TIỂU LUẬN Cơ khí đại cương

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HCM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

BÁO CÁO TIỂU LUẬN
MÔN: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG
ĐỀ TÀI: PHƯƠNG

PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC
CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM
GVHD:

HUỲNH NGỌC HIỆP

Nhóm thực hiện:

NHÓM 9 / L02-B

TP HCM 28/11/2016


ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HCM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

BÁO CÁO TIỂU LUẬN
MÔN: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG
ĐỀ TÀI: PHƯƠNG

PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC
CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM
GVHD:

HUỲNH NGỌC HIỆP

Nhóm thực hiện:

NHÓM 9 / L02-B

TP HCM 28/11/2016


Nhóm 9-DANH SÁCH THÀNH VIÊN
STT

MSSV

HỌ VÀ TÊN

1

1510638

Lê Thanh Đại

2

1514089

Lâm Văn Vịnh

3

1511415

Trần Việt Hưng

4

1510600

Nguyễn Ngọc Dương

5

1512964

Nguyễn Văn Tân

6

1510696

Nguyễn Thành Đạt

7

1511484

Nguyễn Văn Khang


MỤC LỤC

Giới thiệu ..................................................................................................................................................... 1
ĐÁ MÀI VÀ CHẤT KẾT DÍNH ....................................................................................................... 2

I.
1.

Cấu trúc của đá mài: ...................................................................................................................... 2

2.

Chất kết dính của đá mài: .............................................................................................................. 3

3.

Chọn đá mài và kiểm tra chất lượng:............................................................................................ 4

II.

Quá trình mài .................................................................................................................................. 5

1.

Mài là quá trình loại bỏ phoi.......................................................................................................... 5

2.

Nhiệt độ mài: ................................................................................................................................... 7

3.

Ứng suất dư bên trong của vật mài: .............................................................................................. 7

4.

Chế độ cắt khi mài: ......................................................................................................................... 8

III.

CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI VÀ MÁY MÀI................................................................................ 8

1.

Mài mặt phẳng. ............................................................................................................................... 8

2.

Mài Phôi Trụ ................................................................................................................................... 9

3.

Mài Tròn Trong ............................................................................................................................ 10

4.

Mài vô tâm. .................................................................................................................................... 11

5.

Mài ăn Creep ................................................................................................................................. 11

6.

Máy siêu âm ................................................................................................................................... 12

Lưu ý khi mài: ....................................................................................................................................... 13
IV.

CÁC CÂN NHẮC THIẾT KẾ KHI DÙNG PHƯƠNG PHÁP MÀI ........................................ 14
CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN ............................................................................................... 15

V.
1.

Vật liệu phủ hạt mài. .................................................................................................................... 15

2.

Dây đai mài. ................................................................................................................................... 15

3.

Đánh bề mặt bằng sợi ................................................................................................................... 16

4.

Mài dũa .......................................................................................................................................... 16

5.

Siêu Mài Dũa ................................................................................................................................. 17

TÓM TẮT .................................................................................................................................................. 21
Phụ lục ....................................................................................................................................................... 22


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

Giới thiệu
Có rất nhiều tình huống trong quá trình sản xuất không thể đạt đến các yêu cầu về bề mặt
cho một phần hoặc toàn bộ phôi. Vì quá khó hoặc quá dễ vỡ. Ví dụ như trục lăn và vòng bi, piston,
van, xi-lanh, cam, bánh răng...và nhiều thành phần chính xác được sử dụng trong các thiết bị đo
đạt. Khi đó một trong những phương pháp được đưa ra để giải quyết những yêu cầu đó là phương
pháp gia công Mài.
Mài là một trong những công đoạn quan trọng trong lĩnh vực gia công cắt gọt kim loại, mài
được coi là quá trình gia công tinh sau khi đã được gia công bằng tiện, phay, bào sau nhiệt
luyện...nhằm nâng cao độ chính xác về kích thước và độ nhẵn bóng bề mặt của chi tiết gia công.
Quá trình mài là quá trình cắt gọt chi tiết bằng dụng cụ cắt là đá mài, tạo ra nhiều phoi vụn
do sự cắt và miết của các hạt mài vào vật gia công. Mài có những đặt điểm khác với các phương
pháp gia công khác như tiện, phay, bào...
- Đá mài là dụng cụ cắt có nhiều lưỡi cắt với góc cắt khác nhau.
- Hình dạng của mỗi hạt mài khác nhau. Tốc độ cắt khi mài rất cao, trong một thời gian
ngắn có nhiều hạt mài tham gia cắt gọt và có khả năng loại bỏ một lượng nhỏ vật liệu trên bề mặt.
Ma sát lớn làm cho chi tiết lúc gia công bị nung nóng nhanh và nhiệt độ vùng cắt rất lớn.
- Hạt mài có độ cứng cao, có thể cắt gọt được những vật liệu cứng mà các loại dụng cụ cắt
khác không cắt được như thép đã tôi, hợp kim cứng...
Hiểu được quá trình mài và các phương pháp để mài có thể tạo nên sản phẩm gia công ưng
ý. Với mức độ tìm hiểu cơ bản về cơ khí, nhóm chúng em có những nghiên cứu cơ bản về quá
trình mài và những lưu ý khi mài.
Vì thời gian chuẩn bị và tài liệu có hạn nên cũng không tránh khỏi thiếu sót. Mong thầy có
thể góp ý để bài tiểu luận được hoàn thiện hơn.

1


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

I.

