Đồ Án Chế Tạo Máy Quy Trình Gia Công Gối Đỡ

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

MỤC LỤC
Trang
Lời nói đầu.....................................................................................................2
Chương I : Phân tích chi tiết gia công........................................................3
1.1 Công dụng.........................................................................................3
1.2 Điều kiện làm việc............................................................................3
1.3 Các yêu cầu kỹ thuật.........................................................................3
1.4 Vật liệu..............................................................................................4
1.5 Tính công nghệ của chi tiết...............................................................4
Chương II : Định dạng sản xuất..................................................................5
2.1 Xác định dạng sản xuất.....................................................................5
2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.......................................................7
Chương III : Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ............................9
3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ......................................................9
3.2 Lập quy trình công nghệ...................................................................11
Chương IV : Thiết kế đồ gá cho nguyên công IX......................................46
5.1 Các thành phần của đồ gá.................................................................46
5.2 Thiết kế đồ gá cho nguyên công 3....................................................50
5.3 Thiết kế đồ gá cho nguyên công 6....................................................55
Lời kết............................................................................................................59
Tài liệu tham khảo........................................................................................60

GVHD :

1

SVTH :

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

LỜI NÓI ĐẦU
Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công
nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế,
chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong
sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và rộng
để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề
trong thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng
như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với
những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để
sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm
quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến
thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế
quy trình công nghệ chế tạo chi tiết gối đỡ. Đây là một chi tiết có hình dạng khá
phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện đồ án,
mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và
cũng được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Th.s abc, tuy nhiên, do còn
thiếu kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh
khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo
và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức
của mình.
abc, ngày 30 tháng 6 năm 2016
Sinh viên thực hiện
Trần Hữu Quyền

GVHD :

2

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Chương I

TÌM HIỂU SẢN PHẨM – GỐI ĐỠ
1.1 Công dụng.
- Gối đỡ là chi tiết thường xuất hiện ở trong các cơ cấu truyền động bánh
răng, trục khuỷu của động cơ đốt trong hoặc là các bánh dẫn trong bộ truyền
xích ..., dùng để đỡ các cổ trục, các trục tròn.
1.2 Điều kiện làm việc.
- Gối Đỡ dùng để đỡ các trục quay trong máy, chịu tải trọng va đập lớn ,
rung động và ma sát .
1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.
- Chi tiết có một số bề mặt yêu cầu độ bóng và độ chính xác khá cao, vì vậy
yêu cầu gia công đạt độ chính xác cao.
- Gối đỡ làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do trục
quay trên giá gây ra, các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng lực của
các chi tiết đặt trên nó, vì vậy chi tiết chế tạo cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
+ Độ cứng vững, chịu được tải trung bình ,chịu nén
+ Chịu ma sát và mài mòn hóa học .
+ Kết cấu nhỏ gọn, dễ sử dụng .
1.4 Vật liệu.
- Vật liệu chế tạo Gối Đỡ là gang xám GX 12-28, là loại vật liệu hoàn toàn
phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.GX12-28 có các đặc tính như sau:
+ Độ cứng HB: 175 ÷ 206.

+Gang xám là loại gang graphit tồn taih ở dạng tấm. Thành phần hóa học
của gang xám:
C = (2,8 ÷ 3,2)%.
Si = (1,5 ÷ 3)%.
Mn = (0,50 ÷ 1,0)%.
P = (0,1 ÷ 0,20)%.
S = (0,08 ÷ 0,12)%.
+ Cơ tính của gang xám :
+ Có độ bền kéo thấp ≈ (1 / 4 ÷ 1 / 2)σ bk của thép .
+ Có độ bền nén cao.
+ Tính đúc tốt, dòn.
+ Dễ gia công bằng phương pháp cắt gọt.
+ Ngoài ra gang xám còn có hàm lượng Cacbon cao và tồn tại ở dạng
graphit nên nhiệt độ nóng chảy thấp,có tính chống mài mòn và rung động.
– Tính cơ học.
+ Giới hạn bền kéo: [σk]= 12 (KG/mm2).
+ Giới hạn bền uốn: [σu]= 28 (KG/mm2).

