THỰC HÀNH NGUỘI CƠ BẢN-Moi.DOC

BÀI 1
PHẦN LÝ THUYẾT CƠ BẢN
1.1. Khái niệm chung về nghề nguội
Công việc của nghề nguội là gia công kim loại bằng tay, có sự tham gia
của máy móc thiết bị. Có thể phân loại nghề nguội một cách tương đối như
sau:
- Nguội chế tạo: Là gia công nguội để chế tạo ra những chi tiết máy mới.
- Nguội sửa chữa máy: là công việc sửa chữa làm lại hoặc bổ xung
những chi tiết máy bị hỏng, điều chỉnh lại máy móc cho nó làm việc ở
trạng thái bình thường.
- Nguội sửa chữa dụng cụ: Là công việc nguội chuyên sửa chữa,thay thế,
phục hồi các loại dụng cụ như: Dụng cụ đo kiểm, các đồ gá chuyên
dùng. ..
- Nguội lắp ráp: Tiếp nhận các chi tiết máy từ nguội chế tạo, lắp các chi
tiết máy thành bộ phận, từ các bộ phận thành máy, thành các sản phẩm
hoàn chỉnh.
Bốn nghề nguội nói trên bên cạnh những đặc thù riêng đều có những đặc
điểm chung là có cùng những công việc nguội cơ bản như: đục, giũa, cưa,
khoan, cắt ren. v.v…. HS, SV các chuyên ngành điện, tự động hoá, cơ điện tử.
v.v…khi học nguội là học những công việc cơ bản chung có liên quan đến
chuyên ngành hẹp của mình để hỗ trợ cho công việc thi công lắp đặt và sửa
chữa sau này.
1.2. Những dụng cụ thường dùng trong nghề nguội
Ngoài các thiết bị như các loại êtô để kẹp vật gia công: Êtô song song
dùng kẹp vật khi giũa, êtô chân dùng kẹp vật khi đục kim loại, cắt ren, máy
khoan dùng để khoan lỗ. .. Để tiến hành làm các công việc của nghề nguội
cần thiết phải có các dụng cụ như: Dụng cụ đo kiểm, dụng cụ vạch dấu, dụng
cụ cắt gọt.
1.2.1. Dụng cụ đo kiểm.
a) Thước lá, thước cuộn:
1

2

3

4

Hình 1.1: Thước lá
1

5

6

7


Thước lá hay còn gọi là thước dẹt được chế tạo bằng thép hợp kim dụng
cụ, bên ngoài được mạ ni ken, thước dày từ 0,5 ÷ 1,5 mm, rộng từ 10 ÷ 25
mm, dài từ 100 ÷ 1000 mm. Sai số nhỏ nhất thước lá có thể đo được là 1mm
(hình 1.1).
Hiện nay trong sản xuất người ta dùng thước cuộn được chế tạo mỏng hơn
thước lá và được cuộn gọn trong hộp nhựa hoặc hộp kim loại, loại này có thể
đo được kích dài hơn: 2000, 4000, 5000, 10.000...
b) Thước cặp:
* Công dụng, cấu tạo:
Thước cặp là loại dụng cụ đo phổ biến trong ngành cơ khí, thước cặp có
thể đo các kích thước trong, kích thước ngoài, đo sâu, sai số nhỏ nhất thước
cặp có thể đo được là 0,02 (thước cặp1/50); 0,05 (Thước cặp 1/20); 0,1
(Thước cặp 1/10). Riêng thước cặp điện tử có thể đo chính xác tới 0,001.

Người ta có thể phân loại thước cặp theo chiều dài kích thước đo được: loại
150, 200, 500. theo độ chính xác có thể đo được: loại 1/10 (độ chính xác là
o,1), 1/20 (độ chính xác là 0,05), 1/50 (độ chính xác là 0,02).

Hình 1.2: Cấu tạo thước cặp
1- Mỏ đo kích thước trong
7- Vạch kích thước
2- Vít hãm
8- Du xích
3- Khung động
9- Mỏ đo kích thước ngoài
4- Mỏ đo sâu
5,6- Thân thước chính
2


* Nguyên lý cấu tạo du xích thước cặp
Thước cặp 1/10 trên du xích khắc 10 vạch, thước cặp 1/20 trên du xích
khắc 20 vạch, thước cặp 1/50 trên du xích khắc 50 vạch.
Ví dụ thước cặp 1/20 (Hình 1.2, Loại của Nhật) – Trên du xích người ta lấy
39 mm chia thành 20 vạch cách đều nhau, khoảng cách giữa 2 vạch là: 39: 20
= 1,95
5