ĐÁ MÀI VÀ CHẤT KẾT DÍNH
Vật liệu dùng làm đá mài được chế tạo từ các loại quặng như oxit nhôm (Al2O3), Silicon
Cacbua (SiC), kim cương tự nhiên, kim cương nhân tạo...những vật liệu này phần lớn được thiêu
kết trong lò ở nhiệt độ cao, rồi nghiền nát thành hạt mài, bột mài có kích thước khác nhau.
Tùy theo chất lượng gia công mà sẽ chọn cỡ hạt mài cho phù hợp, các loại hạt mài có độ
cứng rất cao, có thể cắt gọt được kim loại và hợp kim một cách dễ dàng nhưng lại rất giòn và dễ
vỡ. Ngày nay những hạt mài có kích thước 1-2 mcro m được dùng để gia công những chi tiết rất
chính xác.
1. Cấu trúc của đá mài:

Độ cứng của những chất liệu chọn làm đá mài:
Thủy tinh

350-500

Titanium nitride

2000

Đá lửa,thạch anh

800-1100

Titanium carbide

1800-3200

Zirconi oxit

1000

Boron carbide

2800

Thép cứng

700-1300

Silicon carbide

2100-300

Vonfarm

1800-2400

Cubic boron nitride

4000-5000

Nhôm oxit

2000-3000

Kim cương

7000-8000

Tính chất và công dụng của các loại đá mài:
- Oxit nhôm: 75% đá mài được chế tạo từ loại vật liệu này. Độ tinh khiết của oxit nhôm được
chế tạo cho các ứng dụng khác nhau thì khác nhau, càng tinh khiết thì độ cứng, giòn càng tăng, hạt
càng dễ vỡ. Với độ tinh khiết 97.5% dùng chế tạo đá mài vô tâm, mài tròn vật liệu gang, thép; độ
tinh khiết cao hơn dùng mài các loại thép đã tôi, thép cứng.

2


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

- Silic cacbua(SiC): độ cứng cao, giòn, góc nhọn dễ vỡ. SiC màu xanh (97% SiC) dùng gia
công vật liệu có độ cứng cao, hợp kim cứng. SiC đen (95-97%) dùng gia công vật liệu giòn và
mềm như đồng thau, kẽm, gang, nhôm, nhựa.
- Bo cacbit: độ cứng rất cao, tính năng cắt gọt tốt, dùng gia công thép hợp kim, hợp kim
cứng và khó gia công.
- Kim cương nhân tạo: tính năng cắt gọt gấp 9 lần SiC, mài ở nhiệt độ thấp, chất lượng chi
tiết đảm bảo tốt. Dùng trong gia công tinh với độ bóng cao, mài siêu tinh, mài khôn, mài các hợp
kim cứng.
2. Chất kết dính của đá mài:
các hạt mài được dính lại với nhau bằng một chất keo. Tùy theo đặt tính, áp lực tác dụng
lên đá mài và dung dịch làm nguội mà lựa chọn chất kết dính phù hợp:
- Chất keo Keramic(gốm G): được dùng phổ biến, có sức bền làm việc lớn, độ bền nhiệt cao

và môi trường ẩm, bền hóa học với các loại dung dịch làm nguội khác nhau, có thể đạt tốc độ mài
65m/s.
- Chất keo vuncanic (V) keo hữu cơ có sức bền cơ học, tốc độ mài 18-80m/s, độ bền mòn
cao, dùng làm đá dẫn của máy mài vô tâm, nhiệt độ mài thấp đạt 150oC.
- Chất keo bakelit(B): keo hữu cơ dùng phổ biến, chịu nhiệt tốt, tốc độ mài 35-70m/s. Có thể
chế tạo đá cắt chiều dày 0.18mm để cắt kim loại, nhiệt độ cắt đến 300oC.
Ký hiệu đá mài
Oxit nhom và SiC

3


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

Bo cacbua và kim cương

3. Chọn đá mài và kiểm tra chất lượng:
- Chọn đá mài rất quan trọng, ảnh hưởng đến năng suất và chất lượng mài, độ chính xác, độ
nhẵm bề mặt, lượng hao phí đá mài và an toàn lao động.
- Chọn đá mài phải căn cứ vào loại vật liệu gia công, điều kiện kỹ thuật của chi tiết, thiết bị,
phương tiện công nghệ.
- Yêu cầu khi chọn đá mài:
 Có khả năng cắt gọt tốt, đảm bảo năng suất và độ nhẵn bề mặt, không bị cháy, nức,
không có vết đen, tiếng cắt gọt của đá êm, không kêu rít, bề mặt mài nhẵn, không bị biến
dạng, cháy đen.
 Bền về hình dạng, có độ mòn tối thiểu giữa 2 lần sửa đá.
 Có khả năng tự sửa, các hạt mài có thể bị vỡ thành những hạt nhỏ hơn tạo những
lưỡi dao mới hoặc bật ra khỏi keo để hạt khác tham gia cắt gọt.
- Sau khi nhận đá mài phải kiểm tra xem có hư hỏng không bằng cách treo đá lên, lau khô
và sạch bụi, dùng búa hoặc cán gõ nhẹ nghe tiếng rung ngân rõ ràng và trong là đá tốt, không bị

nức.

4


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

II.

Quá trình mài
1. Mài là quá trình loại bỏ phoi

Mài sử dụng hạt mài là công cụ cắt. Các hạt mài có hình dạng không đều và được đặt cách
nhau một cách ngẫn nhiên dọc theo chu vi bánh xe. Các vị trí xuyên tâm của các hạt trên bề mặt
thiết bị do đó không phải tất cả các hoạt động trong thời gian mài. Tốc độ bề mặt trong mài rất
cao, thường 20-30 m/s, có thể cao đến 150 m/s
Quá trình mài được miêu tả trong sơ đồ:

Một bánh xe mài có đường kính D loại bỏ một lớp kim loại độ sâu d(độ sâu bánh xe cắt).
Hạt mài di chuyển tiếp tuyến với vận tốc V, phôi di chuyển với vận tốc v. Với mỗi hạt mài loại bỏ
một phoi nhỏ, có độ dày (độ sâu hạt cắt) t, chiều dài l. 𝑙 = √𝐷𝑑 .
4𝑣
𝑑
𝑡 = √(
) √( )
𝑉𝐶𝑟
𝐷
Với C là số điểm cắt cho mỗi đơn vị diện tích ngoại vi bánh xe, thường trong khoáng 0.110 mm2 . Số r là tỉ lệ chiều rộng trung bình và độ dày phoi, thường là 10-20.

