Bai 2 han khi

BÀI 2: HÀN GIÁP MỐI
1. Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ và phôi hàn
a. Thiết bị: Chai khí O2, chai khí C2H2, van giảm áp, ống dẫn khí, mỏ hàn.
b. Dụng cụ: Kìm, clê, mỏ lết, búa nguội, đe, kéo cắt tôn, kính hàn, bật
lửa.
* Yêu cầu: Thiết bị hoạt động tốt, dụng cụ làm việc đảm bảo an toàn.
c. Chuẩn bị phôi:
Số lượng: 2 tấm
50±1

150±1
*Yêu cầu: Phôi phải đúng kích thước, thẳng, phẳng, sạch dầu, mỡ, sơn…
Cần tiến hành làm sạch mép các chi tiết về cả hai phía, chiều rộng m ỗi phía
khoảng 10 ÷ 20 mm. Việc làm sạch gỉ, dầu mỡ và các chất bẩn khác có thể thực
hiện bằng ngọn lửa trước, sau đó mới làm sạch bằng bàn chải sắt, hoặc có thể sử
dụng axít hay phương pháp phun cát.

1


2. Chếđộ hàn
a. Đường kính que hàn.
Que hàn phụ dùng để hàn phải thoả mãn các yêu cầu như: có đường kính tỷ lệ
với chiều dày chi tiết hàn; bề mặt phải sạch( không gỉ, không dính dầu mỡ và
các chất bẩn khác); ít gây ra hiện tượng bắn toé kim loại lỏng ra khỏi vũng
hàn; không chứa các chất phi kim và dễ tạo thành các bọt khí trong kim loại
mối hàn.
Ta có thể dùng công thức thực nghiệm sau:
d = S/2 + 1 (mm)
(d - Đường kính que hàn; s - Chiều dày chi tiết hàn)

b. Công suất ngọn lửa
Công suất ngọn lửa hàn tính bằng lượng tiêu hao khí trong một giờ, phụ thuộc
vào chiều dày và tính chất lý nhiệt của kim loại. Kim loại càng dày, nhiệt độ
chảy, tính dẫn nhiệt càng cao thì công suất ngọn lửa càng lớn. Khi hàn thép ít
cacbon và thép hợp kim thấp, lượng C2H2 tiêu hao trong một giờ tính theo
công thức sau:
VC2H2 = (100 ÷ 120) S ( lít/giờ);
S - Chiều dày chi tiết (mm).

c. Góc nghiêng mỏ hàn
Góc nghiêng của mỏ hàn so với bề mặt chi tiết hàn phụ thuộc chủ yếu vào
chiều dày và tính chất lý nhiệt của kim loại hàn. Chiều dày càng lớn, góc
nghiêng càng phải lớn.


Góc nghiêng mỏ hàn có thể thay đổi trong quá trình hàn. Lúc đầu, để nung nóng
kim loại được tốt và hình thành mối hàn nhanh, góc nghiêng mỏ hàn từ 80 0 ÷
900. Trong quá trình hàn được thay đổi cho phù hợp với chiều dày và tính chất
của kim loại. Lúc gần kết thúc, để mối hàn được điền đầy và tránh sự chảy của
kim loại, phải giảm góc nghiêng của mỏ hàn xuống. Lúc đó ngọn lửa gần như
trượt trên bề mặt chi tiết.

a)

b)

c)

c. Chuyển động của mỏ hàn và que hàn:
Chuyển động của mỏ hàn và que hàn ảnh hưởng rất lớn đến sự tạo thành mối

hàn. Căn cứ vào vị trí mối hàn trong không gian, chiều dày vật hàn, yêu cầu
kích thước của mối hàn để chọn chuyển động của mỏ hàn và que hàn cho hợp
lý.
Để hàn mối hàn sấp bằng phương pháp hàn trái ( không vát mép) khi chiều dày
nhỏ hơn 3mm hoặc khi hàn vật tương đối dày bằng phương pháp hàn phải ( vát
mép hoặc không vát mép) chuyển động của mỏ hàn thường dùng nhất như hình
sau:


3. Hàn đính
Khi gá lắp nên hàn đính một số điểm để giữ vị trí tương đối của các chi tiết trong
quá trình hàn. Chiều dài và khoảng cách giữa các m ối hàn đính lấy như sau:
Đối với các chi tiết mỏng, chiều dài mối hàn đính: l = 4 ÷ 5 mm và nằm cách
nhau một khoảng: L = 15 ÷ 30mm. Đối với những chi tiết lớn, dày, chiều dài mối
hàn đính là 20 ÷ 30mm và cách nhau một khoảng từ 300 ÷ 500mm.

5


4. Lấy lửa và chọn ngọn lửa hàn
a. Lấy lửa
+ Mở van O2 1/4 vòng
+ Mở van C2H2 1/6 vòng
b. Chọn ngọn lửa hàn.
Sử dụng ngọn lửa trung tính:
1

2

O2/C2H2 = 1,1 ÷1,2

3

Đặc điểm: nhân ngọn lửa tròn đều có ánh sáng trắng. Vùng hoàn nguyên (vùng
hàn) có ánh sáng xanh. Đuôi ngọn lửa có mầu nâu sẫm.

5. Kỹ thuật hàn
a. Chọn phương pháp hàn
Sử dụng phương pháp hàn trái: Khi hàn mỏ hàn và que hàn dịch chuyển từ phải
sang trái, que hàn đi trước mỏ hàn và ngọn lửa hướng về phía chưa hàn. Khi hàn
những vật mỏng dưới 3mm dùng phương pháp hàn trái là tốt nhất vì dễ quan sát,
mối hàn đều đẹp và năng suất cao.


b. Kỹ thuật hàn
Khi hàn nhân ngọn lửa cách bề mặt mối hàn khoảng 3mm khi ta đốt nóng trắng bề
mặt điểm đầu mối hàn thì bắt đầu đưa kim loại phụ vào và dịch chuyển mỏ hàn
nhịp nhàng đều đặn.

25°
6. Kiểm tra
Làm sạch mối hàn bằng bàn chải sắt, kiểm tra chất lượng mối hàn bằng mắt thường
để phát hiện các dạng khuyết tật: như không ngấu, cháy thủng, rỗ kkhí…dùng
thước lá hoặc dụng cụ đo chuyên dùng để kiểm tra hình dạng kích thước m ối hàn.


6±
1

120±1

1,5 ± 0,5

a, Mối hàn không ngấu
+ Nguyên nhân: Công suất ngọn lửa nhỏ, Di chuyển mỏ hàn nhanh.
+ Cách phòng ngừa: Tăng công suất ngọn lửa lên, di chuyển mỏ hàn chậm lại.
b, Cháy thủng.
+ Nguyên nhân: Công suất ngọn lửa lớn, dừng mỏ hàn quá lâu tại một vị trí.
+ Cách phòng ngừa: Giảm công suất ngọn lửa, di chuyển m ỏ đều với tốc độ phù
hợp.
c, Mối hàn không thẳng, không đều.
+ Nguyên nhân: Do sai lệch góc độ mỏ hàn, dao động mỏ hàn không đều.
+ Cách phòng ngừa: Duy trì dúng góc độ mỏ hàn, dao động mỏ đều trên suốt chiều
dài mối hàn.