0

0

1

1,95

Hình 1.3: Nguyên lý cấu tạo du xích thước cặp
- Khi kích thước đo bằng 0, vạch 0 của du xích trùng với vạch 0 của
thước chính, lúc này vạch thứ nhất của du xích gần trùng với thứ 2 của
thước chính (hình 1.3.).
- Nếu ta dịch mỏ động đi một khoảng là 0,05 thì vạch thứ nhất của du
xích trùng với vạch thứ 2 của thước chính.
- Nếu dịch tiếp mỏ động đi một khoảng 0,05 thì vạch thứ 2 của du xích
trùng với vạch thứ 4 của thước chính.
Cứ như vậy nếu ta dịch mỏ động đi 20 lần 0,05 (20 x 0,05 = 1) thì vạch
“0” của du xích trùng với vạch số 1 của thước chính. Vạch thứ 20 của du xích
trùng với vạch thứ 40 của thước chính. Trong suốt quá trình khi kích thước có
phần lẻ B (0 < B < 1): thì trên du xích chỉ có một vạch trùng với một vạch của
thước chính. Chúng ta nói giá trị 0,05 chính là giá trị sai số nhỏ nhất thước
cặp 1/20 có thể đo được (ta gọi tắt là giá trị của thước). Cũng tương tự như
vậy đối với thước 1/10 giá trị của thước là 0,1; đối với thước 1/50 giá trị của
thước là 0,02.
* Phương pháp đọc kích thước đo được trên thước cặp
Xem vạch 0 của du xích trùng hoặc liền kề với vạch nào của thước chính
thì đó là phần nguyên của kích thước ta gọi là A (nếu vạch 0 của du xích
trùng với một vạch trên thước chính thì kích thước không có phần lẻ). Cách
đọc phần lẻ như sau:
3


Nhìn xem vạch thứ bao nhiêu của du xích (tính từ vạch 0) trùng với một
vạch của thước chính ta lấy số vạch đó nhân với giá trị của thước (ví dụ thước
1/20 giá trị của thước là 0,05) ta được phần lẻ B.
Kích thước toàn bộ cần phải đọc là: C = A + B

Ví dụ trên hình 1.2.
- Phần nguyên của kích thước:
A=9
- Phần lẻ của kích thước:
B = 0,15
- Kích thước toàn bộ đọc được là:
C = 9,15
* Phương pháp bảo quản thước cặp
- Khi đo giữ áp lực đo vừa phải, không ấn quá mạnh mỏ đo vào vật đo,
không kéo rê thước cặp trên bề mặt vật đo.
- Không dùng thước cặp đo các bề mặt sù sì, vật có nhiệt độ cao, vật có
bám hoá chất ăn mòn, khi đo xong phải lau chùi sạch sẽ, bôi dầu mỡ và
cất giữ nơi khô ráo sạch sẽ.
- Tránh va chạm làm cong vênh mỏ đo; không xiết vít hãm 2 quá chặt.
c) Pan me
* Công dụng, cấu tạo
- Pan me có thể dùng để đo các kích thước ngoài, kích thước trong, kích
thước chiều sâu. Ở trong giáo trình nguội cơ bản này chỉ giới thiệu loại
pan me đo ngoài (hình 1.4) là loại thường dùng nhất trong ngành cơ
khí, loại này được chế tạo với các giới hạn đo 0 ÷ 25; 25 ÷ 50;. v.v...

Hình 1.4 Cấu tạo pan me
1,4- Thân pan me
5- Ống trụ
2- Đầu đo cố định
6- Tang có ren trong
3- Đầu đo động
7- Núm điều chỉnh
8- Vật đo
4

* Nguyên lý cấu tạo du xích của panme
Trên mặt ngoài của ống trụ 5 có đường chuẩn dọc theo ống, trên đường
này có khắc các vạch chia theo mm phía trên so le đúng giữa với phía dưới
của đường chuẩn, có nghĩa là khoảng cách giữa vạch trên và vạch dưới kề
nhau là 0,5 mm. Đầu đo động 3, ở phần nằm trong ống trụ 5 liên kết ren với
tang 6 có bước ren bằng 0,5. Phần đầu côn của tang 6 có khắc các vạch chia
đều thành 50 vạch - phần này gọi là du xích của pan me.
- Khi kích thước đo bằng 0 thì vạch 0 của du xích trùng với đường chuẩn
trên ống trụ 5.
- Nếu ta xoay tang 6 quay đi một vạch của du xích so với đường chuẩn
theo chiều kim đồng hồ thì mỏ động 3 vừa xoay vừa tịnh tiến một đoạn
về phía đầu đo cố định một đoạn là 0,5: 50 = 0,01(mm). Giá trị 0,01 là
giá trị sai lệch nhỏ nhất mà pan me có thể đo được - Gọi tắt là giá trị
của pan me.
* Phương pháp đọc trị số đo trên pan me
Khi đọc trị số đo trên pan me chúng ta căn cứ vào vị trí mép côn của tang
6, số nguyên mm và nửa mm (A) đọc trên đường chuẩn của ống trụ 5, Số lẻ
phần trăm mm (B) xác định theo vạch nào của du xích trên mặt côn của tang 6
trùng với đường chuẩn trên ống trụ 5.
20
5

10

15
10

Hình 1.5: Nguyên lý cấu tạo du xích pan me

Ví dụ ở hình 1.5. Đọc kích thước trên pan me như sau:
Phần mm và nửa mm A = 10,5
Số lẻ phần trăm
B = 0,17
Kích thước toàn bộ
C = 10,67
d) Dụng cụ đo góc
Trong phần thực hành cơ bản dụng cụ đo góc chúng ta thường dùng là ê ke
900
5