5

PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

Quá trình tạo phoi

6


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

Tạo phoi

2. Nhiệt độ mài:
Sự tăng nhiệt độ trong mài là một cân nhắc quan trọng vì:
- Nó có thể ảnh hưởng xấu đến tính chất bề mặt của phôi
- Tăng nhiệt độ có thể làm tăng sức căng bề mặt
- Có thể làm biếng dạng phôi do nhiệt làm khó khăn để kiểm soát.
∆𝑇 ∝ 𝐷

1/4 3/4

𝑑

𝑉 1/2
( )
𝑣

Do đó, nhiệt độ tăng lên cùng với tăng chiều sâu cắt d, dường kính bánh xe D, tốc độ bánh
xe V và giảm khi tăng tốc độ phôi v, phụ thuộc nhiều nhất vào d

Nhiệt độ đỉnh cao có thể đạt 1600oC.
Các tia lửa tạo ra khi mài do phản ứng oxi hóa trong không khí của phoi. Nếu mài trong
môi trường không có oxi thì vật liệu phôi sẽ không bị oxi hóa ở nhiệt độ cao.
Tăng nhiệt độ quá mức có thể làm biến dạng bề mặt chi tiết gia công, nên cần cẩn thận và
sử dụng các chất lỏng mài là cách kiểm soát nhiệt độ hiệu quả.
3. Ứng suất dư bên trong của vật mài:
Các loại ứng suất dư
- Loại 1: Ứng suất phát sinh do chênh lệch nhiệt độ giữa các vùng của chi tiết. Khi tốc độ
nung nóng hoặc làm nguội càng nhanh thì ứng suất càng lớn.
- Loại 2: Ứng suất cân bằng trong một hoặc một số hạt khi chuyển pha, do hệ số giãn nở dài
của các pha khác nhau hoặc do thể tích riêng của các pha mới khác nhau.
- Loại 3: Ứng suất được cân bằng trong phạm vi riêng biệt của hạt, các nguyên tử cacbon
cen kẽ vào mạng của sắt (Fe anpha) làm xê dịch mạng tinh thể của mactexit.
Ảnh hưởng của áp suất dư:
- Bề mặt vật mài có những lớp ứng suất nén thì chất lượng bền mặt chi tiết tốt, tăng độ bền.
Có thể tạo ra ứng suất này bằng cách phun bi vào bề mặt chi tiết gia công khi mài, chọn chế độ
mài thích hợp, giảm nhiệt độ mài.
7


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

- Bề mặt chi tiết gia công có nhiều lớp ứng suất dư kéo thì chất lượng bề mặt giảm dễ gây
rạn nứt và bị phá hủy đột ngột.
- Ứng suất loại 1 có ảnh hưởng nhiều nhất vì chỉ có ứng suất này gây nên cong vênh và nứt.
- Ứng suất loại 2,3 khi mài những loại thép đã tôi cũng có ảnh hưởng nhưng không lớn lắm.
4. Chế độ cắt khi mài:
Căn cứ vào vật liệu gia công, số lần mài, độ cứng chi tiết...
𝐷−𝑑

- Chiều sâu cắt: 𝑡 = 2 (𝑚𝑚) đối với bề mặt tròn xoay (D,d : đường kính trước và sau khi
mài)
- Lượng chạy dao: được qui định cho từng loại máy mài: mài phẳng mm/hành trình; mài
tròn mm/vòng.
- Tốc độ cắt:
𝜋𝐷𝑑 𝑛𝑑
 Tốc độ quay của đá: 𝑉𝑑 = 1000.60
(m/s)
Trong đó:
Dd: đường kính đá mài (mm)
Nd: số vòng quay của đá (vòng/phút)
𝐶 .𝑑
 Tốc độ quay của chi tiết: 𝑉𝑐𝑡 = 𝑇 𝑚 𝑡𝑣𝐾𝑣𝑐𝑆𝑌𝑣 (m/phút)
Cv: hệ số biểu thị điều kiện mài
Dc: đường kính chi tiết mài (mm)
T: tuổi bền của đá (phút)
t: Chiều sâu cắt (mm)
S: lượng chạy dao của đá sau 1 vòng của chi tiết gia công (mm/vòng)
Cv, m, Kv, Yv tra bảng sổ tay công nghệ.

III.

CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI VÀ MÁY MÀI

Lựa chọn phương pháp mài phụ thuộc vào hình dạng chi tiết, tính năng, kích cỡ, độ cứng,
khả năng gá, tốc độ sản xuất 1 chi tiết. Các máy mài hiện đại bây giờ thường được máy tính điều
khiển và có tính năng tự động gá vào hay gỡ chi tiết ra, kẹp, dập, mài tự động. Máy mài còn được
trang bị đầu dò và máy đo để xác định vị trí, kích thước của phôi, độ nhẵn bề mặt, cũng như các
cảm biến xúc giác như quá trình mài kim cương, hoàn toàn có thể xác định ngay được nguy cơ gây
bễ mảnh kim cương để dừng quá trình mài và hiệu chỉnh. Bánh mài chuyển động tương đối trên

bề mặt phôi. Mài bề mặt được dùng thường xuyên nhất trong công nghiệp, tiếp sau đó là mài trụ,
mài bằng dụng cụ tay, mài cắt, và kém phổ biến nhất là mài nội bộ.
1. Mài mặt phẳng.
Mài bề mặt là phương pháp hay dùng cho bề mặt phẳng cần mài Thông thường, phôi được
gá chặt bằng nam châm từ trên bàn gá của máy mai

