Bản vẽ autocad phân xưởng sản xuất sàn rỗng BTCT dự ứng lực

PHÂN XƯỞNG
CHẾ TẠO BẢN SÀN RỖNG DỰ ỨNG LỰC
CHO NHÀ DÂN DỤNG LẮP GHÉP

8


9


10


11


12


13


14


PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH.
1.Phương pháp dây chuyền sản xuất.
Có 3 phương pháp sản xuất:
Phương pháp dây chuyền liên tục.
Phương pháp dây chuyền gián đoạn.
Phương pháp dây chuyền cố định.

Để lựa chọn phương pháp sản xuất tối ưu, hiệu quả kinh tế, đảm bảo kỹ thuật, cần lập các
phương án so sánh giữa các các phương pháp, căn cứ vào:
Đặc tính sản phẩm, công suất nhà máy.
Điều kiện sản xuất, trình độ trang thiết bị.
Đánh giá về kinh tế kỹ thuật đối với phương pháp đó.
Lựa chọn phương pháp dây chuyền cố định. Sản xuất theo phương pháp này, sản phẩm đứng
yên tại một chỗ trong suốt thời gian sản xuất của một quy trình công nghệ, còn người lao động
và thiết bị cùng với công tác chế tạo sản phẩm được vận động từ trạm này tới trạm khác.
Với phương pháp bệ, sản phẩm được chế tạo trên các bệ với diện tích nhất định và được
trang bị những thiết bị cần thiết, còn các thiết bị khác được vận chuyển từ các công đoạn khác
đến.

Hình 2.14. Phân xưởng tạo hình
2.Tính số khuôn đúc sản phẩm cần thiết.
Bảng công suất nhà máy
Công suất (m3)

Năm

Tháng

Ngày

Ca

Giờ

26000

2166.667

86.667

86.667

10.833

15


Diện tích mặt cắt ngang của bản sàn (đã trừ đi phần lõi rỗng) là: 124.5x103 mm2 (theo catalog
kích thước sản phẩm).
Chiều dài sản phẩm chế tạo được trong 1 năm: L n =

26000
= 208835 (m)
0.1245

Chiều dài sản phẩm chế tạo được trong 1 tháng: L t =

2166.667
= 17402 (m)
0.1245

Chiều dài sản phẩm chế tạo được trong 1 ngày: L ng =

86.667
= 696 (m)
0.1245

Chiều dài sản phẩm chế tạo được trong 1 giờ: L h =

10.833
= 87 (m)
0.1245

Chiều dài khuôn được chọn phụ thuộc vào không gian của nhà máy, năng lực sản xuất, tính
linh hoạt của khối lượng sản xuất, việc bảo dưỡng và vận chuyển sản phẩm. Theo đó, chọn chiều
dài của khuôn là 120 (m).
Như vậy, số sản phẩm sản xuất được trong 1 năm là: Q =
Chu kỳ sử dụng khuôn là: n o =

208835
= 1740 (sản phẩm)
120

24
Tck

Trong đó: thời gian tạo hình sản phẩm là 8 giờ, thời gian dưỡng hộ sản phẩm trong áo hơi
là 12 giờ và dưỡng hộ tự nhiên là 4 giờ, do đó chu kỳ công nghệ chế tạo sản phẩm: Tck = 24 h
Số lượng khuôn cần thiết: n =

Q
1740
+ n dt =
+ 1 = 6.8 ≈ 7 khuôn
n 1n 0
300 x 1

Trong đó: n1 = 300 ngày, số ngày làm việc trong 1 năm; ndt = 1, số khuôn dự trữ.
Khuôn tạo hình chia thành nhiều đoạn và được nối ghép lại với nhau, trong khuôn có các
đường ống nhỏ dẫn khí có tác dụng dưỡng hộ sản phẩm khi sản phẩm được phủ bạt dưỡng hộ.

16


Hình 2.15.Khuôn tạo hình sản phẩm
3.Phương pháp tạo hình sản phẩm.
Tạo hình sản phẩm nghĩa là làm cho hỗn hợp bê tông có hình dáng kích thước nhất định theo
khuôn và làm cho sản phẩm đạt được một số yêu cầu nhất định như cường độ, độ đặc…
Dựa vào đặc tính của ngoại lực tác dụng vào hỗn hợp bê tông khi tạo hình, có 2 phương pháp
tạo hình sản phẩm:
Phương pháp tạo hình không đầm rung.
Tạo hình ly tâm.
Tạo hình bằng phương pháp đầm chặt.
Tạo hình ép.
Phương pháp tạo hình bằng đầm rung: đầm rung kết hợp với gia trong, rung dập, rung ép,
đầm rung kết hộp với chân không hóa, phương pháp xung lực.