= 900

< 900

> 900

Hình 1.6: Êke 900
Khi kiểm tra góc vuông tay trái cầm vật, tay phải cầm êke, áp sát ê ke vào
2 mặt góc của vật và đưa ngang tầm mắt nhìn khe hở ánh sáng giữa cạnh ê ke
và bề mặt vật nếu thấy khe hở hẹp đều chứng tỏ góc kiểm tra bằng với góc
của ê ke và bằng 900. Trường hợp hở phía ngoài tức là góc kiểm tra nhỏ hơn
900, ngược lại khe sáng hở phía trong góc kiểm tra lớn hơn 90 0. Dùng ê ke để
kiểm tra góc vuông chỉ là phương pháp đo tương đối hay gọi cách khác là
phương pháp đo so sánh. Tuy vậy đây là phương pháp được áp dụng rất nhiều
trong gia công cơ khí.
1.2.2. Dụng cụ vạch dấu.
Các dụng cụ vạch dấu thường dùng gồm có:

a) Bàn máp (Bàn rà). Được chế tạo bằng gang với kích thước: 300 x 300, 300
x 400, 500 x 500.v.v... Bề mặt làm việc được gia công rất phẳng và nhẵn, khi
sử dụng bàn máp cần chú ý chỉ được dùng vào việc vạch dấu, kiểm tra độ
phẳng, độ thẳng, độ vuông góc của các chi tiết máy, sản phẩm. Tuyệt đối
không được dùng làm thay đe để uốn nắn hoặc va đập mạnh.
b) Các khối hình chữ D, V, X. .. Dùng kết hợp với nhau đặt trên bàn máy
hoặc bàn máp để gá đỡ khi vạch dấu các khối hình phức tạp như: Khối trụ,
khối nón, khối cầu hoặc các vật có kích thước phức tạp. Các khối này thường
được chế tạo bằng gang hoặc bằng thép có các cạnh, các bề mặt được gia
6


công chính xác vì thế khi sử dụng chúng phải cẩn thận không đánh rơi hoặc
va đập mạnh.
c) Đài vạch dùng để vạch các đường thẳng // khi vạch dấu, hoặc để kiểm tra
độ // giữa các mặt hoặc các cạnh.
d) Mũi vạch thường được chế tạo bằng thép các bon dụng cụ, đầu mũi vạch
được tôi cứng và mài nhọn.
e) Chấm dấu thường được chế tạo bằng thép các bon dụng cụ, đầu chấm dấu
được tôi cứng, phần thân thiết diện có thể là hình lục lăng hoặc hình tròn, nếu
là hình tròn thường được làm nhám để dễ cầm.
f) Compa dùng để vạch các đường tròn hoặc các cung lượn, vật liệu làm com
pa thường bằng thép các bon dụng cụ, hai đầu nhọn được tôi cứng.

Hình 1.7: Các dụng cụ vạch dấu

7


Hình 1.8: Phương pháp sử dụng mũi vạch và chấm dấu

1.2.3. Dụng cụ cắt gọt
a) Đục nguội

Hình
1.9: Cấu
tạo
chung
của đục
nguội
Đục
nguội
cấu tạo
gồm 3
phần
chính:
-

Phần lưỡi cắt có kích thước L
Phần thân đục.
Phần đầu đục, có kích thước L1
8


Đục là dụng cụ cắt kim loại, được sử dụng khi gia công thô làm các công
việc như sau:
- Bóc đi một lớp kim loại thừa trên phôi (lượng dư), đục mặt phẳng.
- Đục bỏ những ba via, cạnh sắc, chỗ chai cứng trên các vật đúc, hàn,
rèn...
- Chặt các tấm tôn hay thanh thép.
- Đục rãnh then, rãnh dầu, Đục được chế tạo bằng thép các bon dụng cụ

CD70, CD80 hoặc thép hợp kim dụng cụ, phần lưỡi đục được tôi cứng
hơn phần đầu đục.
b) Giũa
Giũa được chế tạo bằng thép các bon dụng cụ CD80, CD80A. Giũa có cấu
tạo gồm hai phần: thân giũa và phần đuôi giũa. Thân giũa được chế tạo thành
những đường răng, đó là những lưỡi cắt của giũa, phần này được tôi cứng để
cắt gọt, phần này tuy cứng nhưng giòn vì thế phần này rất dễ gẫy, phần đuôi
giũa không tôi cứng dùng để lắp vào cán giũa.
Tiết diện của thân giũa có thể là hình chữ nhật – giũa dẹt, hình vuông – giũa
vuông, hình tam giác – giũa tam giác, hình viên phân – giũa lòng mo, hình
tròn – giũa tròn .v.v… Khi giũa tuỳ theo hình dáng của bề mặt gia công mà
chọn loại giũa có thiết diện cho phù hợp (Hình 1.10).
Răng giũa gồm có răng đơn, răng kép. Tuỳ theo kích thước khác nhau của
răng giũa, giũa được chia thành 3 loại: giũa thô, giũa vừa, giũa mịn.

Hình 1.10: Các loại dũa:
a- Dũa dẹt; b- Dũa vuông; c- Dũa tam giác; d- Dũa lòng mo; e- Dũa tròn
9


c) Mũi khoan

Hình 1.11: Mũi khoan ruột gà
Cấu tạo mũi khoan gồm 3 phần:
- Phần chuôi: là phần dùng để lắp vào trục chính của máy khoan để
truyền chuyển động khi cắt. Mũi khoan có đường kính lớn phần chuôi
thường hình côn và được lắp trực tiếp với trục chính hoặc lắp với trục
chính thông qua áo côn trung gian, Mũi khoan có chuôi hình trụ được
lắp bầu khoan (mang gianh), bầu khoan lắp với trục chính máy khoan
thông qua phần chuôi côn.