8


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

Các chi tiết ko nhiễm từ thường được gá bằng giá ê tô 2 ngàm, hút chân không, hoặc các
loại ngàm giữ khác. Một bánh mài được gắn trên trục ngang của máy mài bề mặt. Chuyện động
mài được thực hiện khi bánh mài chuyển động dọc xuống chi tiết tạo tiếp xúc. Khi đưa xuống,
bánh mài chuyển động mài khắp bề mặt phôi. Một số máy mài điều chỉnh được trục dọc và nhiều
loại trục bàn di nhờ đó có thể thực hiện mài nhiều phôi cùng lúc. Bi thép dùng trong bạc đạn được
mài bằng phương pháp đặc biệt hơn, cho ra sản phẩm hiệu suất vô cùng cao.
2. Mài Phôi Trụ
Trong pp Mài phôi trụ( còn gọi là mài đồng trục) mặt ngoài khối đồng trục phôi như rãnh
vòng bi, các trục khớp, thanh, vòng bi thường được mài bằng phương pháp này.
Khối phôi đồng trục được đưa qua lại trong quá trình mài khi quay tốc độ cao quanh trục
để mài toàn bộ bề mặt. Ở các phôi dài, thường đầu dao mài di chuyển qua lại để mài bề mặt phôi
Các máy mài có thể mài chi tiết đường kính tới 1.8 m. Phôi thường được gá giữa mâm gá, hoặc
trên miếng ốp có bắt đai ốc cố định. Đối với phôi hình trụ thẳng, trục di của bánh mài với bàn mài
song song. B
ánh mài và phôi được di bởi động cơ khác nhau, các sơ tốc. Phôi dài nhiều đường kính vẫn
có thể được mài trên 1 hệ thống máy mài. Trong các hình thức mài trụ, dao mài có thể được chế
tác theo hình dạng mong muốn để khi đưa vào phôi quay, sẽ cho ta ngay hình dáng ta mong muốn
Mài trục thường cần phải xác định trước đường kính tối đa cũng như độ dài phôi để gá lên máy
mài, giống như làm với máy tiện.

Ở các máy mài đa năng, mâm giữ và tay mài đều có thể di chuyển và xoay các hướng, tạo
điều kiện mai ra hình nón cũng như các dạng hình khác. Với điều khiển điện tử, các chi tiết phi trụ
như trục cam vẫn có thế gá lên( không đồng tâm) như khối trụ. Phôi được quay với tốc độ đồng

9


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

bộ với khoảng cách trục ngang x giữa chi tiết và bánh mài, thay đổi đổi liên tục để mài ra hình
dáng mong muốn
Mài roen cho đai ốc, chi tiết cũng bằng phương pháp này, trong đó dạng rãnh được quyết
định bởi dao mài với hình dạng đặc trưng. Mặc dù đắt tiền, mài rãnh theo pp trên cho kết quả mài
hình dáng chính xác hơi bất cứ phương pháp khác, cũng như cho ra độ nhẵn bề mặt tương đối tốt;
ứng dụng chủ yếu để bắt roen cho đai treo, chi tiết vặn, yêu cầu chính xác cao giúp chuyển động
trong máy móc trơn tru, chính xác. Dao mài và phôi thường được mài với dao mài lặp thành một
dãy 6 dao.

3. Mài Tròn Trong
PP này yêu cầu một bánh mài nhỏ đưa vào trong lòng chi tiết để mài, như các trục rỗng,
rãnh ổ bi. Phôi quay với vận tốc 30000rpm hoặc cao hơn. I
Có khả năng gia công lỗ trụ, lỗ côn, lỗ định hình.

10


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

4. Mài vô tâm.
Mài vô tâm là phương pháp mài hiệu suất cao liên tục mài bề mặt các khối trụ, nhưng ở

đây phoi không được tựa bởi tâm phôi nữa, mà bằng lưỡi đỡ phôi .
Phành phần cơ bàn của phương pháp mài vô tâm gồm bánh dẫn đông, trục đẩy, van truyền
động, trục cam, các linh kiện khác. Chi tiết nhỏ hơn 0.1 ly thường cầu. PP mài này thường quay
với bánh mài tốc độ 10000m/ phut, làm từ Bo Nitrua. Phương pháp mài vô tâm xuyên, phôi được
đỡ bởi lưỡi đỡ bên dưới, giữa hai bánh quay. Mài được thực hiện bởi bánh quay lớn hơn bán dẫn
động. Bánh dẩn động( thường bọc cao su) quay với vận tốc 1/12 vận tốc bánh mài.

5. Mài ăn Creep
Mài thông thường thường hao mòn lượng nhỏ vật liệu Nhưng phương pháp mài này loại
nhiều vật liệu tương tự nhự, đục, khoan. PP này, bánh mài được thu nhỏ lại, cao nhất khoảng 6mm,
phôi di chuyển chậm Để nhiệt độ phôi thấp, bề mặt được hoàn thiện tốt, bánh mài được b9oc5
nhựa resin và có kết cấu mở PP này có nhiều điểm đặc biệt, lực đè có thể lên tới 225kW, loại vật
liệu nhiều, đa trục, đa tốc, phù hợp nhiều chất lỏng hỗ trợ mài. Có dùng bánh mài phủ kim cương.
PP cho ra nhiều ứng dụng, giá trị kinh tế cao, như cánh turbin, các chi tiết siêu hợp kim,... Bánh
mài thường có dáng định hình cho phôi sau khi mài nên phôi thường không cần một số kiểu gia
công trước.

11


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

Thường phôi qua một lần mài đã gần như hoàn chỉnh, lặp lại quá trình vẫn cho ra cải thiện
đáng kể chất lượng sản phẩm
Các phương pháp mài khác Các phương pháp khác, phân theo mục đích, chia như
sau:DỤng cụ mài đa năng, mài cầm tay, mài bằng cưa quay, kể cả khoan Dùng cho các vị trí cần
mài khó tiếp cận, chính xác, cục bộ Nhiều loại máy CNC cũng hỗ trợ , làm cho quá trình này chính
xác, đồng đều hơn. Tuy nhiên chi phí đội lên khá cao. Máy mài di động thường gói gọn nhỏ, gắn
vào mâm của máy tiện để trợ giúp quá trình mài
6. Máy siêu âm

Trong gia công bằng máy siêu âm (UM) vật liệu được gia công từ xa bằng vi mạch và bị
sói mòn với chất lỏng ,vật liệu mài mòn được ngậm trong nước đất sét thì tốt
Đầu mút của dụng cụ (còn gọi là sonotrode ) rung ở tần số 20 KHz và thấp hơn.