GVHD :

3

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

1.5 Tính công nghệ của chi tiết.
- Do đặc điểm làm vịệc của chi tiết thường là trong các chi tiết dạng hộp
phần đáy và các lỗ lắp ráp cần được gia công đạt độ chính xác cao ..Do vậy , Gối

Đỡ yêu cầu các lỗ được chế tạo phải đạt độ bóng ∇ 8 ,độ nhám bề mặt lỗ
Ra = 3,2µm, bề mặt lắp ráp với chi tiết khác như mặt đáy đạt độ nhám bề mặt Ra =
3,2, Rz20 . Các bề mặt còn lại không yêu cầu cao về độ bóng khoảng ( ∇ 3 ) và độ
nhám bề mặt Rz = 40µm .
- Độ không song song giữa tâm lỗ Ø45 so với mặt đáy không vượt quá
0,06/100 mm .
- Độ không song song giữa 2 mặt đầu gối không vượt quá
0,12/100
mm .
- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ Ø45 so với mặt đầu không vượt quá
0,03/100 mm .
* Phân loại :
- Gối Đỡ là chi tiết dạng hộp nên cần độ đồng tâm của các lỗ ghép trên một
hàng lỗ, độ không song song hoặc vuông góc giữa các hàng lỗ .

GVHD :

4

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Xác định dạng sản xuất :
Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm và khối
lượng chi tiết cần gia công.

2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :
2.1
[ I ] ,ta có sản lượng thực tế hàng năm :
24
α  
β 

N = N 0 × m × 1 +
 × 1 +
 (Chiếc/năm).
 100   100 

Áp dụng công thức

Với N0 = 5200 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng, ta
chọn α = 10%
β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, ta
chọn β = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :
10  
4 

N = 5200 × 1 × 1 +
 × 1 +
 = 5948 (chiếc/năm)
 100   100 

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :

Áp dụng công thức tính khối lượng của chi tiết :
Q = Vct × γ (kg)
Trong đó : γ =7,4 (kg/dm3) : trọng lượng riêng của gang xám.
Vct : thể tích của chi tiết, được tính như sau :
Vct = V1 - 2xV2– V3 + V4 + V5– V6

GVHD :

5

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy
14,5

14,5

1

2x45o

0.12 B

1x45o

75

2-M4

Rz20

B
R0
,5

,5
R0

2

+0.05

+0.04

3.2

3.2

B
15

33

R5

84,5±0.02

Rz20

117±0.1

3.2

Rz20

Ø52 0

Ø45 0

+0.05

Ø52 0

Ø75

3

6

14±0.21

5

4

4-M8

Rz20
C

46
15

A
22±0.26

A-A

90±0.1

38±0.1

40±0.08

26±0.26

31±0.1

C
60

A

Ta có :
3,14 × 75 2
× 90 = 379406 (mm3)
V1 =
4
3,14 × 52 2

× 14,5 = 30778 (mm3)
V2 =
4
3,14 × 45 2
× 61 = 96967 (mm3)
V3 =
4

V4 = 90x75x14 = 94500 (mm3)
V5 = 33x75x33 = 81675 (mm3)
V6 = 46x33x15 = 22770 (mm3)
=> Ta có thể tích của chi tiết : Vct = 374288(mm3)
Vậy ta có khối lượng của chi tiết là : Q = 0,374288×7,19 = 2,69 (kg)
Tra bảng

GVHD :

2.1
[ I ] : ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt vừa.
25

6

SVTH :