- Phần cổ: là phần có tác dụng để thoát đá mài khi mài phần chuôi và
phần làm việc. Người ta thường khắc kí hiệu mũi khoan ở phần này.
- Phần làm việc: Gồm phần trụ định hướng và phần cắt. Phần trụ định
hướng có tác dụng định hướng mũi khoan khi làm việc và là phần dự
trữ khi mài lại phần cắt đã bị mòn. Đường kính của phần định hướng
giảm dần từ phần cắt về phần chuôi tạo thành góc nghiêng phụ ϕ1.
Phần cắt của mũi khoan gồm có 5 lưỡi cắt: hai lưỡi cắt chính 1-2 và 3-4,
hai lưỡi cắt phụ 2-5 và 4-6, một lưỡi cắt ngang 1-3. Lưỡi cắt phụ là đường
xoắn chạy dọc cạnh viền của mũi khoan (hình 1.11)
Các loại mũi khoan thường
dùng gồm có: Mũi khoan bẹt,
mũi khoan ruột gà, mũi khoan
tâm, mũi khoan tổ hợp (hình
1.12).
Hình 1.12: Các loại mũi khoan
d) Dụng cụ cắt ren
10


* Dụng cụ cắt ren trong – Tarô (Hình 1.13)

Hình 1.13: Các loại Tarô
Cấu tạo tarô gồm hai phần:
- Phần làm việc (bộ phận cắt), gồm phần côn dẫn hướng và phần hiệu
chỉnh (phần sửa đúng).
- Phần chuôi, có đầu vuông, có kích thước quy chuẩn để lắp tay tarô.
Người ta chế tạo tarô thành từng bộ, loại đường kính nhỏ (< φ16) mỗi bộ 2
chiếc, chiếc số 1, có phần côn dẫn hướng dài hơn tarô số 2 (Tarô thô) chiếc số
2 (tarô tinh); loại đường kính lớn (> φ 16) mỗi bộ 3 chiếc: Tarô số 1 (tarô
thô), chiếc số 2 (tarô nửa tinh)

chiếc số 3 (tarô tinh). Khi Tarô
người ta tarô theo thứ tự thô
trước nửa tinh và tinh sau.
* Dụng cụ cắt ren ngoài – Bàn
ren (Hình 1.14)
Hình 1.14: Bàn ren
a) Dạng chung;
b) Các yếu tố của ren
c) Bàn ren có xẻ rãnh điều chỉnh
kẹp bànren vào tay quay bàn ren
1- Vít kẹp; 2- Vít điều chỉnh
3- Tay quay bàn ren; 4- Bàn ren

Bàn ren có cấu tạo tương tự
như chiếc đai ốc, được chế tạo
11


bằng thép các bon dụng cụ. Trên bàn ren được khoan từ 3 ÷ 8 lỗ. Giao tuyến
giữa các lỗ với mặt ren tạo thành các lưỡi cắt, các lưỡi cắt được vát côn ở hai
đầu tạo thành phần côn dẫn hướng và là phần cắt thô, đồng thời các lỗ này có
tác dụng thoát phoi. Phần hình trụ là phần hiệu chỉnh gồm 5 ÷ 6 vòng ren.
Phần này hiệu chỉnh ren đúng kích thước và độ trơn láng. Do có độ cứng
vững và thoát phoi tốt hơn Tarô nên bàn ren được chế tạo chỉ có một chiếc,
việc cắt ren được thực hiện đồng thời cả cắt thô và cắt tinh trên một bàn ren
đó.
1.3. Phân loại, ký hiệu, tính năng sử dụng của một số loại thép
1.3.1. Thép các bon chất lượng thường
Ví dụ: CT35s:
- CT. Là ký hiệu thép chất lượng thường

- 35. Là độ bền kéo giới hạn nhỏ nhất σ k min = 35 KG/mm2
- s Là nhóm thép sôi
Nếu là chữ n biểu thị cho thép nửa lắng, không có chữ biểu thị cho thép lắng.
Khi thép trong lò luyện ở trạng thái lỏng (ở nhiệt độ khoảng 1500 0C), trên
bề mặt có sủi những bọt nhỏ đây là những tạp chất có ở trong thép thoát ra ở
dạng bọt khí như: phốt pho, lưu huỳnh, si líc. v.v.. Khi các tạp chất còn tồn tại
nhiều thì phân vào nhóm thép sôi, số tạp chất ít hơn phân vào nhóm thép nửa
lắng, nếu hầu như không có bọt khí thì thuộc vào nhóm thép lắng.
Thép các bon chất lượng thường được sử dụng để chế tạo các chi tiết máy
ít quan trọng, đòi hỏi độ bền không cao như: vít, bu lông, đinh tán, lõi que
hàn, vỏ máy .v.v... đặc biệt được sử dụng nhiều trong xây dựng vì thế thép
này còn có tên khác gọi là thép xây dựng.
Thép các bon chất lượng thường CT35 s, ký hiệu theo Liên xô cũ là CT3
1.3.2. Thép các bon chất lượng tốt
Ví dụ: C50: - C. Là kí hiệu thép các bon chất lượng tốt
- 50. Hàm lượng các bon có trong thép 0,5 % C (50 phần vạn)
- Đây là nhóm thép lắng
Loại thép các bon chất lượng tốt thường dùng nhiều trong chế tạo máy, chế
tạo các chi tiết máy như:
trục truyền, tay biên, bánh răng ... và các dụng cụ cầm tay như: kìm, clê, mỏ
let...
1.3.3. Thép các bon dụng cụ
Ví dụ: CD80: - CD. Là kí hiệu thép các bon dụng cụ
- 80. Chỉ hàm lượng các bon trung bình theo phần vạn
12