12


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

Biên độ của ,0125-075 mm. Rung động này truyền đạt một vận tốc cao để hạt mài mòn mài
giữa các dụng cụ và phôi . Ứng suất do tác động của các hạt mài mòn trên bề mặt phôi là cao vì
(a) thời gian tiếp xúc giữa các hạt và bề mặt là rất ngắn (10-100/ZS) và (b) diện tích tiếp xúc là
rất nhỏ .Trong vật liệu mòn ,những ứng suất ảnh hưởng là đủ cao để gây ra vi mạch và mài mòn
của bề mạt phôi .
Gia công bằng máy siêu âm là tốt nhất phù hợp cho các vật liệu cứng và giòn, như gốm,
cacbua, đá quý, và thép cứng. Hai ứng dụng của gia công bằng máy siêu âm được hiển thị trong
hình. Một công cụ đặc biệt được yêu cầu cho mỗi hình dạng được sản xuất; do đó nó cũng được
gọi là một dạng công cụ . Đầu mút của dụng cụ (kèm theo đó là một bộ chuyển đổi thông qua
roolholder) thường được làm bằng thép nhẹ. Các hạt mài mòn thường được boron carbide, mặc dù
oxit nhôm hoặc cacbua silic hạt cũng được sử dụng, với các kích cỡ khác nhau, từ grit số 100 cho
gia công thô để grit số 1000 để hoàn thành các hoạt động. Các hạt được thực hiện trong nước
bùn(đất sét) với nồng độ từ 20 đến 60% thể tích; bùn (đất sét) cũng mang những mảnh vỡ ra khỏi
vùng cắt.
Bàn xoay gia công bằng máy siêu âm:
Trong quá trình này, vật liệu mài mòn được thay thế bằng một dụng cụ với mài mòn kim
cương, kim loại ngoại quan hoặc ngâm tẩm hoặc mạ điện trên bề mặt dụng cụ. Dụng cụ này được
rung siêu âm và quay cùng một lúc trong khi bị ép vào bề mặt phôi ở áp suất không đổi. Quá trình
này tương tự như một hoạt động mặt phay (Hình. 24.5), nhưng với sự chèn được thay thế bằng vật
liệu mài. Các phoi sản xuất được rửa sạch bởi một chất làm mát được bơm qua cốt lõi của dụng cụ
quay. Bàn xoay gia công bằng máy siêu âm (RUM) là đặc biệt hiệu quả trong sản xuất các lỗ sâu

và giá vật liệu loại bỏ cao trong sản xuất gốm sứ.
Những cân nhắc về thiết kế gia công bằng máy siêu âm: các nguyên tắc thiết kế cơ bản
cho (UM) bao gồm những điều sau đây:
+ Tránh profiles nhọn, góc và bán kính vì đây là những vật liệu mài mòn bị ăn mòn
+ Nhận ra rằng lỗ hổng sản xuất sẽ có một số côn
+ Lưu ý rằng ,bởi vì xu hướng cho phoi các vật liệu giòn sẽ dễ hư ,gia công phần dưới
cùng của các bộ phận cần phải có một đĩa sao lưu.
Lưu ý khi mài:
+ Dung dịch Mài
Công năng giống như dung dịch dùng trong quá trình tiện/ cắt Mặc dù mài và các phượng
thức cắt dũa có thể được tiến hành khô, nhưng việc dùng dung dịch mài vẫn rất quan trọng bởi nó
làm giảm nhiệt độ phôi tăng. Cải thiện kết cấu bề mặt hoàn thiện và độ chính xác các chiều.

+ Tiếng xước mài.
Vết xước khi mài cũng là một điểm đáng lưu ý của quá trình mài vì nó phán ánh chất lượng
bề mặt mài và hiệu suất đang có của bánh mài Nghiên cứu cho thấy vệt xước trêm bề mặt có thể
truy nguyên nhân ra từ nhiều nguồn, như hệ thống ổ bi trên máy mài, trục máy mài có chính xác,
còn chắc hay không, tính không đồng đều của bánh mài, độ mòn của bánh mài không đồng đều,
13


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

các phương thức mài không hiệu quả, trọng tâm bánh mài lệch trục, các nguyên nhân bên ngoài.
Quá trình mài có thể lặp các vệt xước lỗi bất cứ lúc nào, như một cỗ máy đã dính lỗi. yếu tố quan
trọng trong kiểm soát các vệt xước chính là sự cứng chắc của kết cấu máy mài, giữa các chi tiết
giữ mâm, máy, dao mài, kết cấu đập, tạo lực nhấn đè. Giải pháp giảm xước lỗi cho mài có thể liệt
kê ra như nhùng bánh mài mềm hơn trước, gia công sửa bánh dẫn, bánh mài thương xuyên, thay
đổi phương thức nhấn lực lên phôi, giảm tỷ lệ loại bỏ phôi một đường mài, và kiểm tra kết cấu,
siết chặt các chi tiết trên máy mài.

+ An Toàn lao động khi mài:
Vì bánh mài quay với vận tốc cao, nếu gặp sự cố có thể gây thương tích nghiêm trọng.
Các quy trình thủ tục nên được tuân thủ triệt để trong di chuyển, mang vác, xử lý, lưu trữ, sử dụng,
xử lý tình hướng tai nạn.
Bánh mài nên được bảo quản tránh môi trường khắc nghiệt, như nhiệt độ cao, hay ẩm cao.
Thường xuyên kiểm tra bằng mắt các vệt nứt, hư hại bề mặt bánh mài trước khi lắp đặt lên máy
mài. Bánh mài cũng có thể được kiểm tra bằng cách cho quay và chạm nhẹ vào vành, nghe âm
thanh phát ra Bánh bị lỗi sẽ cho ra âm thanh rắc ngang, tương tự như tiếng đĩa bể Các hư hại lên
bánh mài dược giảm đi đáng kể nếu ta tinh chỉnh tốc quay của bánh một cách thích hợp cho từng
trường hợp.