0.06 C
0.03 B


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Chi tiết Gối Đỡ được chế tạp từ vật liệu là gang xám GX 12-28, chỉ có thể
chế tạo phôi bằng phương pháp đúc, sau đó tiến hành gia công cơ để hoàn thành
sản phẩm.
- Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc :
+ Độ nhám bề mặt phôi Rz = 80 μm
+ Không để biến thành gang xám biến trắng
+ Cơ tính vật liệu được đảm bảo, đạt giới hạn bền kéo tối thiểu là 16kg/mm2,
giới hạn bền uốn tối thiểu là 36 kg/mm2
- Với các yêu cầu như trên, ta chọn phương pháp đúc phôi trong khuôn cát,
mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.Với khuôn đúc cấp chính xác 2, cấp chính xác
kích thước IT5-IT6, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm. Phương pháp này cho độ chính
xác và sản lượng cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, thích hợp với dạng sản xuất
loạt vừa.

GVHD :

7

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy
1

3

2

4
7

6

5

Khuôn đúc và bộ lõi

GVHD :

8

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
CƠ
3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương pháp
gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhất, ta cần phải phương pháp gia
công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản xuất loạt vừa,
với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là
5948 chi tiết/năm. Số lượng sản phẩm là khá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất
đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị
đồ gá chuyên môn hóa.

3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.
- Phay mặt đáy 1 bằng dao phay mặt đầu để chọn nó làm chuẩn tinh chính,
mặt đáy B yêu cầu độ nhám Rz20 nên cần kết hợp phay thô, bán tinh và tinh.
- Khoan, khoét 4 lỗ Ø7,5 bằng mũi khoan ruột gà và dao khoét,doa đạt Rz40
làm chuẩn tnh chính
- Phay mặt trên bằng dao phay đĩa đạt độ nhám bề mặt Rz20.
- Phay 2 mặt đầu bằng dao phay đĩa đạt độ nhám bề mặt Rz20.
- Khoét, doa tinh, vát mép lỗ Ø45, Ø52 đạt độ bóng Ra = 3,2
- Khoét, doa tinh, vát mép lỗ Ø 52 đạt độ bóng Ra = 3,2
- Khoan, taro 2 lỗ M4
- Taro 4 lỗ M8
3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt gia
công.
- Độ không song song giữa tâm lỗ Ø45 so với mặt đáy không vượt quá
0,06/100 mm .
- Độ không song song giữa 2 mặt đầu gối không vượt quá
0,12/100
mm .
- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ Ø45 so với mặt đầu không vượt quá
0,03/100 mm .
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :

GVHD :

9

SVTH :

Đồ án Công nghệ chế tạo máy
3

8
8

5
4

7
6

1

2

Gối Đỡ có thể được gia công theo trình tự sau:
* PHƯƠNG ÁN I:
- Phay thô mặt đáy 1bằng dao phay mặt đầu.
- Phay 2 mặt đầu 4, 5 bằng dao phay đĩa
- Khoét, doa, vát mép lỗ 7 + 6
- Khoét, doa, vát mép lỗ 6
- Phay tinh mặt đáy 1
- Khoan, taro 4 lỗ 2 ( M8)
- Phay mặt bậc 3
- Khoan, Taro 2 lỗ 8 (M4)
- Tiện vát mép mặt đầu 4
- Kiểm tra
* PHƯƠNG ÁN II :
- Phay thô, tinh mặt đáy 1 bằng dao phay mặt đầu

- Khoan, taro 4 lỗ 2
- Phay 2 mặt đầu 4,5 bằng dao phay đĩa
- Khoét, doa, vát mép lỗ 6+7
- Khoét, doa, vát mép lỗ 6
- Phay mặt 3 bằng dao phay mặt đầu
- Khoan, taro 2 lỗ 8 ( M4 )
- Tiện vát mép mặt đầu 4
- Kiểm tra.
GVHD :