Với phương pháp tạo hình ép, bản sàn được tạo rỗng bằng máy tạo hình Extruder EL600E.

17


Hình 2.16. Máy tạo hình EL600E
Máy EL600E có thể tạo ra bản sàn có bề dày từ 150 – 265 mm, bề rộng sản phầm là 1,2 (m)
Thông số kỹ thuật máy EL600E:
Chiều dài

3000 mm

Chiều rộng

1650 mm

Chiều cao

1700 – 1850 mm

Khoảng cách giữa 2 trục bánh xe trước và sau

2780 mm

Khoảng cách giữa 2 đường ray

1290 mm

Trọng lượng

4400 – 6000 kg

Công suất

41 kw

Bunke chứa hỗn hợp bê tông

1.1 m3

Tốc độ đúc sản phẩm

1.2 – 1.8 m/phút

Sản phẩm được tạo rỗng nhờ bộ phận tạo rỗng là các lõi thép được gắn cố định và di chuyển
theo máy. Khi máy hoạt động, các lõi chuyễn động xoay tròn, rung ép tạo sản phẩm.

Hình 2.17. Cấu tạo lõi tạo rỗng.
Sản phẩm sau khi đã được đúc, sẽ được làm ngẵn bề mặt bằng máy Bed cleaner. Ba chức
năng công tác được tận dụng trên máy này: phần phía trước máy bao gồm bộ phận làm sạch, làm
nhẵn bề mặt sản phẩm sau khi tạo thành và bộ phận rải cáp dọc tuyến tạo hình trước khi chế tạo
sản phẩm, phần phía sau máy có gắn 1 trục, trên trục có bộ phận phủ bạt để dưỡng hộ sản phẩm:

18


Hình 2.18. Máy bed cleaner

Hình 2.19. Phần phía trước và sau máy bed cleaner
Sự đông cứng của hỗn hợp bê tông là một quá trình hóa lý phức tạp, trong đó xi măng tác
dụng tương hỗ với nước tạo nên liên kết mới.
Khi bê tông đông cứng trong môi trường khô, thì nước trong nó qua một vài tháng sẽ bốc hơi
và khi đó quá trình đông cứng sẽ ngừng lại vì phân bên trong nhiều hạt xi măng không tham gia
phản ứng với nước. Vì thế để bê tông đạt được cường độ cần thiết thì không để khô sớm.
Để tạo điều kiện nhiệt ẩm thuận lợi cho quá trình đông cứng của bê tông cần phải ngăn ngừa
tránh cho nó chịu tác động có hại của tia nắng mặt trời và gió, đồng thời phải tưới nước theo quy
định của quy trình công nghệ. Muốn vậy, phải phủ kín bề mặt hở của bê tông mới đổ bằng vải
không thấm nước.

Sản phẩm được cắt theo kích thước yêu cầu bằng máy cắt có thông số kỹ thuật sau:

Chiều dài

3740 mm

Chiều rộng

2030 mm
19


Chiều cao

1600 – 2240 mm

Khoảng cách giữa 2 trục bánh xe trước và sau

2390 mm

Khoảng cách giữa 2 đường ray

1290 mm

Trọng lượng

2495 kg

Động cơ

60 HP, 380 – 600 V

Chiều dày cắt

0 – 420 mm

Đường kính lưỡi cưa

800 – 900 mm

Tốc độ

1240 RPM

Hình 2.20. Máy cắt sản phẩm EL1300A

VII.PHÂN XƯỞNG THÉP.
1.Bảo quản cốt thép.
Kho thép phải có mái che để tránh bị ảnh hưởng của thời tiết và khí hậu, mặt nền phải làm
bằng bê tông cốt thép luôn khô ráo.
Kho thép phải bố trí cách ly với những vật liệu gây ăn mòn thép.
Cốt thép phải có cường độ và tính dẻo cần thiết để bảo đảm làm việc với bê tông trong các
giai đoạn.
Cốt thép phải được xếp theo từng loại, từng đường kính khác nhau và bảo quản ở những vị trí
riêng biệt.
Tuyệt đối, không được đặt những cuộn thép trực tiếp trên đất.
Những sợi thép bị gỉ làm giảm diện tích tiết diện ngang lớn hơn 5% thì không được phép đưa
vào sử dụng.

