Đồ án chế tạo giá dẫn hướng

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN 1
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN 2
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................

Giáo viên hưỡng dẫn 1

Hà Nội, ngày tháng năm 2016
Giáo viên hưỡng dẫn 2


MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU...........................................................................................................................................4
PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG................................................................................................5
PHẦN 3 : XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI........................................................................8
4. Bản vẽ lồng phôi...............................................................................................................................10

PHẦN 4 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG.......................................................................11
PHÂN TÍCH 2 PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ ..............................................................................................11
2.THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG...................................................................................................................14


Danh mục các từ viết tắt:
- CN CTM T1 nghĩa là Công nghệ chế tạo máy tập 1.
- CN CTM T2 nghĩa là Công nghệ chế tạo máy tập 2.
- CN CTM T3 nghĩa là Công nghệ chế tạo máy tập 3.
- Tr nghĩa là trang.


LỜI NÓI ĐẦU
Cơ khí là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp
công nghệp hóa - hiện đại hóa đất nước, trong đó công nghệ chế tạo máy là một
phần rất quan trọng trong việc phát triển của cơ khí nói chung.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình
đào tạo kĩ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị
cơ khí phục vụ cho ngành công nghiệp, nông nghiệp, điện lực, giao thông vận
tải...
Để giúp sinh viên nắm vựng kiến thức cơ bản của môn học và làm quen các
kiến thức cơ bản của thiết kế , trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công
nghệ chế tạo máy là một đồ án không thể thiếu được của sinh viên học cơ khí
khi kết thúc môn học công nghệ chế tạo máy.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của các Thầy, đến
nay em đã hoàn thành xong đồ án công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình tính
toán thiết kế tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệp và chưa thực tế ,
em mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ
chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và thực tế khi
đi làm việc em sẽ có được nhiều kinh nghiệp hơn từ trên ghế giảng đường.

Em xin chân thành cảm ơn!

Hà Nội, ngày 05 tháng 5 năm 2016


PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.
1.1 Công dụng
Giá dẫn hướng là chi tiết trung gian ( dạng càng) để liên kết hai trục song song
với nhau, để trục này di chuyển song song với trục kia.
1.2 Điều kiện làm việc
Từ công dụng trên ta thấy chi tiết làm việc trong điều kiện chịu mài mòn
cao ( do di trượt )
- Vật liệu và cơ tính yêu cầu:
+ Vật liệu: Gang xám ( GX 12-28)
= 12 KG/N
=28 KG/N
+ Gang xám là hợp sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như:
( 0,5

)% Si, ( 0,4

)% Mn, 0,8 %P, 0,12%S . Ngoài ra còn có thêm

Cr, Cu, Ni, Al...
+ Gang xám GX 12-28 có cơ tính trung bình, để làm các chi tiết chịu tải
trung bình và chịu mài mòn ít. Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính
đúc tốt, gia công cơ dễ dàng, nhẹ, rẻ và giảm được rung động.
- Phân tích yêu cầu kỹ thuật:
Ta cần quan tâm tới các yêu cầu kỹ thuật sau:
+ Về kích thước:

, có dung sai lỗ là H8
, có dung sai lỗ là H8
Khoảng cách tâm của hai lỗ chính là :
+ Về độ nhám bề mặt gia công:
- Mặt trụ trong của lỗ có đường kính

có độ nhám bề mặt là

Ra = 2,5
- Mặt trụ trong của lỗ có đường kính

có độ nhám bề mặt là

Ra = 2,5
+ Dung sai hình dáng và vị trí bề mặt:
- Dung sai độ song song giữa mặt trong của lỗ
là 0,03/100

với mặt chuần B


PHẦN 2 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Mục đích: Xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn chiếc, hàng loạt nhỏ,
hàng loạt vừa, hàng loạt lớn và hàng khối ) để từ đó cả thiện tính công nghệ của
chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lí cho việc
gia công chi tiết.
Các yếu tố phụ thuộc:
+ Sản lượng chế tạo
+ Khối lượng chi tiết
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong 1 năm:

N=

.m(1+

Trong đó

) (*) ( ct 2 tr13 sgk tkđa cn ctm GS.TS Trần Văn Địch)
= 3%

là phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúcvà

rèn , ta chọn = 4,5%.
=5%

là số chi tiết được chế tạo thêm để giữu trữ, ta

chọn =6%.
m : là số chi tiết trong một sản phẩm, m=1.
là số sản phẩm sản xuất trong 1 năm,
=1000.12=12000 (chiếc/năm)
Thay số vào công thức (*) ta được:
N=12000.1(1+

)

=13260 (chiếc/năm).
2. Tính khối lượng chi tiết.
Ta có

=V. (kG)

(**) ( ct 3 tr14 sgk tkđa cn ctm GS.TS Trần Văn

Địch)
Trong đó
Chọn =7,1 kG/

=( 6,8

kG/

.

.

Theo phần mềm Solidworks ta có V=163928,70
Thay vào (**) ta được:

.


= 16328,70.

.7,1

= 1,16 kG.
Vây từ (*) và (**) ta có: N=13260 ( chiếc/năm)
= 1,16 kG.
Tra bảng 2: Cách xác định dạng sản xuất (tr14 sgk tkđa cn ctm GS.TS Trần
Văn Địch) ta xác định dạng sản xuất của chi tiết là HÀNG LOẠT LỚN.

PHẦN 3 : XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
1. Dạng phôi
Dựa vào vật liệu chi tiết là gang xám, hình dạng khá phức tạp và kích thước
không quá lớn nên ta chọn dạng phôi đúc vì phôi đúc có ưu điểm sau:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản cho nên đầu tư
thấp
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn
+ Đ ộ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể
tiếp tục gia công tiếp theo
2. Phương pháp chế tạo phôi
Trong phương pháp đúc phôi có những phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát- mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,
thích hợp cho sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
- Loại phôi đúc ở phương pháp này có cấp chính xác IT16-IT17.
- Độ nhám bề mặt Rz=160µm.
=> Phương pháp gia công này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt
không cao nên gây khó khăn cho các bước gia công tiếp theo.
2. Đúc trong khuôn cát - mẫu kim loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác
khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát- mẫu gỗ, vì giá tạo khuôn
cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT15_IT16
- Độ nhám bề mặt Rz=80µm.
=> Chất lượng của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được
các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa
và lớn

3. Đúc trong khuôn kim loại
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dạng gần gần
giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản
phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14-IT15


- Độ nhám bề mặt: : Rz=40µm.
=> Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng
giá thành sản phẩm cao phù hợp với dạng sản xuất hàng khối.
4. Đúc li tâm
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là
các chi tiết hình ống hay hình xuyến
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trang chính xác vì khó định được lượng
kim loại rót vào khuôn chính xác
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém ( đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa
nhiều tạp chất và xỉ
5. Đúc áp lực
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại vào trong khuôn
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,
Cu.
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng,
dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng
phù hợp đối với dạng sản xuất hàng khối thì thì hiệu quả kinh tế cao hơn.
6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật
đúc đến 100Kg
- Đùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

7. Đúc liên tục
- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim
loại, xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội. Nhờ
truyền nhiệt thanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay,
vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…
- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.
Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản
xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát- mẫu kim loại,
làm khuôn bằng máy
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II,


- Cấp chính xác kích thước IT15-IT16
- Độ nhám bề mặt Rz=80µm.
3. Xác định lượng dư gia công:
- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát- mẫu kim
loại,làm khuôn bằng máy, phân khuôn X-X( nằm ngang).
- Lượng dư phía trên là 4,5 mm ( Bảng 3-95 sgk sổ tay T1 tr252 )
- Lượng dư phía dưới là 3,5 mm ( Bảng 3-95 sgk sổ tay T1 tr252 )
- Lượng dư mặt bên là 3,5 mm ( Bảng 3-95 sgk sổ tay T1 tr252 )
- Góc nghiêng thoát khuôn 30
- Bán kính góc lượn 3mm.
4. Bản vẽ lồng phôi.


PHẦN 4 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
PHÂN TÍCH 2 PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ
a. Bản vẽ đánh số bề mặt gia công.

b.