10

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

3.2 Lập quy trình công nghệ.
Qua phân tích trên ta thấy phương án 2 chỉ sử dụng 1 chuẩn tinh chính là mặt
đáy 1, không sử dụng lỗ 2 làm chuẩn tinh chính. Đối với 1 chi tiết dạng hộp như
gối đỡ thì việc lấy mặt đáy kết hợp với lỗ trên nó làm chuẩn tinh sẽ đảm bảo được
chính xác kích thước, dung sai yêu cầu như bản vẽ, đảm bảo được kích thước lắp
ráp từ tâm lỗ tới mặt đáy chi tiết. Phương án 2 sử dụng chuẩn tinh chính là mặt lỗ
6,7 để gia công các mặt còn lại, vẫn đảm bảo được dung sai chi tiết nhưng quá trình
gá đặt, gia công đồ gá là khó khăn. Vì vậy ta chọn phương án 1 làm phương án gia
công cho chi tiết này.
- Nguyên công 1 : Phay thô mặt đáy 1bằng dao phay mặt đầu.
- Nguyên công 2 : Phay thô, tinh 2 mặt đầu 4, 5 bằng dao phay đĩa
- Nguyên công 3 : Khoét, doa lỗ 6,7
- Nguyên công 4 : Khoét, doa lỗ 6.

- Nguyên công 5 : Phay tinh mặt đáy 1
- Nguyên công 6 : Khoan, taro 4 lỗ2
- Nguyên công 7 : Phay mặt bậc 3
- Nguyên công 8 : Khoan, taro 2 lỗ 8
- Nguyên công 9 : Tiện vát mép mặt đầu, lỗ 4,5
- Nguyên công 10 : Kiểm tra
Nguyên công I :Phay mặt đáy 1
1.Định vị :
- Dùng 3 chốt tì có khía nhám để định vị mặt phẳng trên, khống chế 3 bậc tự
do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 2 chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.(1
bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz).
- dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc tự
do ( tịnh tiến theo Ox).
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

GVHD :

11

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy
S

n

W
2

2. Chọn máy :
- Tra bảng

9.38
[VI ] chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuật
74 − 75

như sau:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 18
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau: 30;

37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;
750; 950; 1180; 1500.
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm
+ Khối lượng máy : 2900 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm
3. Chọn dao :
- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng

4.95
[ IV ] chọn
376

dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao như
sau:
+ Đường kính dao : D = 100 mm
+ Bề rộng dao : B = 50 mm

+ Đường kính lỗ : d = 32 mm (H7)
+ Số răng : Z = 8 răng
4. Lượng dư gia công :
- Tra bảng

GVHD :

3.95
[ IV ] chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xác II:
252

12

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 90 mm
+ Kích thước danh nghĩa : 900 mm
+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới
=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 4 mm
- Theo bảng

3.98
[ IV ] ta có sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúc cấp
253

chính xác II là ±1 mm, tức là lượng dư gia công của bề mặt đáy B là 4±1 mm.
- Quá trình phay được chia làm 2 lần chuyển dao :

+ Lần 1: Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 3 mm
+ Lần 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1 mm
5. Tra chế độ cắt :
Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 3 mm
* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng

5.33
[V ] ta có
29

S = (0,14÷0,24) mm/vòng
- Chọn S = 0,24 mm/vòng.
* Lượng chạy dao răng Sz : Sz = S/Z = 0,24/8 = 0,03 mm/răng.
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
- Tốc độ cắt thực tế V được tính theo công thức :
Cv × D q
V= m x
× K v (m/phút)
T × t × S zy × B u × Z p
Trong đó :
+ B = 55 mm; t1 = 3mm; Sz = 0,03 mm/răng.
+ Tra bảng

5.39
[V ] , ta có các hệ số mũ như sau :
33

Cv = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m = 0,32
+ Tra bảng

5.40
[V ] chọn tuổi bền dao T = 180 phút.
34

+ Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt : Kv = KMV×Knv×Kuv
n

v
5.1
 190 
[
V
]
Tra bảng
ta có K MV = 
 ; với HB = 190
6
 HB 
5.2
[V ] ta có nv = 1,25
Tra bảng
7