20

Hình 2.21. Cáp nhập về dưới dạng cuộn, được bảo quản trong kho.
2.Khác biệt giữa kết cấu BTCT ứng suất trước với kết cấu BTCT thường:
Giảm chi phí thép, với cốt thép thanh giảm 30%, còn bó thép, cáp thép giảm trung bình 45%.
Có sức cản sự hình thành và mở rộng khe nứt cao hơn, điều đó đặc biệt quan trọng để ngăn
ngửa kết cấu khỏi bị gỉ khi nó làm việc trong môi trường xâm thực, cũng như đối với những kết
cấu có yêu cầu cao về độ chống thấm.
Nâng cao được độ cứng hay nói cách khác là giảm được độ võng của kết cấu.
Giảm được chi phí bê tông và trọng lượng của kết cấu nhờ sử dụng bê tông mác cao, giảm
được kích thước tiết diện ngang của cấu kiện và sử dụng hợp lý chúng.
Sự tăng độ cứng và độ chống nứt của kết cấu BTCT ứng suất trước có thể theo dõi trên sơ đồ
làm việc chịu kéo đúng tâm của kết cấu BTCT ứng suất trước và kết cấu BTCT thường:
(a)
I

(c)

(b)
II

I

II

P

I

(d)
II

I

(e)
II

P

(f )

I

II

P

P

I

(g)
II

(h)

I

II

1.5P

1.5P

I

II

Hình 2.22.Sơ đồ làm việc chịu kéo đúng tâm của cấu kiện BTCT ứng suất trước và BTCT thường

I: Sợi cáp không kéo hoặc bộ phận BTCT thường
II: Sợi cáp kéo hoặc bộ phận BTCT ứng suất trước.

21


(a): Vị trí ban đầu của những thanh cáp kéo và không kéo trong cấu kiện BTCT ứng suất
trước và BTCT thường.
(b): Vị trí của những sợi cáp sau khi kéo.
(c): Vị trí của các sợi cáp trong lúc tạo hình các cấu kiện.
(d): Vị trí của cấu kiện sau khi thả chùng sợi cáp kéo.
(e), (g): Kéo các bộ phận bằng tải trọng P và 1.5P
(f), (h): Vị trí các bộ phận sau khi dỡ tải.
Từ sơ đồ cho thấy, nếu ngoại lực không vượt quá lực nén của bê tông, thì trong cấu kiện kéo
trước không xuất hiện vết nứt, nếu ngoại lực vượt quá lực nén của bê tông, thì vết nứt xuất hiện,
nhưng sau khi dỡ bỏ tải trọng vết nứt lại khép kín. Trong những cấu kiện BTCT thường, vết nứt
xuất hiện sớm hơn, chúng mở rộng và không khép lại được sau khi dỡ bỏ tải trọng.
3.Kéo cốt thép bằng phương pháp cơ học.
Khi sản xuất cấu kiện BTCT ứng suất trước, người ta áp dụng 2 phương pháp kéo cốt thép:
kéo cốt thép trên ụ tì, nghĩa là kéo cốt thép trước khi đổ bê tông và kéo trên bê tông, nghĩa là kéo
cốt thép sau khi bê tông đã đông cứng.
Trong phương pháp thứ nhất, cáp thép được kéo trên ụ tì của bệ và được cố định ở trạng thái

kéo căng bằng neo trước khi đổ bê tông kết cấu.
Phương pháp kéo cốt thép trên ụ tì có tính công nghệ lớn hơn, vì thế được áp dụng để chế tạo
những kết cấu BTCT lắp ghép lớn trong nhà máy.
Cáp thép được kéo bằng phương pháp cơ học nhờ kích thủy lực.
Những kích thủy lực để kéo cốt thép, trước khi sử dụng cần phải hiệu chỉnh.
Kiểm tra lực kéo cốt thép theo chỉ số trên áp kế của kích thủy lực và theo độ dãn dài của cốt
thép. Độ dãn dài của cốt thép được kiểm tra bằng thước thép có thang chia vạch đến mm, điểm
bắt đầu tính lực kéo cốt thép được xác định sau khi kim của đồng hồ áp lực dịch chuyển khỏi
điểm O. Việc kiểm tra lực kéo theo chỉ số của áp kế được tiến hành đồng thời với việc kéo cốt
thép bằng kích thủy lực. Kết quả đo theo 2 phương pháp phải không sai khác nhau quá 10%. Nếu
sai lệch lớn hơn, thì phải ngừng kéo, khắc phụ sai số trong thiết bị đo, hoặc cơ cấu neo cốt thép,
rồi mới tiếp tục kéo.
Cáp được vận chuyển về kho dưới dạng cuộn, gồm 7 sợi thép có đường kính φ = 9.53 mm
(theo tiêu chuẩn cáp ASTM A – 416 M – 96 ). Cáp được rải trên khuôn bằng máy rải cáp, sau đó
được căng sơ bộ bằng bộ chêm và kích thủy lực:

22


Hình 2.23.kích thủy lực YDC240QX
Sau khi đã được căng sơ bộ, cáp sẽ được căng bằng máy kích thủy lực

Hình 2.24. Kéo cáp bằng kích thủy lực
Nên kéo cốt thép trên bệ theo 2 giai đoạn:
Giai đoạn thứ nhất: kéo cốt thép với lực bằng 40 – 50 % trị số đã cho (lực kéo thiết kế).
Sau đó kiểm tra vị trí của cốt thép kéo.
Giai đoạn thứ hai: kéo cốt thép với lực vượt quá lực thiết kế 10%, giữ cốt thép ở lực kéo
này trong khoảng 3 – 5 phút, sau đó giảm lực kéo đến trị số của lực thiết kế.

Hình 2.25. Quá trình kéo căng cáp.

23


4.Kho chứa thép.
Cáp thép (gồm 7 sợi thép) có các thông số kỹ thuật sau: (ASTM A – 416 M – 96 )
Đường kính 9.53 mm
Diện tích danh định: 54.84 mm2
Trọng lượng danh định: 432 kg/1000 m
Tải trọng phá hoại: > 102.3 kN
Cáp được đóng gói dưới dạng cuộn với kích thước (theo ASTM 416 M):
D

< 1330 (mm)

< 1410 (mm)

d

760 (mm)

900 (mm)

T

750 (mm)

750 (mm)

Trọng lượng

2500 ÷3100 (kg)

Hình 2.26. Cáp được đóng gói
dưới dạng cuộn tròn

Khi chế tạo bản sàn, số sợi cáp được sử dụng tối đa cho 1 sản phẩm là 12 sợi cáp với chiều
dài mỗi sợi cáp là 120 (m). Như vậy, 1 sản phẩm sử dụng: 12 x 120 (m) = 1440 (m) cáp.
Trong một ngày, nhà máy sản xuất được 6 sản phẩm dài 120 (m), do đó lượng cáp được sử
dụng trong 1 ngày là: 6 x 1440 (m) = 8640 (m) cáp tương ứng với:
8640 x 432
= 3732.48 (kg) = 3.73248 (tan)
1000
Lượng cáp dự trữ trong 7 ngày: A = Q x n x 1.04
Trong đó
Q: lượng cáp dùng trong 1 ngày, Q = 3.73248 (tấn)
n: số ngày dự trữ cáp trong kho, n = 7 (ngày)
Hệ số kể đến hao hụt: 1.04
→ A = 3.73248 x7 x1.04 = 27.172 (tan)
Diện tích kho thép: A k =

Ac
xK
Nc
24


Trong đó:
Ac: dự trữ thép ở dạng cuộn, Ac = 27.172 (tấn)
Nc: định mức về chất xếp thép cuộn, Nc = 1.4 T/m2.
K: hệ số về đường đi lại trong kho, K = 2.5.

27.172
x 2.5 = 48.52 (m 2 )
1.4
Chọn diện tích kho thép: Ak = 4 x 12.5 = 50 (m2)
→ Ak =

Để vận chuyển cuộn cáp ở kho nội bộ, tùy thuộc vào khối lượng vận chuyển và điều kiện
cụ thể, có thể sử dụng cầu trục, cẩu chân dê, cẩu ô tô, ô tô tự xếp dỡ.

Hình 2.27.Sơ đồ phân xưởng tạo hình.
1.Khuôn tạo hình sản phẩm.

7. Thiết bị vận chuyển sản phẩm.

2.Cuộn cáp.

8. Kho dự trữ.

3.Thiết bị căng cáp sơ bộ.