Lựa chọn bề mặt gia công.
Gia công mặt 1
- Tiện mặt đầu: Để đạt Rz=40 (mặt 1) thì tiện mỏng, chiều sâu lớp biến
cứng 10, cấp chính xác kinh tế 3, cấp xác nhẵn bóng đạt được cấp 6, cấp độ
bóng 7-9. (bảng 4 và bảng 5 tr22 và tr 23 SGK TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN
VĂN ĐỊCH )
- Phay mặt đầu: Để đạt được Rz=40( mặt 1) thì phay mỏng, chiều sâu lớp
biến cứng 5- 10, cấp chính xác kinh tế 3, cấp độ bóng đạt được là 4-5, cấp nhẵn
bóng đạt cấp 6. ( Bảng 4 và bảng 5 tr23 SGK TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN
VĂN ĐỊCH )

Chọn phay mặt đầu cho năng suất cao hơn tiện. Vì do chi tiết có gờ
nên tiện khó khăn hơn phay.


Gia công mặt 3.
- Phay mặt đầu: Để đạt được Rz=20 thì phay mỏng, chiều sâu lớp biến
cứng 5- 10, cấp chính xác kinh tế 3, cấp độ bóng đạt được là 4-5, cấp nhẵn bóng
đạt cấp 5. ( Bảng 4 và bảng 5 tr23 SGK TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN VĂN
ĐỊCH )
Gia công mặt 4
- Tiện dọc trục để đạt được Ra= 2,5 thì tiện tinh, chiều sâu lớp biến cứng
10, cấp chính xác 3, cấp độ bóng 7-9, cấp nhẵn bóng cấp 6 .( Bảng 4 và bảng 5
tr23 SGK TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN VĂN ĐỊCH )
- Doa: Để đạt Ra=2,5 thì doa tinh, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp chính
xác kinh tế 2, cấp độ bóng 8-9, cấp độ nhẵn 6 .( Bảng 4 và bảng 5 tr23 SGK
TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN VĂN ĐỊCH )
- Chuốt: Để đạt Ra=2,5 thì chuốt tinh, chiều sâu lớp biến cứng 25, cấp

chính xác kinh tế 2, cấp độ bóng 9-10, cấp độ nhẵn 6. (Bảng 4 và bảng 5 tr23
SGK TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN VĂN ĐỊCH )
- Mài: Để đạt Ra=2,5 thì mài tinh, chiều sâu lớp biến cứng 50, cấp chính
xác kinh tế 1, cấp độ bóng 9-10, cấp độ nhẵn 6. (Bảng 4 và bảng 5 tr23 SGK
TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN VĂN ĐỊCH )

Do chi tiết có gờ nên phương pháp tiện không khả thi, phương pháp
chuốt có thể thực hiện nhưng do dao chuốt khó chế tạo và đắt tiền nên cũng
không khả thi. Phương pháp mài thì đồ gá phức tạp nên ta chọn phương pháp
doa
KL: Muốn gia công lỗ 4 ( bề mặt số 4) thì ta thực hiện Khoét + Doa.
Gia công mặt 6,7 và 8
- Phay mặt đầu: Để đạt được Ra=2,5 thì phay tinh, chiều sâu lớp biến cứng
5-10,, cấp chính xác kinh tế 3, cấp độ bóng 4-5, cấp độ nhẵn 6. (Bảng 4 và
bảng 5 tr23 SGK TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN VĂN ĐỊCH )
- Mài phẳng: Để đạt Ra=2,5 thì mài tinh, chiều sâu lớp biến cứng 15, cấp
chính xác kinh tế 1, cấp độ bóng 9-10, cấp độ nhẵn 6. (Bảng 4 và bảng 5 tr23
SGK TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN VĂN ĐỊCH )

Ta chọn phương pháp Phay.
Gia công mặt 5
- Khoan: Cấp chính xác kinh tế 5, cấp độ bóng 4-6, cấp độ nhám 3. (Bảng
4 và bảng 5 tr23 SGK TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN VĂN ĐỊCH )


