
Khoảng cách giữa 2 mũi tâm:750 mm
Số cấp tốc độ trục chính:12
Giới hạn vòng trục quay chính:441980
Công suất động cơ:4,5 kw
Ta có bảng các cấp tốc độ của máy tiện T616 như sau:
n
1
2
3
4
v/p 44 63 91 120
3.Các bước công nghệ:
a.Bước 1:Tiện mặt đầu A

5
173

6
248

7
350

8
503

9
723

10
908

11
1680

12
1980


-Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao tiện ngoài thân phẳng,gắn mảnh hợp kim cứng có góc nghiêng chính
mm.vật liệu BK8.(Theo bảng 4-7 tr297 st CNCTM1) ta chọn kích thước của dao như sau:
H=25;B=16;L=140;l=50;;m=9;c=8;r=1,0

-Tính chế độ cắt:
+ Khi gia công thô mặt đầu bề dày 14 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm.
Ta chọn bước tiến dao S=1( mm/vòng).(Bảng 5.60 tr 52 st CNCTM2).
Ta chọn tốc độ cắt:V=122 (m/ph).(Bảng 5.65 tr 57 st CNCTM2).
Các hệ số hiệu chỉnh:

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công =0,9
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt =0,83
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao =1
Vậy tốc độ tính toán là (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
(v/phút)
Chọn số vòng quay theo máy :=120 (vòng/phút).Như vậy,tốc độ cắt thực tế sẽ là:
=75,36 (m/phút)
+ Khi gia công bán tinh mặt đầu bề dày 14 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm.
Ta chọn bước tiến dao S=0,2( mm/vòng).(Bảng 5.60 tr 54 st CNCTM2).
Ta chọn tốc độ cắt:V=248 (m/ph).(Bảng 5.65 tr 57 st CNCTM2).


Các hệ số hiệu chỉnh:
(m/phút)
(v/phút)
Chọn số vòng quay theo máy :=350 (vòng/phút).Như vậy,tốc độ cắt thực tế sẽ là:
=219,8 (m/phút)
b.Bước 2:Tiện lỗ
-Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao tiện lỗ,gắn mảnh hợp kim cứng có góc nghiêng chính mm.vật liệu BK8.
(Theo bảng 4-14 tr302 st CNCTM1) ta chọn kích thước của dao như sau:
H=25;B=20;L=240;l=20;P=120;n=10

-Tính chế độ cắt:
+ Khi gia công thô lỗ bề dày 14 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm.
Ta chọn bước tiến dao S=0,5( mm/vòng).(Bảng 5.61 tr 53 st CNCTM2).
Ta chọn tốc độ cắt:V=124 (m/ph).(Bảng 5.65 tr 57 st CNCTM2).
Vậy tốc độ tính toán là (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

(v/phút)
Chọn số vòng quay theo máy :=350 (vòng/phút).Như vậy,tốc độ cắt thực tế sẽ là:


=110 (m/phút)
+ Khi gia công bán tinh lỗ bề dày 14 ta chọn chiều sâu cắt t=0,5mm.
Ta chọn bước tiến dao S=0,2( mm/vòng).(Bảng 5.61 tr 53 st CNCTM2).
Ta chọn tốc độ cắt:V=177 (m/ph).(Bảng 5.65 tr 57 st CNCTM2).
(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
(v/phút)
Chọn số vòng quay theo máy :=503 (vòng/phút).Như vậy,tốc độ cắt thực tế sẽ là:
=157,942 (m/phút)
c.Bước 3:Tiện rãnh vuông
-Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao tiện chép hình,gắn mảnh hợp kim cứng,bề rộng lưỡi cắt 8mm.vật liệu BK8.
-Tính chế độ cắt:
+ Khi gia công thô rãnh bề dày 8 ta chọn chiều sâu cắt t=3mm.
Ta chọn bước tiến dao S=0,28( mm/vòng).(Bảng 5.72 tr 64 st CNCTM2).
Ta chọn tốc độ cắt:V=67 (m/ph).(Bảng 5.74 tr 65 st CNCTM2).
Vậy tốc độ tính toán là (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
(v/phút)
Chọn số vòng quay theo máy :=120 (vòng/phút).Như vậy,tốc độ cắt thực tế sẽ là:
=41,448 (m/phút)
+ Khi gia công bán tinh rãnh bề dày 8 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm.
Ta chọn bước tiến dao S=0,24( mm/vòng).(Bảng 5.72 tr 64 st CNCTM2).
Ta chọn tốc độ cắt:V=75 (m/ph).(Bảng 5.74 tr 65 st CNCTM2).
(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