IV.

CÁC CÂN NHẮC THIẾT KẾ KHI DÙNG PHƯƠNG PHÁP MÀI
Chi tiết phôi khi được gá lên, phải đảm bảo được giữ thật chặt. Các phôi hình trụ dài,
mỏng, có thể bị cong vênh bất cứ lúc nào trong quá trình, cần đặc biệt cẩn thận. Nếu chi tiết yêu
cầu độ chính xác cao, các bề mặt lỗ, lõm, rãnh nên được tránh khi mài, do có thể dao động và vệt
xước không mong muốn.
Kết cấu máy mài cần cân bằng, chi tiết dài, mảnh trên máy cần được tránh hết mức để giảm
thiệt hại. Mài vô tâm, các chi tiết nhỏ rất khó để mài vì lưỡi mài khó hỗ trợ. Thiết kế yêu cầu mài
chính xác nên giữ đơn giản để hạn chế dùng bánh mài với lực đè cao thường xuyên. Các lỗ nhỏ và
sâu, khó tiếp cận, khi dùng mài nội bộ, nên tránh, hoặc có một phương pháp gia công dự phòng
khác.
Về tổng thể, thiết kế nên chú trọng vào việc hạn chế tiêt giảm vật liệu bằng mài, trừ PP mài
Creep-feeding. Hơn nữa, để đảm bảo chính xác, thiết kế nên cho phép mài tất cả mặt yêu cầu mài
mà không cần gỡ phôi khỏi mâm kẹp.
Giữ cân bằng đá mài:
- Đá mài lắp lên máy phải cân bằng, nếu không với tốc độ quay lớn đặc biệt là đá có đường
kính lớn, trọng lượng lớn thì lực ly tâm càng lớn, đá có khuynh hướng văng ra khỏi trục. Đá mài
không cân bằng sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng bề mặt chi tiết.

14


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

Trình tự cân bằng đá mài
-

V.

Chuẩn bị: kiểm tra thiết bị cân bằng đá, lau sạch bằng vải mềm.
Chọn đá mài phù hợp với điều kiện gia công: kích thước đá mài, hạt mài, mật độ, cấu
tạo, kiểu liên kết hạt mài...
Kiểm tra hình dạng bên ngoài của đá, vết nức.
Cọ sạch bụi bẩn của đá, lắp đá vào bích ép có tấm đệm bằng vải mềm, lồng trục tâm vào
mặt bích.
Đặt đá lên giá cân bằng và chỉnh nivô cân bằng ở đế giá.

CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN
Ngoài những phương pháp đã kể trên, một vài phương pháp hoàn thiện tận dụng lại các hạt
mài trong các công đoạn trước đó cho công đoạn hoàn thiện cuối. Tuy nhiên, một vài phương pháp
gây ảnh hưởng đáng kể thời gian sản xuất và chi phí sản phẩm Do đó, người ta thường xem xét kỹ
chi phí bỏ ra tương ứng với lợi lích mang lại. Bằng các vật liệu, phương pháp sau:
1. Vật liệu phủ hạt mài.
Ví dụ thường thấy là dùng giấy nhám hoặc vải đá nhám. Phần lớn làm từ Nhôm oxit,
Cacbua Silic và Nhôm Zirconia. Các vật liệu phủ hạt mài thường có cấu trúc mở, đơn giản, đa hình
hơn so với các vòng đá mài, vì có tính định hướng cao và gia giảm lực tác dụng lên. Hạt mài được
phủ kết dính bằng tĩnh điện trên các vật liệu linh hoạt như giấy, cốt tông, sáp Polyester, poli nylon,
hoặc hỗn hợp các vật liệu vừa kể. Hạt mài có trục dài của nó vuông góc với mặt phẳng của miếng

vật liệu nền, giúp cải thiện hiệu suất mài. Vật liệu phủ hạt mài thường được chế tác dưới dạng tấm,
đai, đĩa. Chúng thường được dùng để mài các bề mặt phẳng, cong của kim loại cũng nhưng phi
kim loại, các mẫu hình học kim loại, hoặc trong cả chế biến gỗ. Độ nhẵn của bề mặt phụ thuộc
nhiều vào kích thước hạt mài.

2. Dây đai mài.
Phương pháp phủ hạt mài còn được ứng dụng dưới hình thước dây đai mài tốc độ cao và
yêu cầu bề mặt nhẵn tốt. Dây đai mài đã trở thành công đoạn quan trọng trong hoạt động sản xuất,
nhiều trường hợp thậm chí thay thế các công đoạn mài truyền khác. Dây đai thường có thông số
nhám từ 1 tới 1500 Dây đai thường được quay với tốc độ từ 700 tới 1,800 m/phút. Các chi tiết máy
phụ trợ cho dây đai yêu cầu nhiều thông số hỗ trợ đai cũng nhưng cấu trúc cứng chắc để giảm rung
chấn khi mài. Các phương pháp dùng vật liệu phủ hạt mài thông thường thường ma sát mài với
15


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

chi tiết tại các vị trị ngẫu nhiên, với lực ko đều, cũng nhưng độ nhám tại từng vị trí là không đều,
ít hay nhiều lớp hạt mài... Một phương án khác đó là sản xuất miếng mài công nghệ nhân bản cấp
độ micro, ở đó từng hạt mài được cấu thành từ từng hạt kim tự tháp Nhôm oxit đặt đều và chính
xác theo quy tắc mong muốn trên dây đai mài. Thường dùng cho vật liệu thép không gì và siêu
hợp kim, hiệu suất mài đồng đều hơn mài truyên thống và nhiệt từ ma sát thường thấp hơn. Ứng
dụng tiêu biểu của phương pháp mài trên thường thấy trong giải phẩu học, cụ thể là cấy ghép, gậy
đánh golf, súng đạn, cánh turbine, thiết bị y tế, nha khoa.