1, 25

=> K MV

 190 
=


 190 

=1

5.5
[V ] ta có Knv = 0,8÷0,85, chọn Knv = 0,8
8
5.6
[V ] ta có Kuv = 1
Tra bảng
8

Tra bảng

GVHD :

13

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8.
445 × 1000, 2
× 0,8 = 220 m / phút
Vậy vận tốc cắt : V =
1800,32 × 30,15 × 0,030,35 × 550, 2 × 80
* Số vòng quay tính toán :
n=

V ×1000 220 × 1000
=
= 700 Vòng / phút
π ×D
3,14 × 100

Theo thuyết minh máy chọn nm = 600 Vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế :
π × D × nm 3,14 × 100 × 600
Vtt =
=
= 188,4 Vòng / phút
1000
1000
* Lượng chạy dao phút :
Sph = Sz×n×Z = 0,03×600×8 = 144 mm/phút
Theo máy chọn Sph = 150 mm/phút.
* Lượng chạy dao răng thực tế :

S ZThuc =

S ph
Z ×n

=

150
= 0,031 mm/ răng
8 × 600

* Tính lực cắt Pz :
Pz =

10 × C p × t x × S Zy × B u × Z

+ Tra bảng

Dq × nw

× K MP (N)

5.41
[ IV ] ta có Cp và các hệ số mũ :
34

Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0.
5.9
[ IV ] ta có hệ số K MP =  HB 
+ Tra bảng
9
 190 

n

1

Với n = 1; HB = 190 => K MP

 190 

=
 =1
 190 

+ Các hệ số t1 = 3 mm; Sz = 0,031; B = 55 mm; Z = 8 răng;
D = 100 mm; n =600 vòng/phút
10 × 54,5 × 30,9 × 0,0310, 74 × 551 × 8
=> Pz =
× 1 = 493,02 ( N )
1001 × 6000
Vậy Pz = 493,02 N
*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)
P × D 493,02 × 100
Mx = z
=
= 246,5 ( Nm)
2 × 100
2 × 100
* Công suất cắt : Ne (kW)

GVHD :

14

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Pz × V

493,02 × 188,4
=
= 1,52 ( kW )
1020 × 60
1020 × 60
6. Tính thời gian cơ bản cho nguyên công I :
Ne =

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng
T0 =

L + L1 + L2
× i phút
S ph × n

31
[VII ] :
66

+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm
+L1 – Chiều dài ăn dao, L1 = t × ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm
+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm
L1 = 3 × (100 − 3) + (0,5 ÷ 3) = 17,1 + (0,5 ÷ 3) mm =18,1 mm
130 + 18,1 + 3
T01 =
= 1,05 phút
=>
0,24 × 600
Nguyên Công II : Phay 2 mặt bên
1.Định vị :

- Dùng 1 phiến tì phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do (1
bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 2 chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.(1
bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz).
- dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc tự
do ( tịnh tiến theo Ox)
- Lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

GVHD :

15

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

S
n1

W

W

.
2. Chọn máy :
- Tra bảng

9.38
[VI ] chọn máy phay ngang 6H12, có các đặc tính kỹ thuật như

72

sau:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 16
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 65 – 1800 Vòng/phút
+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000 mm
+ Khối lượng máy : 2100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm
3. Chọn dao :
- Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng thời
2 mặt bên của chi tiết, tra bảng

4.84
[ IV ] chọn dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh
369

thép gió, có các thông số dao như sau :
+ Đường kính dao : D = 200 mm
+ Đường kính lỗ lắp trục dao: d = 50 mm (H7)
+ Số răng : Z = 50 răng
+ Bề rộng dao : B = 20 mm
4. Lượng dư gia công :
GVHD :

16

SVTH :