9. Thiết bị vận chuyển hỗn hợp bê tông.

4.Thiết bị tạo hình.

10. Bunke lấy liệu trên cầu trục.

5.Thiết bị cắt sản phẩm.

11. Máy rải cáp dọc tuyến tạo hình.

6.Cầu trục dỡ sản phẩm

12.Cầu trục vận chuyển cuộn cáp.

VIII.SẢN PHẨM VÀ CÁC MỐI LIÊN KẾT LẮP DỰNG.
1.Cấu tạo các lớp sàn.

25


1.Lớp vữa trát đầu tiên.
2.Lớp vữa trát dày ~ 40 mm
3.Kết cấu sàn dày 205 mm
4.Lớp vữa liên kết
5.Lớp mặt sàn

Hình 2.28.Cấu tạo lớp sàn.
2.Các mối liên kết giữa kết cấu.
Trong kết cấu sử dụng bê tông ứng lực trước, các mối lien kết giữa các cấu kiện có vai trò
quan trọng tạo ra khả năng chịu lực cũng như độ bền của kết cấu tạo bỏi các cấu kiện riêng lẻ.
Ngoài ra, các mối liên kết giữa các cấu kiện cần phải đủ độ cứng và cường độ để thỏa mãn
điều kiện ổn định, khả năng chịu lửa, sự phá hoại dây chuyền và động đất. Đảm bảo được tính
liên tục và toàn khối.
Vì vậy, việc thiết kế các chi tiết liên kết có vai trò đặc biệt quan trọng trong kết cấu sử dụng
bê tông ứng lực trước. Các mối liên kết được xử lý bằng các mối liên kết hàn, nhưng hiện nay
phương pháp này không còn được sử dụng, thay vào đó là các mối liên kết bằng bê tông cốt thép
cường độ cao. Liên kết này được áp dụng cho bản sàn và lõi cứng, console và dầm, cột và dầm…
Dầm neo bê tông đúc tại chỗ

Cốt thép

Thanh nối trong
mối nối ngang

Thanh nối trong mối nối dọc

26

Bê tông tại
chỗ


1

5

2

4

6

8

9
7

3
Hình 2.29. Các mối liên kết của kết cấu
1.Thanh buộc đặt trong mối nối dọc qua lỗ chờ trong dầm.

2.Thanh buộc trong tác dụng phân cách.
3.Bê tông đúc tại chỗ.
4.Đệm cao su.
5.Mặt sàn.
6.Thanh buộc ngang sàn.
7.Neo móc nâng hoặc các thang ngang dùng cho các liên kết với tấm sàn.
8.Thép buộc trong mối nối.
9.Bê tông đúc tại chỗ.
Ở những nơi thường xuyên tiếp xúc với nước (nhà tắm, nhà vệ sinh, bếp…) xử lý chống thấm
sao cho tuyệt đối an toàn, không bị đọng nước ở các lỗ của bản sàn.
Những chi tiết đặt sẵn dung để liên kết những bộ phận BTCT lắp ghép giữa chúng với nhau
và với kết cấu toàn khối, nhằm tạo nên khung cúng khi xây dựng nhà và công trình. Những chi
tiết đặt sẵn bao gồm những tấm cắt từ thép dải, thép góc hay thép hình, có hàn với chúng bằng
mối Thao
hàn chữ
hàndỡ
chồng
hoặc
kết trong
cấu neo để cố định chúng trong bê tông. Cho phép
tác T,
xửmối
lý, bốc
và sắp
xếpdung
lưu trữ
neo
những
đặtcác
sẵnsàn

trong
tông bằng
phânlạiphối
phảichi
saotiết
cho
rỗngbêkhông
chịu cách hàn nó với cốt thép chịu lực.
các Độ
lực cứng
và sức
không
thiết
Các
vàcăng
độ vĩnh
cửunêu
củatrong
những
bộ kế.
phận
BTCT lắp ghép phụ thuộc đáng kể vào phương
cấu
kiện
nên
có
gối
đệm
(như
gỗ)

đặt
ở
cuối
bản
pháp bảo vệ chống gỉ của những chi tiết đặt sẵn. Phương pháp hiệu quả bảo vệ thép khỏi bị gỉ là
nơi kẽm,
chúngsựđược
xếp chồng
mạ
hư hỏng
cục bộlên
củacác
lớpcấu
mạkiện
kẽmkhác,
không gây phát sinh gỉ của thép.
các gối đệm nên được xếp thẳng hàng.
Khi xếp chồng các cấu kiện trên mặt đất tại
công trường, mặt đất phải cứng, các gối đệm được
3.Thao
tácđể
xửsự
lýdịch
và vận
chuyển.
xếp ngang
chuyển
không xảy ra và gây
ra các lực, độ căng trong các thành phẩm. Trong
quá trình thao tác, các giải pháp dự phòng cần phải

có nhằm đảm bảo thao tác an toàn (phải có dây 27
xích an toàn ở dưới các bản).