(v/phút)
Chọn số vòng quay theo máy :=173 (vòng/phút).Như vậy,tốc độ cắt thực tế sẽ là:
=59,75 (m/phút)
STT
1

Bước
Tiện mặt đầu A thô

2

Tiện mặt đầu A bán tinh

3

Tiện lỗ thô

4

Tiện lỗ bán tinh

5

Tiện rãnh thô

6

Tiện rãnh bán tinh

Máy
T61
6
T61
6
T61
6
T61
6
T61
6
T61
6

Dao
BK
8
BK
8
BK
8
BK
8
BK
8
BK
8

t(mm)

2

s(mm/p) v(m/p)
1
75,36

n(v/p)
120

2

0,2

219,8

350

2

0,5

110

350

2

0,2

157,94

503

3

0,28

41,45

120

2

0,24

59,75

173

2.2.Nguyên công II: Tiện mặt trụ ngoài 200
- Yêu cầu kỹ thuật: Rz=20 cấp chính xác 4,độ bóng 5.
Đường kính cần đạt được
- Định vị và kẹp chặt chi tiết bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm,hạn chế 5 bậc tự do.
1.Sơ đồ gá đặt như hình vẽ


2. Chọn máy:
Các thông số của máy tiện T616 (bảng 9-3 tr16 st CNCTM3)
3.Các bước công nghệ:
-Chọn dụng cụ cắt:

Chọn dao tiện ngoài thân phẳng,gắn mảnh hợp kim cứng có góc nghiêng chính
mm.vật liệu BK8.(Theo bảng 4-5 tr297 st CNCTM1) ta chọn kích thước của dao như sau:
H=25;B=16;L=140;l=50;;m=9;c=8;r=1,0
-Tính chế độ cắt:
a.Bước 1:Tiện thô.
+ Ta chọn chiều sâu cắt t=2mm.
Ta chọn bước tiến dao S=1( mm/vòng).(Bảng 5.60 tr 52 st CNCTM2).
Ta chọn tốc độ cắt:V=122 (m/ph).(Bảng 5.65 tr 57 st CNCTM2).
Vậy tốc độ tính toán là (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
(v/phút)


Chọn số vòng quay theo máy :=120 (vòng/phút).Như vậy,tốc độ cắt thực tế sẽ là:
=75,36 (m/phút)
b.Bước 2:Tiện bán tinh.
+ Ta chọn chiều sâu cắt t=2mm.
Ta chọn bước tiến dao S=0,4( mm/vòng).(Bảng 5.60 tr 54 st CNCTM2).
Ta chọn tốc độ cắt:V=156 (m/ph).(Bảng 5.65 tr 57 st CNCTM2).
(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
(v/phút)
Chọn số vòng quay theo máy :=173 (vòng/phút).Như vậy,tốc độ cắt thực tế sẽ là:
==108,644 (m/phút)
STT
1

Bước
Tiện mặt trụ ngoài 200 thô

2

Tiện mặt trụ ngoài 200 bán
tinh

Máy
T61
6
T61
6

Dao
BK8

t(mm) s(mm/p) v(m/p)
2
1
75,36

BK8

2

0,4

n(v/p)
120

108,644 173

2.3.Nguyên công III: Tiện mặt đầu 200 và mặt bên của vai,tiện mặt đầu của vai.
- Yêu cầu kỹ thuật: Ra=2,5 cấp chính xác 4,độ bóng 6
Đường kính cần đạt:bề dày ;chiều sâu của vai
- Định vị và kẹp chặt chi tiết bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm,hạn chế 5 bậc tự do.
1.Sơ đồ gá đặt như hình vẽ