- Tiện dọc trục để đạt được Ra= 2,5 thì tiện tinh, chiều sâu lớp biến cứng
10, cấp chính xác 3, cấp độ bóng 7-9, cấp nhẵn bóng cấp 6 .( Bảng 4 và bảng 5
tr23 SGK TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN VĂN ĐỊCH )
- Doa: Để đạt Ra=2,5 thì doa tinh, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp chính
xác kinh tế 2, cấp độ bóng 8-9, cấp độ nhẵn 6 .( Bảng 4 và bảng 5 tr23 SGK

TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN VĂN ĐỊCH )
- Chuốt: Để đạt Ra=2,5 thì chuốt tinh, chiều sâu lớp biến cứng 25, cấp
chính xác kinh tế 2, cấp độ bóng 9-10, cấp độ nhẵn 6. (Bảng 4 và bảng 5 tr23
SGK TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN VĂN ĐỊCH )
- Mài: Để đạt Ra=2,5 thì mài tinh, chiều sâu lớp biến cứng 50, cấp chính
xác kinh tế 1, cấp độ bóng 9-10, cấp độ nhẵn 6. (Bảng 4 và bảng 5 tr23 SGK
TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN VĂN ĐỊCH )

Do chi tiết có gờ nên phương pháp tiện không khả thi, phương pháp
chuốt có thể thực hiện nhưng do dao chuốt khó chế tạo và đắt tiền nên cũng
không khả thi. Phương pháp mài thì đồ gá phức tạp nên ta chọn phương pháp
doa
KL: Muốn gia công lỗ 4 ( bề mặt số 4) thì ta thực hiện : Khoan+ Khoét +
Doa.
Gia công mặt 12 và 13
- Phay thô cấp chính xác 12-14, độ nhám Rz= 50 ( cấp độ nhẵn bóng 1-2 )
Gia công mặt 11
- Khoan: Đạt độ chính xác 12-14, độ nhám Rz=50.
Gia công mặt 14
- Dùng dao phay ngón
c. Phân tích 2 phương án công nghệ.
Phương
án

Số thứ tự nguyên
công
1.
2.

Phay

Phay
3.
Khoét+Doa
4.
Phay
5.
Khoan
+Khoét+Doa
6.
Phay
7.

Khoan

Số bề mặt gia
công

Bề mặt
định vị

Dạng máy công
nghệ

1
3
4
6+7+8

9
9

1+9
1+4

Máy phay ngang
Máy phay ngang
Máy khoan
Máy phay ngang

5

1+4

Máy khoan

12+13

4+5

Máy khoan

11

1+4+5

Máy khoan


8.

Phay rãnh

1. Phay
2.Phay
3.Khoét+ Doa
4.Phay
5.Khoan+
Khoét+Doa
6.Phay+ Doa
7.Khoan
8.Phay rãnh

14

1+4+5

Máy phay ngang

1+3
3
4
6+7+8

9
1+9
1+9
1+4

Máy phay đứng
Máy phay đứng
Máy khoan

Máy phay đứng

5

1+4

Máy khoan

12+13
11
14

1+4+5
1+4+5
1+4+5

Máy phay
Máy khoan
Máy phay ngang

d. So sánh 2 phương án.

Phương án 1

Phương án 2

Ưu điểm
Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt
lớn, phân tán nguyên công để hiệu
quả cao hơn, phay mặt 1 và 3 riêng

biệt vì có độ dư khi chế tạp phôi
không cân xứng ở 2 mặt. Mặt 3 (4,5
mm) , mặt 1 ( 3mm ).
Sau khi gia công mặt 1 ta có chuẩn
tinh để gia công mặt 3 có thể đạt
được độ chính xác hình dáng, kích
thước yêu cầu, việc lựa chon chế độ
cắt cũng đơn giản hơn.
Mang tính chuyên môn hóa cao.

Nhược điểm
Khó xác định chế độ cắt,
đòi hỏi máy có công suất
cao. Nguyên công phù hợp
cho dạng sản suất hàng loạt
lớn.

Nhiều nguyên công, phù
hợp hơn cho dạng sản xuất
hàng khối.