Hình 2.30. Cẩu lắp sản phẩm bằng cầu trục.

Hình 2.31.Vận chuyển sản phẩm đến kho chứa sản phẩm.

28


3. Tính cấp phối bê tông:
Bê tông chế tạo bản sàn rỗng BTCT dự ứng lực:
+) Độ sụt: SN = 0 (cm)
+) Độ cứng: ĐC = 10 ÷ 20 (s)
+) Mác B: Rb28 = 400 (daN/cm2)
+) Mác X: Rx = 500 (daN/cm2)
Tính chất

Loại nguyên vật liệu

Ghi chú

γa (g/cm3)

γo(g/cm3)

Xi măng

3.1

1.1

Đá dăm (Dmax = 12.5 mm)

2.6

1.36

Cát (Mdl = 2.3)

2.65

1.46

- Mác X được xác định
bằng phương pháp dẻo

Phụ gia: sử dụng phụ gia Sikament NN
+) Sikament NN là tác nhân giảm nước giúp bê tông đạt cường độ cao, thích hợp cho: sản
xuất cấu kiện bê tông đúc sẵn, bê tông dự ứng lực.
+) Ưu điểm:
●

Làm tăng tính thi công đáng kể.

●

Tăng tính thi công khi đổ bê tông cấu kiện mỏng có mật độ thép dày.

●

Ninh kết bình thường không bị trì hoãn.

●

Giảm rủi ro bê tông bị phân tầng.

●

Như tác nhân giảm nước:
Giảm đến 30 % lượng nước trộn bê tông tùy liều lượng sử dụng
Giảm đáng kể lượng xi măng so với bê tông thường.

+) Thông số kỹ thuật:
●

Nguồn gốc: Naphtalen Formaldehyt Sulfonat

●

Khối lượng thể tích: 1.19 – 1.22 kg/lít

●

Liều lượng sử dụng: 0.6 – 2 lít/100 kg xi măng.

●

Liều lượng điển hình: 0.8 – 1.2 lít/100 kg xi măng.

Khả năng tương hợp: có thể kết hợp với tất cả các loại phụ gia sikament…, tất cả
các loại xi măng Portland kể cả xi măng bền sulfat.
●

29


●

Dạng chất lỏng, màu nâu đậm.

●

Đóng gói thùng 5/25/200 lít.

Lưu trữ nơi khô mát, thời hạn sử dụng tối thiểu 1 năm nếu lưu trữ đúng cách trong
thùng nguyên chưa mở.
●

a.Tính sơ bộ lượng dùng vật liệu cho 1 m3 bê tông.
Với độ cứng ĐC = 10 ÷ 20 (s) và Dmax = 12.5 (mm) tra đồ thị ta được lượng nước dùng cho
1m bê tông: N = 162 (lít)
3

Do cát có Mdl = 2.3 có lượng nước yêu cầu Nyc = 7 ÷ 7.5 % nên không cần tăng lượng nước
dùng cho bê tông đối với cát.
Sử dụng cốt liệu lớn là đá dăm nên tăng lượng dùng nước lên 10 (lít).
Lượng nước tính toán tổng cộng: N = 162 + 10 =172 (lít)
b.Xác định lượng xi măng cho 1 m3 bê tông.