Nếu tiếp theo có chữ A biểu thị thép chất lượng cao (tổng lượng tạp chất P,
S < 0,02 %)
Thép các bon dụng cụ được dùng nhiều trong chế tạo các dụng cụ như:

đục, giũa, chấm dấu, Tarô, bàn ren, mũi vạch, chấm dấu, khuôn rèn, khuôn
dập .v.v...
Thép CD70, CD80, tương đương với ký hiệu Liên xô cũ là Y7, Y8.
1.3.4. Thép hợp kim kết cấu
Ví dụ: 36Mn2Si – Là thép hợp kim chứa 0,36 %C, 2 % Mn, 1 % Si (không
ghi số 1)
Thép hợp kim kết cấu dược sử dụng nhiều trong chế tạo máy, chế tạo các
chi tiết máy quan trọng đòi hỏi cơ tính, chịu mài mòn, ít co giãn vì nhiệt,
chống gỉ tốt. Ví dụ như: thành xy lanh, nấm supap, áo vòng bi, trục truyền,
bạc đỡ .v.v...
Thép hợp kim 36Mn2Si, ký hiệu theo Liên xô cũ là 36Γ2C, thép có tính
đàn hồi tốt (có nguyên tố hợp kim Mn), được dùng làm lò xo.
1.3.5. Thép hợp kim dụng cụ
Ví dụ: BK7, BK8, TK7, TK8 (ký hiệu theo Nga):
- B. Von fram
- K. Cô ban
- T. Ti tan
- 7,8. Chỉ số phần vạn của nguyên tố hợp kim
Chỉ số nguyên tố hợp kim bằng 1 % thì không phải ghi trong kí hiệu.
Thép hợp kim dụng cụ chủ yếu được dùng các dụng cụ cắt như: dao tiện,
dao phay, dao bào.v.v...(chỉ riêng phần đầu cắt là thép hợp kim được hàn với
phần thân là thép thường)
Thép ở các nước khác nhau ký hiệu khác nhau, chúng ta có thể đối chiếu
với bảng 10 trang 49 “ Cẩm nang hàn “- Hoàng Tùng – nxb. Khoa học và kỹ
thuật, 1999.
1.3.6. Thép hợp kim đặc biệt
* Thép không gỉ (thép inox):
- Dùng làm cánh quạt tua bin, supap, các dụng cụ đo, dụng cụ y tế, lò xo,
vòng bi.
* Thép chịu nhiệt và bền nhiệt:

- Chế tạo các chi tiết làm việc ở nhiệt độ cao (700 0C ÷ 11000C), nhưng
không chịu tải trọng lớn.
* Thép có điện trở cao:
- Được sử dụng trong các lò điện và các thiết bị sấy nóng
13


* Thép có từ tính:
- Thép từ tính cứng chủ yếu dùng để chế tạo nam châm vĩnh cửu
- Thép từ tính mềm dùng để chế tạo lõi động cơ điện, máy biến áp và các
chi tiết làm việc trong từ trường thay đổi.

14


BÀI 2
ĐỤC KIM LOẠI
2.1. Khái niệm
Đục là một phương pháp gia công nhằm bóc đi một lớp kim loại dư thừa
(lượng dư) bằng một dụng cụ cắt gọi là đục.
Công nghệ đục thường sử dụng khi lượng dư từ 0,5 ÷ 2 mm, được áp dụng
trong những trường hợp các mặt gia công nhỏ, các mặt có hình dạng phức tạp
khó gia công được trên các máy, hoặc các rãnh có hình dạng bất kỳ.
Đục là bước gia công thô, muốn cho bề mặt kim loại có độ chính xác và độ
nhẵn cao cần phải tiếp theo bằng các phương pháp khác.
2.2. Hình dáng hình học của lưỡi đục
Khi đục lưỡi cắt có các yếu tố hình học như sau (hình 2.1):

v
β

δ

α
Hình 2.1: Các góc độ khi đục
α. Góc sau (góc sát)
v. Góc trước (góc thoát)
δ. Góc sắc (δ = α + β)
β. Góc nêm, Tùy theo độ cứng vật liệu mà chọn β cho phù hợp:
Đối với gang, thép cứng β = 700
Đối với thép mềm và trung bình (thép các bon chất lượng thường) β =
55 ÷ 60 0
Đối với Đồng thau, đồng dẻo β = 450
Đối với nhôm, chì β = 35 ÷ 400
15


2.3. Tư thế đứng đục
Khi đục đứng đối diện với êtô, bàn chân trái đứng gần sát với đường tâm
ngang của êtô (đường tâm đi qua má kẹp của êtô), hợp với đường tâm ngang
một góc khoảng 700, bàn chân phải lùi về phía sau, cách chân trái một khoảng
từ 200 ÷ 300 mm, sao cho đường thẳng đi qua hai gót chân hợp với đường
tâm dọc (đường tâm trùng với tâm trục vít me của êtô) một góc 450 (hình 2.2)

Hình 2.2: Tư thế đứng đục
Tay trái cầm đục cách đầu đục một khoảng 20 ÷ 30, tay phải cầm búa cách
đầu cán búa một khoảng 20 ÷ 30. Khi đục mắt nhìn vào lưỡi đục không nhìn
vào đầu đục.
2.4. Kỹ thuật đục
* Ba cách vung búa:

- Vung búa bằng cổ tay, lực đập nhẹ nhưng búa đập chính xác, áp dụng
để bóc đi lớp kim loại mỏng từ 0,2 ÷ 0,5 mm, Khi thực tập nên áp dụng
cách này.
- Vung búa bằng cánh tay, lực đập tương đối mạnh, dùng để bóc đi lớp
kim loại từ 0,5 ÷ 1 mm.
- Vung búa bằng cả cánh tay, lực đập mạnh nhưng búa đập đôi lúc không
chính xác, cách này dùng để bóc lớp kim loại dày từ 1 ÷ 2 mm hoặc khi
uốn, nắn thanh, tấm kim loại có thiết diện lớn.
* Cách điều khiển đục:
Khi bắt đầu đục thân đục hơi nâng cao, đánh búa vào đầu đục cho lưỡi đục
cắt vào kim loại sau đó hạ dần thân đục xuống sao cho góc sắc δ = 30 ÷ 35 0
thì giữ thân đục ổn định ở góc này sao cho lớp phoi bóc ra mỏng đều là được.

16


Nếu lớp phoi mỏng dần thì nâng thân đục lên một chút, nếu lớp phoi dày thì
hạ bớt thân đục xuống.
2.5. Công tác an toàn khi đục
- Trước khi đục cần kiểm tra: lưỡi đục, đầu đục, đầu búa không bị rạn
nứt, nếu bị rạn nứt cần phải thay ngay để tránh khi đục chính những
phần này có thể bị văng ra gây chấn thương.
- Cán búa phải tra chắc chắn.
- Cặp vật chắc chắn.
- Phía trước phải có lưới chắn phoi để tránh gây chấn thương cho người
qua lại.
* Khi mài đục cần chú ý những biện pháp an toàn như sau:
- Khe hở giữa đá mài và phiến tỳ tay chỉ để hẹp từ 2 ÷3mm.
- Phiến tỳ phải được xiết chắc chắn.
- Khi mài cần đứng hơi né sang một bên.

- Phải có nước làm mát khi mài.
2.6. Bài tập ứng dụng thực hành đục
- Đục rãnh (hình 2.3).
- Đục mặt phẳng.
Phần này do chương trình hạn chế, do vậy chỉ cần giảng viên thị phạm cho
HS, SV quan sát để nắm bắt các thao động tác kỹ thuật đục.
5

5

45
45

Hình 2.3. Bài tập ứng dụng đục rãnh, đục mặt phẳng

17


BÀI 3
GIŨA KIM LOẠI
3.1. Khái niệm
Giũa là phương pháp gia công tinh hoặc nửa tinh dùng để cắt gọt đi một
lớp kim loại thường là từ 0,25 ÷ 1 mm bằng một loại dụng cụ gọi là giũa.
Giũa thông thường chỉ giũa những kim loại và hợp kim chưa qua nhiệt
luyện, trừ trường hợp đặc biệt khi dùng giũa hợp kim thì có thể giũa được cả
những kim loại và hợp kim đã qua nhiệt luyện.
3.2. Tư thế, động tác khi giũa, kỹ thuật giũa
3.2.1. Cách tra cán giũa, cách cầm giũa, cách chọn chiều cao êtô:
* Cách tra cán giũa:
Tay trái cầm thân giũa, tay phải cầm cán giũa, lồng đuôi giũa vào lỗ tra

cán, dựng ngược giũa ở vị trí thẳng đứng, cán giũa hướng xuống dưới, cả giũa
và cán thúc nhẹ xuống bàn nguội, do trọng lượng của thân giũa sẽ làm cho
đuôi giũa nêm chặt vào cán
giũa. cấm không được lấy búa
đóng vào cán giũa, làm như
vậy sẽ làm vỡ cán giũa.
* Cách cầm giũa:
Đầu cán giũa thúc vào giữa
lòng bàn tay phải, ngón tay
cái duỗi dọc theo tâm giũa, 4
ngón còn lại ôm lấy cán giũa
một cách tự nhiên. tay trái đặt
phần mềm của bàn tay lên đầu
mũi giũa khi giũa thô, khi
giũa tinh các ngón tay trái có
thể đặt nhẹ nhàng lên đầu mũi
giũa (Hình 3.1).
Hình 3.1: Cách cầm giũa, phương
pháp cân bằng lực ấn khi giũa.

18


* Cách chọn chiều cao êtô:
Tay phải cầm giũa sao cho tâm giũa thẳng với cánh tay dưới và vuông góc
với cánh tay trên (Hình 3.2).