Kết luận: Dựa vào ưu nhược điểm của 2 phương án trên, em quyết định
chọn phương án 1.
2.THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.
Chọn chuẩn công nghệ.
Nguyên tắc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh:
• Chọn chuẩn thô:
5 nguyên tắc chọn chuẩn thô:

• Nguyên

tắc 1: Nếu chi tiết có 1 bề mặt không gia công, nên chọn bề mặt
đó làm chuẩn thô( vì như vậy sẽ làm cho lượng dư và sự thay đổi vị trí tương
quan giữa bề mặt gia công và không gia công là nhỏ nhất. ).
• Nguyên tắc 2: Nếu chi tiết có số nhiều hơn 2 bề mặt không gia công, thì
chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan
cao nhất đối với các bề mặt làm chuẩn thô
• Nguyên tắc 3: Nếu chi tiết có tất cả các bề mặt đều phải gia công thì chọn
bề mặt nào có lượng dư nhỏ, đồng đều để làm chuẩn thô.
• Nguyên tắc 4: Nên chọn chuẩn thô là các bề mặt bằng phẳng, không có
bavia, đậu rót hoặc gồ ghề.
• Nguyên tắc 5: Chuẩn thô nên dùng 1 lần trong quá trình gia công.
•Chọn chuẩn tinh:
5 nguyên tắc chọn chuẩn tinh:
• Nguyên tắc 1: cần cố gắng chọn chuẩn tinh chính để chi tiết lúc gia công
có vị trí tương tự như khi làm việc
• Nguyên tắc 2: cố gắng chọn chuẩn định vị trúng với gốc kích thước để sai
số chuẩn

(L) = 0

• Nguyên

tắc 3: phải chọn chuẩn sao cho chi tiết không bị biến dạng do lực
kẹp, lực cắt. Mặt chuẩn phải đủ chi tiết để định vị.
• Nguyên tắc 4: chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện
khi sử dụng
• Nguyên tắc 5: cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất.
CHỌN CHUẨN THÔ CHO CÔNG NGHỆ:

-

Chọn bề mặt trụ lớn ngoài(

) làm chuẩn thô.

CHỌN CHUẨN TINH CHO CÔNG NGHỆ:
- Dùng bề mặt 1 hoặc 3 làm chuẩn tinh phụ thống nhất cho cả quá
trình thực hiện quy trình công nghệ.
1.1
a.

Nguyên công 1: Phay mặt 1
Sơ đồ gá đặt


b. Phương án gia công.
Phay thô mặt 1 Rz = 40

(Ra= 10

) đạt cấp chính xác 9, (Bảng

5 tr22 và tr 23 SGK TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN VĂN ĐỊCH )
c. Định vị
- Để tạo được mặt đầu 1 và 3 , thì cần khống chế các bậc tự do sau:
Cần: T(Oz) , Q(Ox), Q(Oy)
Phụ: T(Ox) , T(Oy).
- Dùng khối V dài sẽ khống chế được 4 bậc tự do:
T(Ox) , T(Oy) , Q(Ox) , Q(Oy).

- Dùng chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do : T(Oz).
d. Phương án kẹp chặt.
Dùng khối V di động tự đinh tâm trên tạo lực kẹp ép bề mặt trụ ngoài của
chi tiết sát vào mặt khối V dưới.
e. Chọn máy.
Chọn máy phay ngang 6H12 (Bảng 9-38 tr72 74 SGK T3 Sổ tay CN
CTM)
+ Bề mặt làm việc của bàn: 320x1250( mm2 ).
+ Công suất động cơ: 7Kw.
+ Số vòng quay trục chính( vòng/phút): 30÷1500.
+ Bước tiến của bàn: 23,5÷1180 mm/phút.


+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
f. Chọn dụng cụ cắt.
Dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió .
-Vật liệu: P18
- Các thông số hình học của dao:
+ Góc sau: α = 160
+ Góc trước: γ = 150
+ Góc nghiêng chính : ϕ = 450.
+ Góc nghiêng rãnh xoắn của dao: ω = 8÷150.
-Kích thước của dao: (Bảng 4-84 tr 369 sgk T1 CN CTM )
+ Đường kính Dao phay: D=100mm.
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=27mm.
+ Bề rộng dao phay: B=28mm.
+ Số răng: Z=10 răng.
g. Dụng cụ kiểm tra.
Thước cặp.
h. Dung dịch trơn nguội.