3. Đánh bề mặt bằng sợi
Ở phương pháp này, còn được gọi là bàn chải lực, phôi được đặt tiếp xúc với một bàn chải
hình tròn quay với vận tốc từ khoảng 1750 vòng/phút (rpm) với bán kính lớn tới 3500rpm nếu bán
kính vòng tròn nhỏ. Khi chà xát, đầu của sợi ma sát tạo các vết chà xước dọc trên bề mặt phôi.
Phương pháp này được dùng để mài bề mặt kết cấu thật nhẵn hoặc để đạt được độ nhẵn chủ đích.

Dưới các điều kiện thích hợp, cọ chà sợi được xem là 1 phương pháp mài nhẵn cấp độ thấp. Ngoài
loại sợi từ kim loại, còn có loại Polyme.
4. Mài dũa
Dũa là phương pháp chủ yếu để mài nhẵn các bề mặt hậu- đục/ khoan/ mài phá nội bộ.
Công cu dũa thường được làm từ nhôm oxit hoặc silic cacbua kết dính đặc biệt thành các thanh
dũa, được gọi là đá dũa Đá được gá lên trục máy tiện quay trong bề mặt lỗ cần hoàn thiện với vận
tốc 45 tới 90 m/phút, tác dụng liên tục lực xuyên tâm lên bề mặt Công cụ chuyển động lên xuống
theo trục tâm, nên vệt dũa trên bề mặt thường là các đường thẳng đều song song đan chéo lên nhau.
Đá dũa có thể được điều chính phù hợp các kích cỡ khác nhau của lỗ cần gia công. Dầu hoặc nước
chuyên dũa thường được bơm vào để cuốn trôi các mảnh vỡ Dũa cũng được dùng cho các bề mặt
trụ hay phẳng ngoài để xóa thủ công các góc nhọn trên dụng cụ cắt hoặc dập. Chất lượng bề mặt
của phương pháp dũa phụ thuộc vào loại vật liệu và kích thước hạt mài, áp lực tác dụng cũng như
tốc độ quay. Dung dịch bơm vào dùng để cuốn trôi mảnh phôi cũng như giữ mức nhiệt thấp Nếu
không cẩn thận, phương pháp dũa có thể tạo ra lỗ không đồng tâm, không thẳng, không là hình
trụ, thành hình dạng méo mó, cong vênh,phình giữa, hay thon giữa.

16


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

5. Siêu Mài Dũa
Ở quá trình này, lực được dùng rất ít, chuyện động lên xuống của đá dũa ngắn Chuyển
động của đá dũa được điều khiển sao cho hạt mài trên đá không đi qua bất kì điểm nào trên phôi
quá 2 lần.

Đè mài.(Lapping) Là phương pháp hoàn thiện bề mặt phẳng, trụ, cong Tấm đè tạo áp lực
(lap) thường mềm và xốp, thường là bằng gang thép, dồng, da hoặc vải. Hạt mài ko được kết dính
lên tấm lap hay chuyển động thành dòng như lưu chất Lapping vật hình cầu và các thấu kính
thường được lap bằng các tấm lap chuyên dụng.

Tùy thuộc vào loại và độ cứng của chi tiết mà áp lực từ 7 tới 140 kPa. Dung sai cho phép
vào khoảng +-0.0004mm khả thi khi chi tiết được lap bởi mài nhẵn loại tốt độ nhám 900 trở xuống,
độ nhẵn bề mặt sẽ là 0.025 tới 0.1 um.
17


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

6. Đánh bóng
Đánh bóng là quá trình hoàn thiện bề mặt trở nên cực mịn, bóng bẩy. Cơ chế cơ bản trong
quá trính đánh bóng là làm mềm và đánh bóng đều các mấp mô trên bề mặt chi tiết nhờ nhiệt từ
ma sát trong khi đánh bóng và các hạt từ chi tiết rơi ra cũng thành hạt mài cho sản phẩm. Bề mặt
bóng sáng là kết quả của đánh bóng thật nhuyễn. Công cụ đánh bóng thường ở dạng đĩa hay dây
dai làm từ vải, da, hoặc nỉ được phủ bột nhôm oxit hoặc kim cương mịn. Khi đánh bóng hai mặt
đồng thời, cả hai tấm đánh bóng di chuyển ngang mặt cần đánh và hướng ngược nhau. Các chi tiết
hình dạng phi truyền thống, góc nhọn, hốc sâu, mô nhô cao, sắc nhọn, thường rất khó đánh bóng.

Đánh bóng Hóa Cơ (Chemical-mechanical Polishing).

Là phương pháp cực kì qua trọng trong ngành công nghiệp bán dẫn. Quá trình này dùng
hệ thống treo phun lưu chất chứa các hạt mài cùng với giải pháp hóa học trộn theo đảm bảo độ ăn
mòn kiểm soát. Do đó phương pháp này tạo hao mòn lên bề mặt chi tiết bằng tác động hóa-lý. Kết
quả cho ra bề mặt có độ hoàn thiện nhẵn bóng độc nhất và chi tiết có độ láng, phẳng cao độ. Chính
vì lý do này, quá trinh này được gọi là chemical-mechanical planarization Một ứng dụng chủ yếu
18


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

là đánh bóng các phiến silicon, vật đòi hỏi độ chính xác của quá trình đánh bóng tới hàng miromet.