2. Chọn máy:
Các thông số của máy tiện T616 (bảng 9-3 tr16 st CNCTM3)
3.Các bước công nghệ:
a.Bước 1:Tiện mặt đầu đối diện mặt A 200 và mặt bên của vai:
-Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao tiện ngoài thân phẳng,gắn mảnh hợp kim cứng có góc nghiêng chính
mm.vật liệu BK8.(Theo bảng 4-5 tr297 st CNCTM1) ta chọn kích thước của dao như sau:
H=25;B=16;L=140;l=50;;m=9;c=8;r=1,0
-Tính chế độ cắt:
+ Khi gia công thô mặt đầu bề dày 14 và mặt bên của vai, ta chọn chiều sâu cắt
t=2mm.
Ta chọn bước tiến dao S=1( mm/vòng).(Bảng 5.60 tr 52 st CNCTM2).


Ta chọn tốc độ cắt:V=122 (m/ph).(Bảng 5.65 tr 57 st CNCTM2).
Vậy tốc độ tính toán là (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
(v/phút)
Chọn số vòng quay theo máy :=120 (vòng/phút).Như vậy,tốc độ cắt thực tế sẽ là:
=75,36 (m/phút)
+ Khi gia công bán tinh mặt đầu bề dày 14 và bề mặt bên của vai, ta chọn chiều sâu
cắt t=2mm.
Ta chọn bước tiến dao S=0,2( mm/vòng).(Bảng 5.60 tr 54 st CNCTM2).

Ta chọn tốc độ cắt:V=248 (m/ph).(Bảng 5.65 tr 57 st CNCTM2).
Vậy tốc độ tính toán là (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
(v/phút)
Chọn số vòng quay theo máy :=350 (vòng/phút).Như vậy,tốc độ cắt thực tế sẽ là:
=219,8 (m/phút)
b.Bước 2:Tiện mặt đầu vai:
-Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao tiện ngoài thân phẳng,gắn mảnh hợp kim cứng có góc nghiêng chính
mm.vật liệu BK8.(Theo bảng 4-5 tr297 st CNCTM1) ta chọn kích thước của dao như sau:
H=25;B=16;L=140;l=50;;m=9;c=8;r=1,0
-Tính chế độ cắt:
+ Khi gia công thô ta chọn chiều sâu cắt t=2mm.
Ta chọn bước tiến dao S=1( mm/vòng).(Bảng 5.60 tr 52 st CNCTM2).
Ta chọn tốc độ cắt:V=122 (m/ph).(Bảng 5.65 tr 57 st CNCTM2).
Vậy tốc độ tính toán là (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
(v/phút)


Chọn số vòng quay theo máy :=173 (vòng/phút).Như vậy,tốc độ cắt thực tế sẽ là:
=76,05(m/phút)
+ Khi gia công bán tinh ta chọn chiều sâu cắt t=2mm.
Ta chọn bước tiến dao S=0,2( mm/vòng).(Bảng 5.60 tr 54 st CNCTM2).
Ta chọn tốc độ cắt:V=248 (m/ph).(Bảng 5.65 tr 57 st CNCTM2).
Vậy tốc độ tính toán là (m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
(v/phút)
Chọn số vòng quay theo máy :=503 (vòng/phút).Như vậy,tốc độ cắt thực tế sẽ là:
=221,12 (m/phút)

STT
1

Bước

3

Tiện thô mặt đầu đối diện
mặt A 200 và mặt bên của
vai
Tiện bán tinh mặt đầu đối
diện mặt A 200 và mặt bên
của vai
Tiện thô mặt đầu vai

4

Tiện bán tinh mặt đầu vai

2

Máy

Dao

t(mm)

v(m/p)

n(v/p)