Không cần.
1.2 Nguyên công 2 : Phay mặt 3 .
a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phương án gia công.
Phay thô mặt 1 Rz = 40

(Ra= 10

) đạt cấp chính xác 9, (Bảng

5 tr22 và tr 23 SGK TKĐA CN CTM GS.TS TRẤN VĂN ĐỊCH )
c. Định vị
- Để tạo được mặt đầu 1 và 3 , thì cần khống chế các bậc tự do sau:
Cần: T(Oz) , Q(Ox), Q(Oy)


Phụ: T(Ox) , T(Oy).
- Dùng khối V dài sẽ khống chế được 4 bậc tự do:
T(Ox) , T(Oy) , Q(Ox) , Q(Oy).
- Dùng chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do : T(Oz).
d. Phương án kẹp chặt.
Dùng khối V di động tự đinh tâm trên tạo lực kẹp ép bề mặt trụ ngoài của chi
tiết sát vào mặt khối V dưới.
e. Chọn máy.
Chọn máy phay ngang 6H12 (Bảng 9-38 tr72 74 SGK T3 Sổ tay CN CTM)
+ Bề mặt làm việc của bàn: 320x1250( mm 2 ).
+ Công suất động cơ: 7Kw.
+ Số vòng quay trục chính( vòng/phút): 30÷1500.
+ Bước tiến của bàn: 23,5÷1180 mm/phút.

+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
f. Chọn dụng cụ cắt.
Dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió .
-Vật liệu: P18
- Các thông số hình học của dao:
+ Góc sau: α = 160
+ Góc trước: γ = 150
+ Góc nghiêng chính : ϕ = 450.
+ Góc nghiêng rãnh xoắn của dao: ω = 8÷150.
-Kích thước của dao: (Bảng 4-84 tr 369 sgk T1 CN CTM )
+ Đường kính Dao phay: D=100mm.
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=27mm.
+ Bề rộng dao phay: B=28mm.
+ Số răng: Z=10 răng.
g. Dụng cụ kiểm tra.
Thước cặp.
h. Dung dịch trơn nguội.
i. Không cần.
1.3

Nguyên công 3:Khoét+Doa lỗ

a. Sơ đồ gá đặt.


b. Phương án gia công.
+ Khoét thô đạt cấp chính xác 12, Rz=50 µ m .
+ Khoét tinh đạt cấp chính xác 10 Rz= 12,5 µ m .
+ Doa tinh đạt cấp chính xác 6, Ra= 2,5 µ m .
c. Định vị.

+ Dùng khối V định vị 2 bậc tự do.
+ Dùng phiến tì phẳng khống chế 3 bậc tự do.
+ Chi tiết khống chế 5 bậc tự do.
d. Phương án kẹp chặt.
Dùng cơ cấu kẹp liên động tạo ra lực kẹp đẩy bề mặt 1 của chi tiết vào phiến tì.
e. Chọn máy.
Chọn máy khoan đứng 2H135 (Bảng 9-21 tr45 SGK T3 Sổ tay CN CTM)
+ Đường kính gia công lớn nhất : 35mm.
+ Côn móc trục chính: N 0 4 .
+ Số vòng quay trục chính: 31,5÷1400 vòng/ phút.
+ Công suất động cơ chính: 4kW.
f. Chọn dụng cụ cắt.
Mũi khoét thô: (Bảng 4-48 tr 335 T1 SGK sổ tay CN CTM).
+ Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK8.
+ Các thông số hình học của dao:
-Góc trước: γ 0 = 50 .
- Góc sau: α = 100 .
- Góc nghiêng chính: ϕ = 600 .
- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít: ω = 100 .


Mũi khoét tinh: (Bảng 4-48 tr 335-336 T1 SGK sổ tay CN CTM).
+ Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK8 .
+ Các thông số hình học của dao:
- Góc trước: γ 0 = 50 .
-

Góc sau: α = 100 .

- Góc nghiêng chính: ϕ = 600 .

- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít: ω = 100
Mũi doa tinh:
+ Vật liệu: thép gió
+Các thông số hình học của dao (Bảng 4-53 tr 340 SGK T1 sổ tay CN
CTM).
- Góc trước: γ 0 = 00 ÷ (−5)0
- Góc sau: α = 100 ÷170
- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít: ω = 70 ÷ 80 (Tr 338 sgk T1 sổ tay CN
CTM).
g. Dụng cụ kiểm tra.
Thước cặp.
h. Dung dịch trơn nguội.
Không cần.
1.4

Nguyên công 4: Phay mặt 6 , 7 và 8.

a. Sơ đồ gá đặt.

b. Phương án gia công.
Phay mặt 6 và 8 đạt cấp chính xác 6, Ra=2.5 µ m .
Phay thô mặt 7
c. Định vị.


+ Dùng chốt trụ ngắn và có vai định vị lên mặt 4 và mặt 1 sẽ khống chế được 5
bậc tự do.
+ Dung chốt tì định vị lên mặt 10 khống chế 1 bậc tự do.
+ Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
d. Phương án kẹp chặt.

Kẹp chặt bằng bulong ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tỳ.
e. Chọn máy.
Chọn máy phay ngang 6H12 (Bảng 9-38 tr72 74 SGK T3 Sổ tay CN
CTM)
+ Bề mặt làm việc của bàn: 320x1250( mm2 ).
+ Công suất động cơ: 7Kw.
+ Số vòng quay trục chính( vòng/phút): 30÷1500.
+ Bước tiến của bàn: 23,5÷1180 mm/phút.
+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
f. Chọn dụng cụ cắt.
Dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió .
-Vật liệu: P18
- Các thông số hình học của dao:
+ Góc sau: α = 160
+ Góc trước: γ = 150
+ Góc nghiêng chính : ϕ = 450.
+ Góc nghiêng rãnh xoắn của dao: ω = 8÷150.
-Kích thước của dao: (Bảng 4-84 tr 369 sgk T1 CN CTM )
+ Đường kính Dao phay: D=100mm.
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=27mm.
+ Bề rộng dao phay: B=14mm.
+ Số răng: Z=12 răng.
g. Dụng cụ kiểm tra.
Thước cặp.
h. Dung dịch trơn nguội.
Không cần.
1.5. Nguyên công 5: Khoan +Khoét+Doa lỗ
a. Sơ đồ gá đặt.

choát tyø

.


b. Phương án gia công.
+ Khoan lỗ đạt cấp chính xác IT14, Rz= 50 µ m .
+ Khoét đạt cấp chính xác IT10, Rz= 12,5 µ m .
+ Doa đạt cấp chính xác 6, Ra=2,5 µ m .
c. Định vị.
+ Dùng chốt trụ ngắn có vai định vị lên mặt 4 và mặt 1 khống chế 5 bậc tự
do.
+ Dùng chốt tì định vị mặt 10 khống chế 1 bậc tự do.
+ Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
d. Phương án kẹp chặt.
Dùng bulong kẹp chặt tạo lực ép bề mặt của chi tiết vào bề mặt phiến tỳ.
e. Chọn máy.
Chọn máy khoan đứng 2H135 (Bảng 9-21 tr45 sgk T3 CN CTM).
+ Đường kính gia công (khoan) lớn nhất: 35mm.
+ Côn móc trục chính: N04.
+ Số vòng quay trục chính: 31,5÷1400 vòng/ phút
+ Công suất động cơ chính: 4KW.
f. Chọn dụng cụ cắt.
* Mũi khoan: dùng lưỡi khoan ruột gà.
+ Vật liệu: thép gió.
+ Các thông số hình học của dao:
Góc sau:

α=80÷140

Góc nghiêng chính của lưỡi cắt: 2 ϕ =1200

Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang: ψ = 500÷550
+ Kích thước kết cấu ( dạng đuôi côn) (Bảng 4-42Sgk sổ tay CN CTM T1
tr328).
D=13mm, L=189mm, l=108mm
*Mũi khoét thô:
+ Vật liệu: thép gió.