Hình 3.2: Chọn chiều cao etô
3.2.2. Vị trí, tư thế đứng giũa (Hình 3.3)

Hình 3.3: Tư thế đứng giũa
Chân trái đứng cách đường tâm ngang (đường thẳng đi qua má kẹp êtô)
một khoảng từ 150 ÷ 200, chân phải lùi về phía sau cách chân trái một khoảng
từ 200 ÷ 300, sao cho đường thẳng đi qua hai mũi chân luôn luôn song song
với hướng đẩy giũa. Có 2 hướng đẩy giũa cơ bản: hướng đẩy thẳng là hướng
đẩy song song với đường tâm dọc của êtô (đường tâm trùng với tâm trục vit
me của êtô) và hướng đẩy giũa chéo 45 0 so với đường tâm dọc của êtô (Hình
3.3), có thể chéo về bên phải hoặc chéo về bên trái đường tâm dọc.
3.2.3. Kỹ thuật giũa
- Khi đẩy giũa – là hành trình cắt gọt của giũa. Tay trái ấn lên đầu giũa với
lực ấn giảm dần, tay phải ấn lên cán giũa với lực ấn tăng dần. Khi đẩy giũa
với tốc độ chậm đều tạo điều tạo điều kiện cân bằng lực, nhịp độ đẩy giũa
khoảng 70 lần / phút.
19


- Khi kéo giũa về - là hành trình không cắt gọt của giũa, khi này không
phải ấn lên giũa mà chỉ việc kéo lướt trên bề mặt gia công, khi kéo giũa
về tốc độ có thể hơi nhanh hơn khi đẩy.
- Khi chuyển hành trình cắt gọt tiếp theo cần phải dịch giũa sang ngang
một khoảng bằng b ÷ b/2 (b – là chiều rộng bản giũa)
Những điều cần chú ý khi giũa:
- Khi đẩy giũa là đẩy thẳng.
- Khép nách tay cầm giũa.
- Thân người không đung đưa theo chiều chuyển động của giũa.
- Phải cân bằng được lực ấn khi đẩy giũa.
3.3. Công tác an toàn khi giũa, phương pháp bảo quản giũa
3.3.1. An toàn khi giũa
- Không dùng miệng thổi mạt giũa
- Không sờ tay lên bề mặt đang giũa

- Kẹp vật khi giũa phải chắc chắn
3.3.2 Cách bảo quản giũa
- Không đánh rơi giũa, không dùng giũa gõ, đập lên vật khác, không đè
các vật nặng lên giũa vì mặc dù giũa cứng nhưng rất giòn, dễ gãy.
- Không để giũa nơi ẩm ướt vì giũa dễ bị han gỉ, khi giũa lớp gỉ bong ra
răng giũa bị cùn, nhanh chóng bị giảm tính năng cắt gọt.
- Không để dầu mỡ dây vào giũa, khi giũa sẽ bị trượt, khi đã trót bị dây
dầu mỡ có thể dùng giũa cọ sát vào than củi, sau đó dùng bàn trải sắt
trải sạch.
- Không giũa các cạnh sắc, chỗ bị chai cứng, vật đã tôi cứng. Khi gặp các
cạnh cắt hàn, ba via vật đúc bị chai cứng trước khi giũa phải dùng đục
bằng đục bỏ phần chai cứng đó.
3.4. Bài tập ứng dụng
Giũa mặt phẳng, giũa hai mặt phẳng vuông góc:
I. Điều kiện cho bài tập và yêu cầu đối với bài tập.
1. Điều kiện cho bài tập: - Phôi thép CT 35s 50 x 50 x 30.
- Dụng cụ: giũa thô 300, eke, thước kiểm tra mặt
phẳng và các thiết bị khác.

20


30

2. Yêu cầu đối với bài tập:
- Giũa phẳng mặt: P1, P2 - Độ không phẳng cho phép ≤ 0,1 ;
P1 ⊥ P2 - Độ không vuông góc cho phép ≤ 0,1.
Thời gian: 6h
P1
II. Trình tự các bước thực hiện

Giũa phẳng mặt P1
Giũa phẳng mặt P2, P2 ⊥ P1
P2
50
50

Hình 3.4. Bài tập giũa mặt phẳng, hai mặt phẳng vuông góc

* Phương pháp kiểm tra mặt phẳng bằng êke hoặc thước thẳng:
Tay trái cầm vật tay phải cầm êke giơ lên cao ngang tầm mắt, áp sát cạnh
êke vào bề mặt gia công, quan sát khe hở ánh sáng giữa cạnh êke và bề mặt
gia công, nếu khít đều là tốt, nếu khe hở lớn chỗ đó bị thấp bề mặt không
phẳng.
III. Các hiện tượng sai hỏng, nguyên nhân, biện pháp phòng tránh
1) Mặt phẳng bị gồ cao giữa
- Nguyên nhân: Do chưa cân bằng lực khi đẩy giũa, để giũa không thăng
bằng.
- Biện pháp phòng tránh: luyện tập nhiều để điều khiển được lực ấn khi
đẩy giũa.
2) Mặt phẳng bị thấp các góc
- Nguyên nhân: tại các góc do diện tích tiếp xúc giữa giũa và bề mặt gia
công là nhỏ làm cho giũa dễ bị cắt lẹm
- Biện pháp phòng tránh: Khi giũa đến các góc cần phải giảm lực ấn.
3) Mặt phẳng bị vênh
- Nguyên nhân: Phân bổ hành trình cắt không đều (giũa chỗ nhiều, chỗ
ít)
khi kiểm tra bề mặt có chỗ cao chỗ thấp, thậm chí có chỗ bị trũng giữa.