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

- Tra bảng

3.95
[ IV ] chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xác II:
252

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 155 mm
+ Kích thước danh nghĩa : 61 mm
+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới
=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3,5 mm
- Quá trình phay được chia làm 2 bước công nghệ :
+ Bước 1 : phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm.
+ Bước 2 : phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1,5 mm.
5. Tra chế độ cắt :
a, Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm.
- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối
xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 2/2 = 1 mm
- Chế độ cắt như sau :
+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,40 mm/vòng
( Bảng

5.170
[V ] )
153

+ Tốc độ cắt : V = 15,5 m/phút ( Tra bảng
+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng

5.172
[V ] )
155

5.40
[V ] )
34

1000 × V 1000 × 15,5
=
= 24,68 vòng/phút
3,14 × d
3,14 × 200
Theo thuyết minh máy chọn n = 120 vòng/ phút
b, Bước 2 : Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối
xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 1,5/2 = 0,75 mm
- Chế độ cắt như sau :
+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,25 mm/vòng

+ Số vòng quay : n =

( Bảng

5.177
[V ] )
160

+ Tốc độ cắt : V = 19,5m/phút( Tra bảng

+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng

5.172
[V ] )
155

5.40
[V ] )
34

1000 × V 1000 × 19,5
=
= 31 vòng/phút
3,14 × d
3,14 × 200
Theo thuyết minh máy chọn n = 375 vòng/ phút
6. Tính thời gian gia công :

+ Số vòng quay : n =

GVHD :

17

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng

T0 =

31
[VII ] :
66

L + L1 + L2
× i phút
S×n

+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 75 mm
+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm
+L1 – Chiều dài ăn dao, L1 = t × ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm
* Phay lần 1 :
L1 = 2 × (200 − 2) + (0,5 ÷ 3) = 19,9 + (0,5 ÷ 3) mm =20,5 mm

=>

T01 =

75 + 20,5 + 3
= 3,3 phút
0,25 × 120

* Phay lần 2 :
L1 = 2 × (200 − 0,5) + (0,5 ÷ 3) = 20 + (0,5 ÷ 3) mm =20,5 mm

=>

T01 =

75 + 20,5 + 3
= 1,05 phút
0,25 × 375

Vậy thời gian cơ bản của cả nguyên công V là : 4,35 phút
Nguyên công 3 : Khoét, doa lỗ 7,6 :
1. Định vị :
- Dùng 3 chốt tì đầu phẳng để định vị mặt phẳng đầu, khống chế 3 bậc tự do
(1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 2 chốt tì đầu phẳng để định vị mặt đáy, khống chế 2 bậc tự do.(1 bậc
tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz).
- dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc tự
do ( tịnh tiến theo Ox)
- Lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

GVHD :

18

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

n3
S3

n2
S2

n1

S1

W

W

2. Chọn máy :
- Tra bảng

9.22
[VI ] chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như sau:
46

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm
+ Độ côn trục chính : móoc N05
+ Công suất đông cơ chính : 4 kW
+ Khối lượng máy : 4100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm
3. Chọn dao :
- Tra bảng

4.47
[ IV ] chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các
332

thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 45mm

+ Chiều dài dao : 160 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm

GVHD :

19

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

- Tra bảng

4.47
[ IV ] chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số
332

như sau :
+ Đường kính dao : D = 50mm
+ Chiều dài dao : 76 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 40 mm
- Tra bảng

4.47
[ IV ] chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số
332

như sau :
+ Đường kính dao : D = 51,5mm

+ Chiều dài dao : 76 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 40 mm
- Tra bảng