+ Các thông số hình học của dao:( bảng 4-48 sgk T1 CN CTM trang 335).
Góc sau: α=100.
Góc nghiêng chính ϕ =600
Góc nghiêng của rãnh xoắn vít: :ω=100 ( Dưới bảng 4-48 sgk T1 CN CTM
trang 335)
*Mũi doa tinh: Mũi doa máy điều chỉnh được, gắn mảnh hợp kim
cứng, chuôi côn.
+ Vật liệu: thép gió.
+ Các thông số hình học của dao .
Góc trước: γ0=60 .
Góc sau: α=4-80.
Góc nghiêng chính :ϕ =50.
+ Kích thước kết cấu: (Bảng 4-49 sgk sổ tay T1 CN CTMtrang 336).
D= 15mm, L=181,5÷322, l=114÷195.
f. Dụng cụ kiểm tra.
Thước cặp.
g. Dung dịch trơn nguội.
Emunxi.
1.6 Nguyên công 6: Phay mặt đầu 12 và 13.
a.
Sơ đồ gá đặt:

b. Phương án gia công.
Phay mặt đầu đạt cấp chính xác IT14, Rz=40 µ m .
c. Định vị.
Dùng phiến tì lên mặt đầu 1 khống chế 3 bậc tự do.
Dùng chốt trụ ngắn định vị vào mặt lỗ 4 khống chế 2 bậc tự do.
Dùng chốt trám định vị vào mặt lỗ 5 khống chế 1 bậc tự do.
Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
d. Phương án kẹp chặt.
Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của chi tiết vào phiến tì.
e. Chọn máy.
Chọn máy phay ngang 6H12 (Bảng 9-38 tr72 74 SGK T3 Sổ tay CN
CTM)
+ Bề mặt làm việc của bàn: 320x1250( mm2 ).
+ Công suất động cơ: 7Kw.
+ Số vòng quay trục chính( vòng/phút): 30÷1500.
+ Bước tiến của bàn: 23,5÷1180 mm/phút.
+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
f. Chọn dụng cụ cắt.
Dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió
+ Vật liệu: P18
+ Các thông số hình học của dao
Góc sau: α = 160
Góc trước: γ = 150
Góc nghiêng chính: ϕ = 450
Góc nghiêng rãnh xoắn của dao: ω = 80 ÷15 0 .
Kích thước của dao ( Bảng 4-84 sgk T1 sổ tay CN CTM tr369).
Đường kính dao phay: D=100mm
Đường kính lỗ của dao phay: d=27mm
Bề rộng dao phay: B=14mm

Số răng: Z= 12 răng.
g. Dụng cụ kiểm tra.
Thước cặp.
h. Dung dịch làm nguội.
Không cần.
1.7 Nguyên công 7: Khoan lỗ
a.

Sơ đồ gá đặt.

.


b. Phương án gia công.
Khoan lỗ đạt cấp chính xác IT14, Rz=50 µ m
Doa đạt cấp chính xác IT8, Rz=2,5 µ m
c. Định vị
+ Dùng phiến tì lên mặt đầu 1 khống chế 3 bậc tự do
+ Dung chốt trụ ngắn định vị lên mặt 4 khống chế 2 bậc tự do
+ Dùng chốt trám định vị lên mặt 5 khống chế 1 bậc tự do
+ Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
d. Phương án kẹp chặt:
Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tì
e. Chọn máy.
Chọn máy khoan đứng 2H135 (Bảng 9-21 tr45 sgk T3 CN CTM).
+ Đường kính gia công (khoan) lớn nhất: 35mm.
+ Côn móc trục chính: N04.
+ Số vòng quay trục chính: 31,5÷1400 vòng/ phút
+ Công suất động cơ chính: 4KW.
f. Chọn dụng cụ cắt:

Mũi khoan: Dùng lưỡi khoan ruột gà
+Vật liệu: thép gió
+Các thông số hình học của dao
Góc trước: γ = 50
Góc sau: α = 80 ÷ 140
Góc nghiêng chính của lưỡi cắt: 2ϕ = 1200
Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang: ψ = 500 ÷ 550
_ Kích thước kết cấu ( dạng đuôi côn) (SGK sổ tay CN CTM T1 tr 328
bảng 4-42 ).