21

- Biện pháp phòng tránh: Khi thay đổi hướng giũa phải quan sát và và
điều khiển lực ấn sao cho vết giũa cắt đều trên bề mặt. Hoặc là điều
khiển giũa chỉ cắt chỗ cao khi phát hiện có chỗ cao.
IV. Đánh giá kết quả:
- Hai mặt phẳng đều phẳng, độ không phẳng ≤ 0,1, độ vuông góc khít
với êke 900 (khe hở ≤ 0,1 - Đạt điểm giỏi)
- Hai mặt phẳng đều phẳng (như trên) độ vuông góc có chỗ khít, chỗ
không khít - Đạt loại khá.
- Mặt P1 phẳng (khe hở ≤ 0,1), mặt P2 chưa được phẳng, độ vuông góc
gần khít với êke 900 (khe hở ≥ 0,1 - Đạt điểm trung bình).
- Cả 2 mặt đều không phẳng, hai mặt không vuông góc - Đạt điểm kém

22


BÀI 4
VẠCH DẤU
4.1. Điều kiện cho bài tập và yêu cầu đối với bài tập
4.1.1. Điều kiện cho bài tập.
- Phôi thép gia công đai ốc φ28x11, đã giũa phẳng chuẩn 2 mặt đầu
- Dụng cụ vạch dấu: bàn máp, khối D, khối V, đài vạch, mũi vạch, thước
lá .v.v…
4.1.2. Yêu cầu đối với bài tập.
- Vạch dấu đai ốc 6 cạnh theo bản vẽ (hình 4.1).
- Lục giác đều, kích thước 19 đạt 19- 0,3, các đỉnh lục giác phải đối xứng.
- Thời gian vạch dấu đaiốc: 2h, Thời gian toàn bộ để gia công đai ốc: 2ca
(8h)
4.2. Bài tập ứng dụng:
Đề bài: Vạch dấu đai ốc 6 cạnh M12 (hình 4.1)

4.2.1. Trình tự các bước thực hiện.
Xác định tâm của lục giác
- Bôi mầu vào 2 mặt đầu
- Đặt phôi lên khối V trên bàn máp
- Dùng đài vạch kẻ đường thẳng a, giữ nguyên vị trí của phôi trên khối V
xoay cả phôi cùng với khối V, đồng thời giữ nguyên độ cao mũi vạch
kẻ đường thẳng a/,lúc này a và a/ cùng nằm trên một mặt phẳng. Tương
tự như vậy kẻ các đường b, b/; c, c/ ;d, d/. tạo thành hình vuông nằm gọn
trong 2 mặt đầu đai ốc (hình 4.1),chiều cao mũi vạch ước lượng dừng ở
khoảng giữa tâm và đường sinh trên cùng, sao cho hình vuông tạo
thành không nhỏ quá và cũng không lớn quá để đỉnh hình vuông không
vượt ra ngoài đường biên của phôi.
- Dùng thước lá và mũi vạch kẻ 2 đường chéo của hình vuông, giao của 2
đường chéo chính là tâm o của lục giác, dùng chấm dấu đóng chấm dấu
tâm.
- Dùng com pa quay vòng tròn φ22 cắt một đường thẳng qua tâm tại 2
điểm: 1và 2, đóng chấm đấu 2 điểm 1 và 2; phía bên kia là 1 /, 2/, lấy 1
và 2 làm tâm quay 2 cung về 2 phía được các điểm 3,4,5,6 ; phía bên
kia 3/,4/,5/,6/.
23


- Dùng thước lá và mũi vạch nối các đỉnh 1-2-3-4-5-6 và 1 /-2/-3/-4/-5/-6/
ta được lục giác ở 2 phía cần dựng.
- Đóng chấm dấu để lưu giữ vạch dấu trong quá trình gia công và giới
hạn phần lượng dư cần cắt bỏ.
4.2.2. Những sai hỏng thường gặp, nguyên nhân, biện pháp phòng tránh
- Lục giác không đều - dựng hình không chính xác- dựng hình chính xác.
- Kích thước 19 không đúng.
- Đỉnh lục giác ở 2 mặt đầu không đối xứng.

4.2.3. Đánh giá kết quả
Căn cứ theo 3 yêu cầu kỹ thuật để đánh giá, chú ý thêm: các đường nét
dựng hình phải rõ ràng, chính xác, chấm dấu sâu vừa phải (0,2÷0,3mm),
thẳng hàng và đúng giữa đường vạch dấu, được như vậy đạt điểm giỏi, nếu
kém hơn thì tuỳ mức độ mà giảm dần khá – trung bình- không đạt.

24


BÀI 5
KHOAN KIM LOẠI
5.1. Khái niệm
Khoan kim loại là một phương pháp cắt gọt tạo lỗ thông thường trên phôi
liệu đặc với đường kính từ 0, 25 ÷ 80 mm. Công việc khoan lỗ được thực hiện
trên máy khoan với dụng cụ cắt là mũi khoan (hình 5.1).

Hình 5.1: Các loại máy khoan

5.2. Kỹ thuật khoan
5.2.1. Chọn tốc độ cắt n: (vg/ph)
Tốc độ cắt là tốc độ vòng ứng với đường kính lớn nhất của mũi khoan:
π. D. n
V. 1000
(*)
V = ----------- (m/ph) => n = ----------- (vg/ph)
1000
π. D
D - đường kính mũi khoan
n - số vòng quay của mũi khoan trong 1 phút
Từ công thức (*) ta thấy: Chọn tốc độ vòng quay của mũi khoan tỷ lệ

nghịch với đường kính của mũi khoan, đường kính mũi khoan càng lớn chọn
tốc độ càng nhỏ và ngược lại. Trên thực tế khi đường kính mũi khoan lớn thì
chiều dài lưỡi cắt chính cũng lớn, lực cắt sinh ra lớn, phải tăng cường độ cứng
25