75,36

120

T61
6

BK
8

2

s(mm/p)
1

T61
6

BK
8

2

0,2

219,8

350

T61
6
T61
6

BK
8
BK
8

2

1

76,05

173

2

0,2

221,12

503

2.4.Nguyên công IV: Khoan,khoét 8 lỗ 10
- Yêu cầu kỹ thuật: Rz=20 cấp chính xác 5 ,độ bóng 5.
Đường kính cần đạt:
- Định vị bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

1.Sơ đồ gá đặt như hình vẽ


2. Chọn máy:
Các thông số của máy khoan 2A150(st CNCTM3)
Đường kính gia công lớn nhất:=50 mm
Số cấp tốc độ trục chính:12
Giới hạn vòng trục quay chính:321400
Công suất động cơ:7 kw
Ta có bảng các cấp tốc độ của máy tiện T616 như sau:
n
v/
p

1
32

2
47

3
64

3.Các bước công nghệ:
a.Bước 1:Khoan 8 lỗ

4
90

5

125

6
185

7
250

8
350

9
500

10
740

11
100
0

12
1400


-Chọn dụng cụ cắt:
Chọn mũi khoan là khoan ruột gà đuôi trụ làm bằng hợp kim cứng và gắn mảnh hợp
kim cứng BK8:d=8mm,L=100mm,l=60mm.
-Tính chế độ cắt:
Ta chọn chiều sâu cắt t=4mm.

Ta chọn bước tiến dao S=0,3( mm/vòng).(Bảng 5.25 tr 21 st CNCTM2).
Tốc độ cắt:

V=

Với:(Bảng 5-28 tr 23 ST CNCTM2)
-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công gia công =0,9
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt =0,83
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao =1

Vậy tốc độ cắt: V= =20,8(m/phút)
(v/phút)
Chọn số vòng quay theo máy :=1000(vòng/phút).Như vậy,tốc độ cắt thực tế sẽ là:
=25,12 (m/phút)
b.Bước 2:Khoét 8 lỗ
-Chọn dụng cụ cắt:
Chọn mũi khoét là khoét gắn mảnh hợp kim cứng:d=10mm,L=100mm,l=60mm.
(Bảng 4-47 tr 322),(Bảng 4-48 tr335 ST CNCTM1)
-Tính chế độ cắt:
Ta chọn chiều sâu cắt t=1mm.
Ta chọn bước tiến dao S=0,5( mm/vòng).(Bảng 5.26 tr 22 st CNCTM2).
Tốc độ cắt:

V=

Với:(Bảng 5-29 tr 23 ST CNCTM2)
-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công gia công =0,9
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt =0,83

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao =1

Vậy tốc độ cắt: V= =39,7(m/phút)
(v/phút)
Chọn số vòng quay theo máy :=1400(vòng/phút).Như vậy,tốc độ cắt thực tế sẽ là:
=43,960(m/phút)
STT

Bước

1

Khoan 8 lỗ

2

Khoét 8 lỗ

Máy
2A15
0
2A15
0

Dao
BK
8
BK
8

t(mm)

v(m/p)

n(v/p)

4

s(mm/p)
0,3

25,12

1000

1

0,5

43,960

1400

2.5.Nguyên công V: Khoét 8 lỗ 26
- Yêu cầu kỹ thuật: Rz=20 cấp chính xác 5 ,độ bóng 5.
Đường kính cần đạt:
- Định vị bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
1.Sơ đồ gá đặt như hình vẽ

2. Chọn máy:
Các thông số của máy khoan 2A150(st CNCTM3)
Đường kính gia công lớn nhất:=50 mm
Số cấp tốc độ trục chính:12
Giới hạn vòng trục quay chính:321400
Công suất động cơ:7 kw
Ta có bảng các cấp tốc độ của máy tiện T616 như sau:
n
v/
p

1
32

2
47

3
64

3.Các bước công nghệ:
a.Bước 1:Khoét 8 lỗ

4
90

5
125

6

185

7
250

8
350

9
500

10
740

11
100
0

12
1400