Vì vậy, để mài nhẵn vật liệu đồng đều khắp mặt của phiến vật liệu, phiến được để ngược, gá trên
cơ cấu treo, quay và áp lực lên phiến, lên tấm đánh bóng bên dưới, cũng được gá lên cơ cấu quay
đĩa. Cơ cấu treo và đỡ như trên có vận tốc góc đặc biệt để chi tiết được mài một cách đều nhất ở
bất kì điểm nào trên phiến chi tiết; Tấm đỡ có các rãnh để lưu chất mài mòn di chuyển ra đều khắp
tấm phiến Ngoài ra, chuyển động xoay của tấm đỡ đảm bảo ko có bất cứ vệt nhám tuyến tính nào
để lại trên bề mặt phiến cần đánh bóng. Chất liệu mài và giải pháp hóa học kết hợp đã được phát
triển đánh bóng trên các vật liệu như đồng, silicon, đioxit silic, nhôm, tungsten, kim loại khác. Ví
dụ như đioxit silic hoặc silicon để đánh bóng, lưu chất alkaline kết keo silica (phân tử SiO2 trong
giải pháp KGH hoặc trong NH4OH) bơm liên tục vào cơ cấu đánh bóng.
Đánh bóng điện phân
Bề mặt sau hoàn thiện bóng như gương trên bề mặt kim loại có thể đạt được với phương
pháp này, phương thức là đảo ngược dòng điện phân Bởi vì không có tiếp xúc vật lý với chi tiết,
phương pháp này thích hợp cho các chi tiếp hình dạng phi truyền thống, bất thường. Chất điện
phân tấn công các phân tử nhô ra trên bề mặt chi tiết ở tốc độ cao hơn bề mặt, làm bề mặt trở nên
trơn láng dần. Điện phân mài mòn cũng được dùng để mài nhẵn các góc cạnh và rãnh, khe

Đánh bóng bằng từ trường

Trong chức năng này, lưu chất mài mòn được hỗ trợ bởi từ trường Hai phương pháp cơ
bản Ở trường hợp đánh bóng từ tính các quả cầu ceramic, lưu chất từ tính ( chứa hạt mài và hạt
phân tử sắt cực mịn trong lưu chất trung gian, như nước hoặc kerosene) tất cả được cho vào buồng
quay, bên trên là trục truyền động, đưa xuống từ từ để truyền động. Các chi tiết ceramic hình cầu
được kẹp giữa trục dẫn động và một tấm phao dưới đáy buồng. Hạt mài, khối cầu ceramic, và
phao(làm từ vật liệu không nhiễm từ) được đẩy treo nhờ lực từ. Các khối cầu được đè xuống bởi
trục dẫn truyền động và được đánh bóng bằng các hạt mài trong quá trình đè và quay đó Lực các
19


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

hạt mài lên khối cầu không những cực nhỏ mà con kiểm soát được; vì thế, khả năng đánh bóng
của phương pháp này cực tốt. Vì phương pháp đánh bóng này tốn ít thời gian hơn rất nhiều so với
các phương pháp khác nên quá trình này rất kinh tế cho nhà sản xuất và bề mặt đánh bóng cho ra
thường rất ít lỗi. b. Từ trường hỗ trợ đánh bóng các các con lăn ceramic Một con lăn từ ceramic
hoặc sắt( ở đây là chi tiết cần đánh bóng) được kẹp và quay trên 1 trục chính. Các cực của từ trường
được cho dao động, tạo nên rung động lên các hạt mài do rung động trong lưu chất của các phân
tử bị nhiễm từ, gây mài mòn. Cơ cấu trên đánh bóng bề mặt con lăn đang lăn trong lưu chất ấy.
Vòng bi thép mã 63 HRC được đánh nhẵn bóng như gương trong quá trình này chỉ với 30 giây
Đánh bóng Buffing

Về cơ bản đây là phương pháp đánh bóng giống y như trên ( nhưng độ bóng nhẵn còn cao
hơn thế nữa) bằng sự mài mòn trên các đĩa mềm làm từ vải hoặc da. Các hạt mài trong trường hợp
này được đưa vào từ những thanh nén của vật liệu làm hạt mài.
Nhiều tiến bộ đã đạt được trong việc tự động hóa các thiết vị có lien quan vào các hoạt
động này, bao gồm việc sử dụng điều khiển máy tính, tối ưu hóa quá trình, và xử lý robot
các bộ phận. Do đó, chi phí lao động và thơi gian sản xuất được giảm, ngay cả khi máy móc
thiết bị như vậy thường đòi hỏi vốn đầu tư lớn.

20


PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MÀI VÀ CÁC CÔNG ĐOẠN HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

TÓM TẮT

Gia công mai mòn thường rất cần thiết và tiết kiệm kinh phí khi phôi cứng, các vật
liệu này giòn, bề mặt kết thúc và chiều lòng khoang yêu cầu rất cao.

Mài mòn thông thường bao gồm cái oxit nhôm và silic cacbua. Siêu mài mòn bao
gồm khối Bo nitrua và kim cương. Việc có thể tán của hạt mài mòn là một yếu tố quan trọng trong

hiệu suất của hoạt động- như hình dáng và kích thước của các hạt.

Bánh mài bào gồm một sự kết hợp của các hạt mài mòn và tác nhân kết dính. Đặc
điểm quan trọng của bánh mài là loại hoạt mài mòn và các loại, cấp, và độ cứng. Bánh xe cũng có
thể được gia cố tăng cường để duy trì tính toàn vẹn của nó nếu khi một vết nứt phát triển trong quá
trình mài.

Bánh mài là một yếu tố quan trọng chất lượng bề mặt và tính toàn vẹn của sản phẩm
mặt đất.

Mài là loại hình gia công mài mòn và máy móc thiết bị hiện có sẵn cho các bề mặt,
bên ngoài, và mài nội bộ. Gia công mài mòn cũng được sử dụng cho loại bỏ vật liệu quy mô lớn (
như mài leo thức ăn), giúp cạnh tranh với các quá trình gia công khác.

Việc lựa chọn các chất mài mòn và các quá trình, bao gòm dịch mài, quan trọng là
trong việc đạt được bề mặt mong muốn và kích thước chính xác. Nếu không, thiệt hại đến bề mặt
đáng kể.

Tài liệu tham khảo:
[1]. Serope Kalpakjian ,Manufacturing, engineering and technology SI, (6th, 2009)_Part2
[2]. Phạm Minh Đạo, Trần Anh Tuấn, Đỗ Lan Anh, Giáo trình mài, NXB Lao Động, 2010

21