4.49
[ IV ] chọn mũi doa chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số như
336

sau :
+ Đường kính dao : D = 52mm
+ Chiều dài dao : 70 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 55 mm
4. Lượng dư gia công :
Khi khoét : t = (d2-d1)/2 = (45-39)/2 = 3 mm
Khi khoét thô : t = (d2-d1)/2 = (50-45)/2 = 2,5 mm
Khi khoét tinh : t = (d2-d1)/2 = (51,5-50)/2 = 0,75 mm
Khi doa : (d2-d1)/2 = (52-51,5)/2 = 0,25 mm
5. Tra chế độ cắt :
Bước 1 : Khoét lỗ Ø45; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 3 mm
+ Lượng chạy dao S = 0,8 mm/vòng ( Bảng
+ Tốc độ cắt : 50 m/vòng (Bảng

5.104
[V ] )
95

5.105
[V ] )
96

+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng

5.108
[V ] )
100

1000 × V 1000 × 50
=
= 353,8 vòng/phút
3,14 × d
3,14 × 45
Theo thuyết minh máy chọn n = 380 vòng/ phút

+ Số vòng quay : n =

GVHD :

20

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Bước 2 : Khoét lỗ Ø50; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 2,5 mm
+ Lượng chạy dao S = 0,3 mm/vòng ( Bảng
+ Tốc độ cắt : 34 m/ph (Bảng

5.106
[V ] )
97

5.106
[V ] )
97

+ Tuổi bền dao : T = 60 phút (Bảng

5.108
[V ] )
100

1000 × V 1000 × 34
=
= 216,6 vòng/phút
3,14 × d
3,14 × 50
Theo thuyết minh máy chọn n = 380 vòng/ phút

+ Số vòng quay : n =

Bước 3 : Khoét lỗ Ø51,5; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 0,75 mm
+ Lượng chạy dao S = 0,4 mm/vòng ( Bảng
+ Tốc độ cắt : 40 m/ph (Bảng

5.104
[V ] )

95

5.105
[V ] )
96

+ Tuổi bền dao : T = 60 phút (Bảng

5.108
[V ] )
100

1000 × V 1000 × 40
=
= 247,3 vòng/phút
3,14 × d 3,14 × 51,5
Theo thuyết minh máy chọn n = 380 vòng/ phút

+ Số vòng quay : n =

Bước 4 : Doa lỗ Ø52; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 0,25 mm
+ Lượng chạy dao S = 0,62 mm/vòng ( Bảng
+ Tốc độ cắt : 13,2 m/ph (Bảng

5.104
[V ] )
95

5.105

[V ] )
96

+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng

5.108
[V ] )
100

1000 × V 1000 × 13,2
=
= 80,8 vòng/phút
3,14 × d
3,14 × 52
Theo thuyết minh máy chọn n = 120 vòng/ phút
6. Tính thời gian gia công :

+ Số vòng quay : n =

GVHD :

21

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng
T0 =

Với

31
[VII ] :
66

L + L1 + L2
× i phút
S×n

L: chiều dài bề mặt gia công. L = 97 mm
L1: chiều dài ăn dao.
L1 =

d
cot gφ + (0.5 ÷ 2) mm
2

L2: chiều dài thoát dao. L2 = 3mm
* Khoét : Ta có d = 45mm, φ = 9º, S = 0,8 mm/vòng, n = 380 vòng/ phút
L1 =

45
cot g 9 + (0,5 ÷ 2) = 142,5 mm
2

=> T02 =

97 + 142,5 + 3

= 0,3 phút
0,8 × 1000

* Khoét thô : Ta có d = 50mm, φ = 9º, S = 0,3 mm/vòng, n = 380 vòng/ phút
L1 =

50
cot g 9 + (0,5 ÷ 2) = 158,3 mm
2

=> T01 =

14,5 + 158,3 + 3
= 0,586 phút
0,3 × 1000

* Khoét tinh : Ta có d = 51,5mm, φ = 9º, S = 0,4 mm/vòng, n = 380 vòng/ phút
L1 =