Công thức tính cấp phối bê tông của Bolomey – Skramtaev:

X

R b = A.R x .  - 0.5 ÷ (kg/cm 2 )
N


(1)

Trong đó:
X
= 1.4 ÷ 2.5 (đối với bê tông thường).
N
Rb: Mác bê tông yêu cầu, Rb = 400 (daN/cm2)
Rx: Mác xi măng, Rx = 500 (daN/cm2)
X: lượng xi măng dùng cho 1 m3 bê tông.
N: lượng nước dùng cho 1 m3 bê tông.
A: hệ số phụ thuộc vào chất lượng cốt liệu và phương pháp xác định xi măng.
Với cốt liệu chất lượng trung bình, mác xi măng được xác định theo phương pháp
dẻo, tra bảng ta có A = 0.6

(1) →

Rb
X
400
=
+ 0.5 =
+0.5 = 1.83

N
A.R x
0.6 x 500

1.4 <

X
= 1.83 < 2.5
N

30


X
3
Lượng xi măng: X =  ÷.N = 1.83x172 = 314.76 (kg/m bt)
N
c.Xác định lượng đá dùng cho 1 m3 bê tông.
Áp dụng công thức:
D=

1000
(kg)
α.r d 1
+
γ do γ da

Trong đó:
α: hệ số tăng thể tích của vữa bê tông (hệ số trượt), phụ thuộc vào:
Lượng xi măng trong 1 m3 bê tông.

Loại bê tông (đá dăm, sỏi).
Độ lớn của cát.
Đối với hỗn hợp bê tông cứng α = 1.05 ÷ 1.15 (trung bình = 1.1)
rd : độ rỗng của cốt liệu lớn.
 γd 
 1.36 
r d = 1- od ÷ x 100 % = 1÷ x 100 % = 47.69 %
 2.6 
 γa 
1000
→D=
= 1298.12 (kg/m3 bt)
1.1 x 0.4769 1
+
1.36
2.6

d.Xác định lượng cát dùng cho 1 m3 bê tông.
Áp dụng công thức:

X D

C = 1000 -  x + D +N ÷ .γ Ca
 γ a γa



 314.76 1298.12

= 1000 - 

+
+172 ÷ x 2.65 = 602.05 (kg/m 3 bt)
2.6
 3.1


Biểu diễn tỉ lệ cấp phối theo lượng xi măng:

X N C D
314.76 172 602.05 1298.12
: : : =
:
:
:
= 1 : 0.55 : 1.91 : 4.12
X X X X
314.76 314.76 314.76 314.76
Kiểm tra thành phần vật liệu cho 1 m3 bê tông theo đẳng thức:
X C D
+ + +N = 1000
γ ax γ Ca γ aD
31


314.76 602.05 1298.12
+
+
+172 = 1000
3.1
2.65

2.6
Hệ số sản lượng β (thông thường β = 0.55 ÷ 0.75)
V=

β=

1000
1000
=
= 0.61
X C D
314.76 602.05 1298.12
+ +
+
+
γ ox γ Co γ oD
1.1
1.46
1.36

e.Trường hợp có dùng phụ gia.
Nhằm giảm lượng nước nhào trộn, mà vẫn giữa nguyên mác bê tông ta sử dụng phụ gia.
Lượng nước giảm 10 (%): 0.1x172 = 17.2 (lít)
Lượng nước còn lại: 172 – 17.2 = 154.8 (lít)
Khi sử dụng phụ gia (1 lít/100kg xi măng) lượng nước cần thiết giảm 10 %, để giữ nguyên
mác bê tông, ta giảm lượng dùng xi măng 10 %
Lượng xi măng giảm: 0.1 x 314.76 =31.476 (kg/m3 bt) hay

31.476
= 10.15 (lít/m3 bt)

3.1

Thể tích hỗn hợp giảm: 17.2 + 10.15 = 27.35 (lít/m3 bt)
Lượng phụ gia sử dụng: 0.01 x 314.76 = 3.14 (lít/m3 bt)
+) Lượng xi măng cần dùng trong 1 m3 bê tông:
(314.76 - 31.476) x 1000
= 291.25 (kg/m 3bt)
1000 - 27.35
+) Lượng nước cần thiết trong 1 m3 bê tông:
X2 =

N2 =

(172 - 17.2) x 1000
= 159.15 (lít/m 3bt)
1000 - 27.35

+) Lượng đá cần thiết trong 1 m3 bê tông:

D2 =

1298.12 x 1000
= 1334.62 (kg/m 3bt)
1000 - 27.35

+) Lượng cát cần thiết trong 1 m3 bê tông:

C2 =

602.05 x 1000

= 618.98 (kg/m3bt)
1000 - 27.35

+) Biểu diễn tỉ lệ cấp phối theo lượng xi măng:

X N C D
291.25 159.15 618.98 1334.62
: : : =
:
:
:
= 1 : 0.55 : 2.13 : 4.58
X X X X
291.25 291.25 291.25 291.25
32