51,5
cot g 9 + (0,5 ÷ 2) = 163 mm
2

=> T02 =

14,5 + 163 + 3
= 0,45 phút
0,4 × 1000

* Doa : Ta có d = 52mm, φ = 9º, S = 0,62 mm/vòng, n = 120 vòng/ phút

L1 =

52
cot g 9 + (0,5 ÷ 2) = 164,7 mm
2

=> T03 =

14,5 + 164,7 + 3
= 0,3 phút
0,63 × 1000

→ Tổng thời gian gia công : T = 1,636 phút

GVHD :

22

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Nguyên công 4 : Khoét, doa lỗ 6 :
1. Định vị :
- Dùng 1 phiến tì phẳng để định vị mặt phẳng đầu, khống chế 3 bậc tự do (1
bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 1 chốt trụ ngắn định vị lỗ 52, khống chế 2 bậc tự do.(1 bậc tịnh tiến
theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz).
- dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc tự

do ( tịnh tiến theo Ox)
- Lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

n2
S2

n1
S1

W

W

2. Chọn máy :
- Tra bảng

GVHD :

9.22
[VI ] chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như sau:
46

23

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm

+ Độ côn trục chính : móoc N05
+ Công suất đông cơ chính : 4 kW
+ Khối lượng máy : 4100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm
3. Chọn dao :
- Tra bảng

4.47
[ IV ] chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các
332

thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 50mm
+ Chiều dài dao : 76 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 40 mm
- Tra bảng

4.47
[ IV ] chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số
332

như sau :
+ Đường kính dao : D = 51,5mm
+ Chiều dài dao : 76 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 40 mm
- Tra bảng

4.49
[ IV ] chọn mũi doa chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số như
336

sau :
+ Đường kính dao : D = 52mm
+ Chiều dài dao : 70 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 55 mm
4. Lượng dư gia công :
Khi khoét thô : t = (d2-d1)/2 = (50-45)/2 = 2,5 mm
Khi khoét tinh : t = (d2-d1)/2 = (51,5-50)/2 = 0,75 mm
Khi doa : (d2-d1)/2 = (52-51,5)/2 = 0,25 mm
5. Tra chế độ cắt :
Bước 1 : Khoét lỗ Ø50; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 2,5 mm
+ Lượng chạy dao S = 0,3 mm/vòng ( Bảng

GVHD :

24

5.106
[V ] )
97

SVTH :


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

+ Tốc độ cắt : 34 m/ph (Bảng

5.106

[V ] )
97

+ Tuổi bền dao : T = 60 phút (Bảng

5.108
[V ] )
100

1000 × V 1000 × 34
=
= 216,6 vòng/phút
3,14 × d
3,14 × 50
Theo thuyết minh máy chọn n = 380 vòng/ phút

+ Số vòng quay : n =

Bước 2 : Khoét lỗ Ø51,5; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 0,75 mm
+ Lượng chạy dao S = 0,4 mm/vòng ( Bảng
+ Tốc độ cắt : 40 m/ph (Bảng

5.104
[V ] )
95

5.105
[V ] )
96

+ Tuổi bền dao : T = 60 phút (Bảng

5.108
[V ] )
100

1000 × V 1000 × 40
=
= 247,3 vòng/phút
3,14 × d 3,14 × 51,5
Theo thuyết minh máy chọn n = 380 vòng/ phút

+ Số vòng quay : n =

Bước 3 : Doa lỗ Ø52; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 0,25 mm
+ Lượng chạy dao S = 0,62 mm/vòng ( Bảng
+ Tốc độ cắt : 13,2 m/ph (Bảng

5.104
[V ] )
95

5.105
[V ] )
96

+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng

5.108
[V ] )
100

1000 × V 1000 × 13,2
=
= 80,8 vòng/phút
3,14 × d
3,14 × 52
Theo thuyết minh máy chọn n = 120 vòng/ phút
6. Tính thời gian gia công :

+ Số vòng quay : n =

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng
T0 =

GVHD :

31
[VII ] :
66

L + L1 + L2
× i phút
S×n

25

SVTH :